現(xiàn)場(chǎng)異常處理--七大手法和精益生產(chǎn)

1、現(xiàn)場(chǎng)異常處理—IE七大手法&精益生產(chǎn),目錄一 IE七大手法二 精益生產(chǎn),一 IE七大手法,4,IE七大手法,IE七大手法,人機(jī)法,動(dòng)改法,流程法,雙手法,五五法,防呆法,抽查法,20080112v1.0,5,防 呆 法,6,目 錄,防 呆 法 概 念防 呆 法 特 點(diǎn)制 程 常 見 失誤防 呆 水 平防呆的手法及工具,20080112v1.0,7,什么是呆?導(dǎo)致無意中可能做錯(cuò)事的系統(tǒng)或制程或方法.

2、何為防呆法? 防呆法日文稱PKKA-YOKE,又稱愚巧法、防錯(cuò)法。意即在失誤發(fā)生之前即加以防止的方法。它是一種在作業(yè)過程中采用自動(dòng)作用(動(dòng)作﹐不動(dòng)作)、報(bào)警、提醒(標(biāo)識(shí)、分類)等手段，使作業(yè)人員不特別注意也不會(huì)失誤的方法.,防呆法概念,8,1.不需要注意力--即使有人為疏忽也不會(huì)錯(cuò)誤2.不需要經(jīng)驗(yàn)與知覺--外行人可以做3.不需要專門知識(shí)--誰做都不會(huì)出錯(cuò)防呆法是標(biāo)準(zhǔn)化的一種高級(jí)的應(yīng)用形式,防呆法操作特點(diǎn),豬仔模,9,制程

3、常見失誤,制造過程不同，其失誤種類也千差萬別，但大致可歸為以下幾類：,10,防呆手法與工具,11,根據(jù)防呆裝置的防錯(cuò)效果, 可將其分為3個(gè)水平, 如下表所示:,從左表可知, level 1是最理想的預(yù)防型防錯(cuò)裝置, level 2也帶有預(yù)防性質(zhì),level3較差, 因?yàn)橐旬a(chǎn)生缺陷, 屬于檢測(cè)型的, 并不能預(yù)先防止產(chǎn)生缺陷.,防呆水平,12,防呆手法應(yīng)用一---消 除,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,13,防呆手法應(yīng)用二---替 代

4、,增加一個(gè)按鈕﹐防止單手操作出現(xiàn)危險(xiǎn),14,,模具,工件,五金,,防呆手法應(yīng)用三---簡(jiǎn) 化,五金件底孔難以對(duì)準(zhǔn)下模具,15,針對(duì)常見失誤1---漏掉某個(gè)作業(yè)步驟防呆,防呆手法應(yīng)用四---檢 測(cè),需要鉚5顆螺柱﹐經(jīng)常發(fā)生漏鉚,16,通過亮綠燈,漏鉚亮紅燈,防呆手法應(yīng)用四---檢 測(cè),17,改善前借刀界面,防呆手法應(yīng)用五---緩 和,備錯(cuò)刀具時(shí)在刀倉(cāng)檢查不出﹔多備﹑漏備現(xiàn)象時(shí)常發(fā)生,18,改善后借刀界面,,掃

5、描程序條形碼帶出刀具清單,,顏色管理﹐非常醒目,防呆手法應(yīng)用五---緩 和,19,解決漏備問題,解決錯(cuò)備﹑多備問題,防呆手法應(yīng)用五---緩 和,,20080112v1.0,20,雙 手 法,21,主要內(nèi)容,一、雙手法定義二、使用對(duì)象三、使用目的四、雙手法分析步驟五、雙手操作圖六、分析改善要點(diǎn),IE七大手法－雙手法,22,一、雙手法定義,定義： 雙手法是以作業(yè)者雙手為物件，以圖表的方式記錄其作業(yè)動(dòng)作，然后對(duì)所紀(jì)

6、錄的雙手作業(yè)順序、內(nèi)容及其相互關(guān)系進(jìn)行研究，改善其中不合理、不平衡、不經(jīng)濟(jì)的動(dòng)作，用于指導(dǎo)操作者有效率地運(yùn)用雙手從事生產(chǎn)工作的一種方法。,IE七大手法－雙手法,23,二、使用對(duì)象,1.適用于以人的雙手作業(yè)為主的工作;2.專注于某一固定工作地點(diǎn)之研究3.該件工作有高度重復(fù)性,1.研究操作者雙手的動(dòng)作使其平衡2.發(fā)掘“獨(dú)臂式”的操作3.發(fā)現(xiàn)拌手，找尋笨拙而無效的動(dòng)作,三、使用目的,IE七大手法－雙手法,24,1.決定起始點(diǎn)﹕仔細(xì)觀察

7、雙手操作全過程，決定操作中的循環(huán)周期、起點(diǎn)和終點(diǎn)2.記錄基本數(shù)據(jù)﹕作圖時(shí)，先在左上角記錄有關(guān)數(shù)據(jù)，如工作名稱、現(xiàn)行方法、研究日期、操作者等3.畫平面布置圖﹕在右上角畫工作場(chǎng)所的平面布置圖，描述操作對(duì)象、操作工具的名稱4.左右手作業(yè)簡(jiǎn)圖﹕一次只觀察一只手的動(dòng)作，紀(jì)錄到表格上，左右手的同時(shí)動(dòng)作應(yīng)畫在同一水平位置5.數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)﹕記錄完成后，對(duì)左右手的動(dòng)作數(shù)量在圖表右下方分別進(jìn)行統(tǒng)計(jì)6.制定改善方案,四、雙手法分析步驟,IE七大手法－雙

8、手法,25,雙手操作圖的基本符號(hào)： - ——表示操作，即握取、放置、使用、 放手的動(dòng)作；?——表示搬運(yùn)、手移動(dòng)的動(dòng)作；D ——表示等待，即手的延遲、停頓；?——表示持住，即手握住對(duì)象的動(dòng)作；?——表示檢查。,五、雙手操作圖,,,IE七大手法－雙手法,26,五、雙手操作圖,圖表紀(jì)錄格式：,,,,,記錄工作名稱起始、結(jié)束點(diǎn)、方法、研究人、時(shí)間等數(shù)據(jù),繪制工作平面布置圖,雙手作業(yè)內(nèi)容紀(jì)錄,左右手動(dòng)作統(tǒng)計(jì)分析,IE七大手法－雙手

9、法,27,盡量減少操作中的非加工動(dòng)作排列成最佳順序合適時(shí)合并動(dòng)作盡可能簡(jiǎn)化各動(dòng)作平衡雙手的動(dòng)作避免用手持物工作設(shè)備應(yīng)合乎工作者的身材,六、分析改善要點(diǎn),IE七大手法－雙手法,28,一﹑背景介紹,1.該工站為相機(jī)網(wǎng)版印刷工站，目前效率較低，作業(yè)員左右手動(dòng)作不平衡, cycle time為8.5s. 2.此工站為雙手作業(yè)問題，可考慮運(yùn)用雙手法，以提高產(chǎn)能.,案例1,29,二﹑改善前,作業(yè)員左右手操作極不平

10、衡，需要重排左右手動(dòng)作，提升效率.,案例1,30,通過均衡作業(yè)員左右手動(dòng)作，cycle time從8.5S降為6.7S,效率提升21.2%,三﹑改善后,案例1,,20080112v1.0,31,抽 查 法,32,主要內(nèi)容,一、抽查法定義 二、使用對(duì)象三、使用目的及其優(yōu)點(diǎn)四、抽查法的步驟五、抽查法的原理,33,一、抽查法定義,定義： 工作抽樣又稱為瞬時(shí)觀測(cè)法，它利用的是數(shù)理統(tǒng)計(jì)的原理，在一段較長(zhǎng)的時(shí)間內(nèi)，以隨機(jī)的

11、方式對(duì)調(diào)查對(duì)象進(jìn)行間斷地觀測(cè)，并按預(yù)定的目的整理、分析所調(diào)查的資料得出需要的結(jié)果的一種技術(shù)。,34,二、使用對(duì)象,1.生產(chǎn)中需要把握的有關(guān)設(shè)備和人 力資源信息2.需要驗(yàn)證的所建立或改進(jìn)的管理 制度的可行性3.需要研究改善的資源利用狀況， 以降低成本,經(jīng)常使用的對(duì)象主要有：,35,三、使用目的及其優(yōu)點(diǎn),目的：幫助人們?cè)谧疃痰臅r(shí)間和最低的成本之下獲 得有關(guān)人與設(shè)備之間的有用信息。優(yōu)點(diǎn)：?

12、 觀測(cè)時(shí)間短,并可同時(shí)觀測(cè)數(shù)部機(jī)器或操作人員之狀況.? 所被觀測(cè)的對(duì)象所產(chǎn)生的干擾次數(shù)及時(shí)間較短.調(diào)查時(shí)間較長(zhǎng),可排除因每日不同個(gè)別所造成之差異的干擾現(xiàn)象,因此結(jié)果較為客觀可靠,36,四、抽樣法的步驟,1.確立調(diào)查目的與范圍2.調(diào)查項(xiàng)目分類3.決定觀測(cè)方法4.向有關(guān)人員說明5.設(shè)計(jì)調(diào)查表格6.試觀測(cè)，決定觀測(cè)次數(shù)7.決定觀測(cè)時(shí)刻8.檢查異常值作出結(jié)論,37,五、抽查法的原理,抽查法以概率法則作為基礎(chǔ)的方法，即從母集團(tuán)（

13、總體）中隨機(jī)的抽取樣本，如果這個(gè)樣本足夠大，則從樣本的性質(zhì)可以推斷出母集團(tuán)的狀態(tài)。 由于抽樣不是全數(shù)調(diào)查，所以就會(huì)產(chǎn)生誤差，結(jié)果的可靠性就取決于抽樣的數(shù)量（即觀測(cè)數(shù)），抽樣數(shù)越多越可靠，但是抽樣次數(shù)多，人力、物力、財(cái)力的消耗將增加，抽樣必須考慮可靠度與精度的問題。,38,五、抽查法的原理,工作抽樣的觀測(cè)精度,工作抽樣一般取2σ的范圍，即確定95.45%的可靠度，就是說實(shí)現(xiàn)預(yù)定的抽樣數(shù)據(jù)中有95.45%以上落入2 σ的范圍，僅

14、有4.55%的誤差，所允許的誤差用精確度來衡量。,39,工作抽樣時(shí)觀測(cè)次數(shù)的多少直接影響抽樣的成本與所得結(jié)果的精確度。如果精確度要求高，抽樣次數(shù)就多，所費(fèi)的人力、時(shí)間及金錢就多。因此，不能將觀測(cè)次數(shù)無限增加，否則將失去工作抽樣的意義，觀測(cè)次數(shù)的多少可由絕對(duì)誤差和相對(duì)誤差公式來確定。 n=P（1-P）Z2/E2 P－觀測(cè)事件發(fā)生率

15、 n－觀測(cè)次數(shù) Z－正態(tài)分布下的Z值 E－絕對(duì)精確度,工作抽樣的觀測(cè)次數(shù),五、抽查法的原理,20080112v1.0,40,五 五 法,41,主要內(nèi)容,一、五五法定義 二、使用對(duì)象和目的三、五五法追問要點(diǎn),42,一、五五法定義,定義： 五五法即為5 × 5W1H法，5W1H 是Who、when、where、what、why、how首個(gè)英文字母

16、的組合，它幫助人們?nèi)グ盐找患虑榈默F(xiàn)狀，而通過五次或五次以上連續(xù)用5W1H發(fā)問，也就是打破砂鍋問到底，最終人們把握了一件事情的來龍去脈，把握了一個(gè)問題發(fā)生的根本原因，進(jìn)而有助于人們尋找相應(yīng)的對(duì)策去解決問題，這就是五五法，又稱5 × 5何法，或質(zhì)疑創(chuàng)意法。,43,二、使用對(duì)象和目的,適用于任何行業(yè)不同地點(diǎn)的任何工作上，對(duì)某些特別的問題則使用某些特定的質(zhì)疑的方法。,通過有系統(tǒng)的質(zhì)問技巧，循序漸進(jìn)的質(zhì)問步驟，發(fā)掘出問題產(chǎn)生的根本原因

17、，以及可能的改善途徑。,使用目的：,使用對(duì)象：,44,三、五五法追問要點(diǎn),45,烤漆車間物流改善,現(xiàn)狀物流圖示,貨淋室回流,物流路線集中,物流交叉點(diǎn)多,案例,46,改善過程,烤漆車間物流改善,案例,47,改善后物流圖示,貨淋室單向流,貨淋室單向流,物流路線簡(jiǎn)單,單向流通減少交叉,烤漆車間物流改善,案例,,20080112v1.0,48,流 程 法,49,主要內(nèi)容,一、流程法定義 二、使用對(duì)象 三、使用目的四、分析工具—流程圖五、

18、分析技巧、表格,50,一、流程法定義,定義： 流程法全稱流程分析法，它是以產(chǎn)品或零件的加工制造全過程為對(duì)象,把加工工藝流程劃分為加工、檢查、搬運(yùn)、等待和貯存等五種狀態(tài)加以記錄和分析。,51,二、使用對(duì)象,52,1.加工工序中是否存在不合理﹑停滯等作業(yè)現(xiàn)象， 取消它們;2.合并一些過于細(xì)分或重復(fù)的工作，提高產(chǎn)線平衡率;3.檢查是否有導(dǎo)致相同作業(yè)動(dòng)作無價(jià)值重復(fù)的作業(yè) 程序，改變它們避免重復(fù)作業(yè);4.分析搬運(yùn)、物流

19、狀況，調(diào)整布局，以減少搬運(yùn)，提 高物流效率;5.整理加工工序流程，使其合理、平衡、經(jīng)濟(jì),三、使用目的,53,四﹑分析工具－流程圖,,,,統(tǒng)計(jì)分析,表頭﹕工作名稱、開始狀態(tài)、結(jié)束狀態(tài)、研究者、審核者、日期等,工序名稱，作業(yè)時(shí)間、搬運(yùn)距離、工序類型符號(hào)等紀(jì)錄,54,,,,,,,四﹑分析工具－流程圖,基本圖記號(hào),55,組合記號(hào),,,,,,,,,四﹑分析工具－流程圖,56,流程程序圖的分類,例：工作任務(wù)：電影票的發(fā)售、

20、 使用及回收開始：票放置票房之票架上結(jié)束：票被收回,四、分析工具－流程圖,1.人型流程程序圖 它是以人為研究對(duì)象，對(duì)他 /她完成所有工序的整個(gè)過 程進(jìn)行紀(jì)錄分析。,57,2.人型流程程序圖 它是以人為研究對(duì)象，對(duì) 他/她完成所有工序的整個(gè)過 程進(jìn)行紀(jì)錄分析。,例:工作任務(wù)：倉(cāng)庫(kù)發(fā)料員 發(fā)料。開始：發(fā)料員坐在工作臺(tái)旁。結(jié)束：發(fā)料員發(fā)完料坐到工作 臺(tái)旁。,流程程序圖的分類,四、分析工

21、具－流程圖,58,1個(gè)不忘：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則4大原則：ECRS5個(gè)方面：操作、運(yùn)輸、儲(chǔ)存、 檢驗(yàn)、等待5W1H技術(shù)：What/ Where/ When/ Who/ How / Why6大步驟﹕選擇﹐記錄﹐分析﹐ 建立﹐實(shí)施﹐維持。,五﹑分析技巧、表格,59,,,,,,,成型,印刷,組裝,1.

22、 此為成型印刷工站,因印刷之前需要揭去保護(hù)膜,印刷后又需要揭去保護(hù)膜,造成保護(hù)膜的浪費(fèi).2. 造成動(dòng)作浪費(fèi)問題,可考慮流程改善法,以節(jié)約保護(hù)膜,減少作業(yè)動(dòng)作,一﹑背景介紹,改善前動(dòng)畫,案例1,60,改變保護(hù)膜結(jié)構(gòu),在成型段導(dǎo)入有孔的保護(hù)膜,使印刷時(shí)不用揭保護(hù)膜,減少了保護(hù)膜的一次浪費(fèi),降低了成本,減少了動(dòng)作浪費(fèi),使用了標(biāo)準(zhǔn)流程分析圖,二﹑IE分析標(biāo)準(zhǔn)工具,改善后流程,1,,1,,2,,,成型出爐,貼保護(hù)膜,運(yùn)至印刷,,,5,6,,3,

23、運(yùn)至組裝,揭保護(hù)膜,組裝,1,,質(zhì)量檢驗(yàn),1,,暫存,案例1,61,三﹑案例改善后狀況,通過改變保護(hù)膜結(jié)構(gòu),使印刷段制程不再揭保護(hù)膜和貼新保護(hù)膜,從而可以使該張保護(hù)膜從成型一直流到組裝.改善績(jī)效: 減少保護(hù)膜浪費(fèi),,,,成型,印刷,組裝,改善后節(jié)約一次保護(hù)膜的使用,改善后動(dòng)畫,案例1,,20080112v1.0,62,人 機(jī) 法,63,主要內(nèi)容,一﹑人機(jī)法定義 二﹑使用對(duì)象 三﹑使用目的四﹑人機(jī)法分析步驟五﹑人機(jī)分析工具六

24、﹑人機(jī)改善著眼點(diǎn),64,一、人機(jī)法定義,定義： 通過對(duì)以人為主工序的詳細(xì)研究﹐使操作者﹑操作對(duì)象﹑操作工具三者科學(xué)的組合﹑合理的布置和安排﹐達(dá)到工序結(jié)構(gòu)合理﹐減輕勞動(dòng)強(qiáng)度﹐減少作業(yè)的工時(shí)消耗﹐以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量為目的而做的分析。,65,二、使用對(duì)象,1.一人操作一臺(tái)或多臺(tái)機(jī)器的作業(yè)2.數(shù)人操作1部機(jī)器或多部機(jī)器的作業(yè)，也稱聯(lián)合操作3.數(shù)人操作一共同的工作的作業(yè),66,1.發(fā)掘空閑與等待時(shí)間2.使工作平衡3.減少

25、周程時(shí)間4.獲得最大的機(jī)器利用率5.合適的指派人員與機(jī)器6.決定最合適的方法,三﹑使用目的,67,四﹑人機(jī)法分析步驟,1.進(jìn)行預(yù)備調(diào)查2.對(duì)一個(gè)周期作業(yè)分析3.測(cè)算各步驟的時(shí)間4.制作人機(jī)分析圖5.整理分析結(jié)果6.制定改善方案,68,分析工具介紹﹕工具分類：1)人機(jī)操作圖;2)聯(lián)合操作圖作業(yè)分析圖的組成：表頭,圖表,統(tǒng)計(jì) 人機(jī)作業(yè)圖的符號(hào)標(biāo)記：,,,五﹑人機(jī)分析工具,空閑,工作,––––表示,––––表示,69,五

26、﹑人機(jī)分析工具,人機(jī)分析圖,,,,圖表：人機(jī)作業(yè)名稱，時(shí)間、空閑標(biāo)記等紀(jì)錄,統(tǒng)計(jì)分析,表頭﹕作業(yè)名稱、開始動(dòng)作、結(jié)束動(dòng)作、研究者、圖號(hào)、編號(hào)、日期等,70,聯(lián)合操作圖用于聯(lián)合作業(yè)分析,五﹑人機(jī)分析工具,聯(lián)合操作圖,僅“圖表”部分增多一人作業(yè)紀(jì)錄方，其余與人機(jī)分析圖相同,空閑,71,? 作業(yè)者有等待現(xiàn)象改善機(jī)器縮短其自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間在機(jī)械自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)同時(shí)人進(jìn)行其它作業(yè)? 機(jī)械有閑置現(xiàn)象時(shí)縮短作業(yè)者單獨(dú)作業(yè)的時(shí)間使手工作業(yè)自動(dòng)化? 作業(yè)

27、者和機(jī)械都有等待現(xiàn)象 考慮改變作業(yè)順序 前兩項(xiàng)改善著眼點(diǎn)也可考慮? 作業(yè)者和機(jī)械幾乎沒有等待現(xiàn)象 是否有縮短各段作業(yè)時(shí)間的可能,六﹑人機(jī)改善著眼點(diǎn),72,,,,,空閑,工作,由分析可知﹕設(shè)備利用率僅3/7=43%,人機(jī)操作分析﹕,改善前﹕,案例1,73,改善后﹕(兩人一機(jī)作業(yè)圖),改善前,改善后,,安全防護(hù)罩,安全方面,,案例1,74,摘自:WLBG 趙美平,改善后(人機(jī)聯(lián)合操作分析),,,結(jié)果顯示﹕設(shè)

28、備利用率提升至6/7=86%,,,空閑,工作,案例1,,20080112v1.0,75,動(dòng) 改 法,76,主要內(nèi)容,一﹑動(dòng)改法定義 二﹑使用對(duì)象 三﹑使用目的四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)22原則,77,定義： 動(dòng)作改善法,簡(jiǎn)稱為“動(dòng)改法”﹐是以下四個(gè)原則的綜合應(yīng)用： 省力動(dòng)作原則 省時(shí)動(dòng)作原則 動(dòng)作舒適原則 動(dòng)作簡(jiǎn)化原則,一﹑動(dòng)改法定義,7

29、8,二﹑使用對(duì)象,1.人在生活工作中的肢體動(dòng)作2.已經(jīng)或即將布置的工作場(chǎng)所及 其環(huán)境3.人使用的工具和設(shè)備,79,目的﹕ 通過學(xué)習(xí)應(yīng)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的22個(gè)基本原則原則對(duì)個(gè)人生活工作、家庭事務(wù)及公司內(nèi)的生產(chǎn)活動(dòng)進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)它們存在從不合理、不平衡、不經(jīng)濟(jì)的現(xiàn)象，并依照這些原則尋求對(duì)策加以改善，以使各項(xiàng)工作達(dá)到舒適，省力、省時(shí)，有效率的境界。,三﹑使用目的,80,動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則原為美國(guó)人吉爾布雷斯(Gibreth)首創(chuàng),

30、后經(jīng)多位學(xué)者研究改進(jìn).其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)將之完成并劃分為22個(gè)原則。 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則總體分為3大類﹕關(guān)于人體的應(yīng)用，共包含10項(xiàng)。工作場(chǎng)所的布置、環(huán)境，共包含8項(xiàng)。工具和設(shè)備，共包含4項(xiàng)。,四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,81,1.有關(guān)人體動(dòng)作方面,（1）雙手并用原則,用一只手：插完30只銷子需30S,四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,用雙手：插完30只銷子只需23S，節(jié)約時(shí)間29%,82,四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,（2）對(duì)稱反向原則

31、,,,83,（3）排除合并原則 不必要的動(dòng)作會(huì)浪費(fèi)操作時(shí)間，使動(dòng)作效率下降，應(yīng)加以排除。而即使必要的動(dòng)作，通過改變動(dòng)作的順序、重整操作環(huán)境等也可合并減少一些無用動(dòng)作。,四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,前,后,84,（4）降低等級(jí)原則,四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,85,（5）免限制性原則 在工作現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)盡量創(chuàng)造條件使作業(yè)者的動(dòng)作沒有限制，這樣在作業(yè)時(shí)，心理才會(huì)處于較為放松的狀態(tài)。,四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,（6）避免突變?cè)瓌t 動(dòng)

32、作的過程中，如果有突然改變方向或急劇停止必然使動(dòng)作節(jié)奏發(fā)生停頓，動(dòng)作效率隨之降低。因此，安排動(dòng)作時(shí)應(yīng)使動(dòng)作路線盡量保持為直線或圓滑曲線。,86,（7）節(jié)奏輕松原則 動(dòng)作也必須保持輕松的節(jié)奏，讓作業(yè)者在不太需要判斷的環(huán)境下進(jìn)行作業(yè)；順著動(dòng)作的次序，把材料和工具擺放在合適的位置，是保持動(dòng)作節(jié)奏的關(guān)鍵。,四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,（8）利用慣性原則,87,（9）手腳并用原則,四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,88,四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,（10）適當(dāng)姿勢(shì)原則,

33、89,（11）利用工具原則,四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,利用工具代替人工，減少人的疲勞，提高工作效率。,2.有關(guān)工具設(shè)備方面,前,后,90,（12）工具萬能原則 設(shè)計(jì)或使用多功能的工具可以節(jié)省換工具的時(shí)間，提高工作效率。,四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,（13）易于操作策略,（14）適當(dāng)位置原則,91,（15）定點(diǎn)放置原則,四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,定點(diǎn)放置使物品易于被拿到或使用，提高工作效率。,3.有關(guān)場(chǎng)所布置方面,前,后,92,（16）雙手可及原

34、則 把物品放在人因工程研究的人的雙手的作業(yè)范圍內(nèi)，可以減輕人的工作疲勞，使工作保持高效率。,四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,93,（17）按工序排列原則（18）使用容器原則（19）用墜送法原則（20）近使用點(diǎn)原則（21）避免擔(dān)心原則（22）環(huán)境舒適原則,四﹑動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則,94,M產(chǎn)品是A公司研發(fā)的一款新型手機(jī)，將于六月底在美國(guó)上市,計(jì)劃于6/27出貨250k,由于其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，要求嚴(yán)格，因此目前的產(chǎn)能只有UPH40~50,嚴(yán)重不能滿

35、足目標(biāo)UPH150的要求,產(chǎn)品不良率高達(dá)20%,因此成立改善團(tuán)隊(duì),重點(diǎn)改善。,,案例,95,現(xiàn)狀描述,M產(chǎn)品生產(chǎn)工藝及相應(yīng)產(chǎn)能如下：,前加工,,主線前段,,Run in,,主線后段,150,94,50,主線后段的產(chǎn)能偏低，產(chǎn)線平衡率僅為44.78%，UPH平均為50pcs。,,嚴(yán)重生產(chǎn)瓶頸,,,96,改善歷程---產(chǎn)能提升改善,針對(duì)瓶頸工站（裝下蓋到主支架）進(jìn)行重點(diǎn)改善。,,后三道工序可以移到下一工站作業(yè)。,,,,,,,建議將此工序移至

36、前一工站,97,根據(jù)以上動(dòng)素分析，對(duì)使用工具進(jìn)行改善，改善前所使用的工具：,改善歷程---產(chǎn)能提升改善,根據(jù)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則工夾具與機(jī)器要點(diǎn)：將兩個(gè)以上的工具合為一件，我們做以下改善：,,,,二 精益生產(chǎn),Part 1. 精益生產(chǎn)概述與理念體系,1）精益生產(chǎn)的概念2）生產(chǎn)方式發(fā)展與精益屋3）豐田生產(chǎn)方式的基本思想4）認(rèn)識(shí)浪費(fèi)與消除5）精益生產(chǎn)的六個(gè)要素,1. 精益生產(chǎn)的概念,精益生產(chǎn)：是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源

37、和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程。,精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個(gè)零 ”(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時(shí)浪費(fèi)(Products?多品種混流生產(chǎn))(2)“零”庫(kù)存(Inventory?消減庫(kù)存)(3)“零”浪費(fèi)(Cost?全面成本控制)(4)“零”不良(Quality?高品質(zhì))(5)“零”故障(Maintenance?提高運(yùn)轉(zhuǎn)率)(

38、6). “零”停滯(Delivery?快速反應(yīng))(7).“零”災(zāi)害(Safety?安全第一),2、生產(chǎn)方式發(fā)展與精益屋,－1973年秋爆發(fā)了二戰(zhàn)后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)。,-世界上所有工業(yè)國(guó)的生產(chǎn)力增長(zhǎng)都出現(xiàn)了減緩，日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長(zhǎng)。,-惟有豐田汽車?yán)?，仍然獲得了高額利潤(rùn)。,豐田公司一定有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)強(qiáng)有力的方法,-1985年美國(guó)麻省理工學(xué)院國(guó)際汽車項(xiàng)目組織了世界上14個(gè)國(guó)家的專家、學(xué)者，花費(fèi)了5年時(shí)間，耗資5

39、00萬美元，對(duì)日本等國(guó)汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進(jìn)行調(diào)查研究后總結(jié)出來的生產(chǎn)方式，在日本稱為豐田生產(chǎn)方式-TPS。,TPS：是經(jīng)過長(zhǎng)期的積累和完善而逐步形成的。包括準(zhǔn)時(shí)化（JIT）、自動(dòng)化（Jidoka）和改善(Kaizen)等在內(nèi)的各種技術(shù)和思想都是隨著時(shí)代的發(fā)展、技術(shù)的進(jìn)步而逐漸發(fā)展和完善起來的。,,,— 精益生產(chǎn)方式的特征：就是徹底的除去所有的浪費(fèi)。 —高價(jià)售出換取產(chǎn)品的利潤(rùn)已不可能，唯一能做的只

40、 有減少浪費(fèi),改善制造方法來贏取利益。,2、生產(chǎn)方式發(fā)展與精益屋,精益生產(chǎn)的兩大支柱 —準(zhǔn)時(shí)化(JIT)：在必要的時(shí)候生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品 —自働化：是把人的智慧和機(jī)械設(shè)備有機(jī)組合的行為,2、生產(chǎn)方式發(fā)展與精益屋,3、豐田生產(chǎn)方式的基本思想,豐田利潤(rùn)和價(jià)格理念,利益的增加方法： 1. 售價(jià)的提高----由市場(chǎng)來決定 2. 成本的低減----由制造

41、方法來決定,豐田生產(chǎn)方式的目的 ——消除浪費(fèi)，創(chuàng)出高質(zhì)量、高收益,工廠各個(gè)環(huán)節(jié)的員工都能充滿熱情、持續(xù)有效地鎖定并消滅各種浪費(fèi)，并且永不滿足。堅(jiān)持以人為中心的生產(chǎn)方式。,豐田始終堅(jiān)持“產(chǎn)品質(zhì)量是在工序中創(chuàng)造的”這樣一種體制，所以在實(shí)現(xiàn)降低成本的基礎(chǔ)上，可以生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品。,3、豐田生產(chǎn)方式的基本思想,浪費(fèi)的定義：-- 不為產(chǎn)品增加價(jià)值的任何事情；-- 不利于生產(chǎn)不符合客戶要求的任何事情；-- 顧客

42、不愿付錢由你去做的任何事情；-- 盡管是增加價(jià)值的活動(dòng)，但所用的資源超過了 “絕對(duì)最少”的界限，也是浪費(fèi)。,“減少一成浪費(fèi)就等于增加一倍銷售額” ——大野耐一,假如商品售價(jià)中成本占90％，利潤(rùn)為10％把利潤(rùn)提高一倍的途徑：一、銷售額增加一倍；二、從90％的總成本中剝離出10％的不合理因素即無謂的浪費(fèi)。,即使是干的毛巾，如果動(dòng)腦筋也能讓它出水。 —— 豐田英二,4、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)與消除,把生產(chǎn)作業(yè)分為浪費(fèi)作業(yè)、純作業(yè)、

43、附加作業(yè)- 浪費(fèi)作業(yè)：只使成本增加而不產(chǎn)生附加價(jià)值的作業(yè)。- 純作業(yè)： 指組裝零部件等能夠產(chǎn)生附加價(jià)值的作業(yè)。- 附加作業(yè)：是指像更換作業(yè)程序等不產(chǎn)生附加價(jià)值，但又必須伴隨著純作業(yè)一起實(shí)施的作業(yè)。在豐田，管理監(jiān)督人的工作就是“注意部下的工作方式，去發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，發(fā)現(xiàn)能夠輕松、有效率地工作的方式，使部下的每一項(xiàng)動(dòng)作都成為有效的工作”。,4、認(rèn)識(shí)浪費(fèi)與消除,5、精益生產(chǎn)的六個(gè)要素,1,2,3,4,5,6,六個(gè)要素之間的相互關(guān)系,5、精益

44、生產(chǎn)的六個(gè)要素,1. 流暢生產(chǎn),定義：流暢生產(chǎn)是一個(gè)基于時(shí)間的過程，它拉動(dòng)物料按照用戶要求的速度不間斷地通過生產(chǎn)線，迅速地從原材料變成成品。目的：以高質(zhì)量和高價(jià)值的產(chǎn)品迅速地響應(yīng)用戶地要求，并且在這一過程中能夠安全和高效率地使用制造資源,流暢制造必須使生產(chǎn)過程與最小的產(chǎn)品生產(chǎn)周期保持同步，同步化可以通過加工過程的物理連接、工序之間使用緩沖庫(kù)存（先進(jìn)先出）或者建立生產(chǎn)拉動(dòng)系統(tǒng)而實(shí)現(xiàn)。,產(chǎn)品生產(chǎn)周期（Total Product Cycle

45、 Time-TP/CT）,生產(chǎn)工廠,TP/CT是衡量流暢的一項(xiàng)指標(biāo)，是指從接收原材料到產(chǎn)品發(fā)運(yùn)所花費(fèi)地最長(zhǎng)時(shí)間路徑（關(guān)鍵路徑）,——產(chǎn)品生產(chǎn)周期——價(jià)值流分析——客戶節(jié)拍——生產(chǎn)流程分析,——生產(chǎn)周期分析——生產(chǎn)流程布局——人工平衡,5、精益生產(chǎn)的六個(gè)要素,2. 員工環(huán)境與參與,定義：使公司內(nèi)所有人員象一個(gè)團(tuán)隊(duì)一樣工作，以不斷改進(jìn)實(shí)現(xiàn)目標(biāo)。,目的：健康和安全產(chǎn)品和質(zhì)量服務(wù)生產(chǎn)的競(jìng)爭(zhēng)力增強(qiáng)工作保障通過持續(xù)不斷的改進(jìn)消除

46、浪費(fèi)提高解決問題能力通過多功能和被授權(quán)的團(tuán)隊(duì)對(duì)用戶的需求做出響應(yīng),——企業(yè)信仰和價(jià)值觀——團(tuán)隊(duì)管理法/自然工作組——崗位輪換與多技能——表彰系統(tǒng)——合理化建議——健康與安全——教育和培訓(xùn)——交流與溝通,員工環(huán)境與參與——流暢生產(chǎn)之間的相互作用,為了改進(jìn)流動(dòng)，要讓員工參與績(jī)效跟蹤并提出建議；提供培訓(xùn)以利用多技能，并要讓員工理解相互依賴的要素是怎樣貫串整個(gè)生產(chǎn)過程的；支持改進(jìn)流動(dòng)的消除浪費(fèi)工具的應(yīng)用；在實(shí)行單元布置安

47、排的地方，要進(jìn)行工作崗位輪換并提高員工對(duì)產(chǎn)品/工藝的知識(shí)。,3. 現(xiàn)場(chǎng)組織,定義：是一種應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程來促進(jìn)產(chǎn)品和信息流動(dòng)的可視化管理工具，是消除浪費(fèi)和進(jìn)行持續(xù)不斷改進(jìn)的基礎(chǔ)。它為操作工人提供了一個(gè)安全、清潔和組織有序的工作環(huán)境，使得非增值時(shí)間減到最小程度,——整理：弄清什么需要/不需要 ——整頓：整理并保存需要的物品 ——清掃：明確每人的職責(zé)，使問題暴露——清潔：制定書面程序，明確每人的 職責(zé)， 定期和突擊檢查

48、。 ——素養(yǎng)：持續(xù)不斷的改進(jìn),目標(biāo)：工作場(chǎng)地組織提供了一個(gè)容易理解的氛圍。眼光一掃就能夠觀察到生產(chǎn)中的不工常情況；工作場(chǎng)地組織并不僅僅是清潔，而是要消除浪費(fèi)并作為持續(xù)不斷改進(jìn)的基礎(chǔ)。它為操作工人提供了一個(gè)安全、清潔和組織有序的工作環(huán)境，也有助于操作者和機(jī)器以及操作者之間的相互協(xié)調(diào)，使得非增值時(shí)間減到最小程度；工作場(chǎng)地組織也有助于迅速地作出正確的決定。,流暢生產(chǎn)——現(xiàn)場(chǎng)組織相互作用,利用標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程（PFP）確定最佳的操作方法并與滿

49、足用戶要求的生產(chǎn)績(jī)效相聯(lián)系，操作工人也要參與對(duì)PFP的更新，以便及時(shí)改進(jìn)操作方法。通過工作場(chǎng)地組織改進(jìn)工作現(xiàn)場(chǎng)，在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)僅存放支持生產(chǎn)所必需的物品。利用可視控制使工作場(chǎng)地的問題易于顯現(xiàn)和解決，增加安全性，消除化在尋找上的浪費(fèi)，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期。,4. 生產(chǎn)可運(yùn)行性,——制定有計(jì)劃的/預(yù)防性的維護(hù)計(jì)劃以提高機(jī)器的有效運(yùn)行時(shí)間?！惭b顯示機(jī)器運(yùn)行狀態(tài)的信號(hào)系統(tǒng)并進(jìn)行合理的主動(dòng)維護(hù)?！獙?shí)施快速調(diào)整換型技術(shù)以減少庫(kù)存和促進(jìn)同步流動(dòng)

50、，能夠更快地對(duì)用戶要求作出響應(yīng)?！岣邫C(jī)器加工能力，以確保能夠穩(wěn)定地生產(chǎn)符合質(zhì)量要求的零件。,目的： 確保由于設(shè)備停頓和所有其它形式的生產(chǎn)損失時(shí)間而導(dǎo)致的產(chǎn)品流暢中斷時(shí)間減到最小，使得材料能夠有效地移動(dòng)并通過車間進(jìn)行生產(chǎn)。,,5. 質(zhì)量系統(tǒng),目的： 質(zhì)量要素的目的是使組織能夠達(dá)到優(yōu)秀、超越用戶的期望并從源頭上促進(jìn)質(zhì)量的改進(jìn)。質(zhì)量必須融入每個(gè)產(chǎn)品的設(shè)計(jì)和加工工藝以消除浪費(fèi)和優(yōu)化流動(dòng)并防止與用戶要求不符

51、合的情況出現(xiàn)。,流暢生產(chǎn)——質(zhì)量體系相互作用,使用QS9000制定生產(chǎn)文件，要保證操作工人有必要的培訓(xùn)，并將所學(xué)知識(shí)不斷應(yīng)用到生產(chǎn)中。操作工人參與設(shè)計(jì)開發(fā)過程，使用和應(yīng)用質(zhì)量體系。使用差錯(cuò)預(yù)防裝置以消除正在生產(chǎn)或傳遞到后面工序時(shí)出現(xiàn)廢品或有缺陷產(chǎn)品的機(jī)會(huì)。與供應(yīng)商合作并對(duì)其產(chǎn)品制定質(zhì)量要求，消除由于檢測(cè)所引起的浪費(fèi)。,,定義：一種有效的原材料移動(dòng)到生產(chǎn)線各環(huán)節(jié)，使用戶要求的供貨數(shù)量得到保證。,流暢生產(chǎn)——材料移動(dòng)之間相互作用,檢查

52、每個(gè)零件的計(jì)劃，并按照小批量理論使工序之間的被加工工件量最少，對(duì)于流暢制造來說最好的物料箱就是不使用物料箱。使用拉動(dòng)系統(tǒng)與生產(chǎn)線內(nèi)外的供應(yīng)和消耗相聯(lián)系；通過制定最佳的輸送路線進(jìn)行頻繁供應(yīng)以減少工序之間的庫(kù)存。,目的： 為了支持流暢策略，移動(dòng)從供應(yīng)商處得到的材料通過工廠，并以盡可能滿足用戶要求的小批量將產(chǎn)品送到用戶手中。使生產(chǎn)系統(tǒng)具有一定的緊張節(jié)奏，這樣通過消除七種浪費(fèi)現(xiàn)象有助于推動(dòng)持續(xù)不斷的改進(jìn)。,6. 物料移動(dòng),P

53、art 2. 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn),1）何為準(zhǔn)時(shí)化2）準(zhǔn)時(shí)化實(shí)現(xiàn)的基礎(chǔ) 2.1 5S 2.2 目視化 2.3 均衡生產(chǎn)3）生產(chǎn)流程化4）一個(gè)流生產(chǎn)5）節(jié)拍時(shí)間&瓶頸時(shí)間6）拉動(dòng)與推動(dòng)生產(chǎn)7）廣告牌方式8）廣告牌使用原則,1. 何謂準(zhǔn)時(shí)化（Just in time）,1. 準(zhǔn)時(shí)化定義：是指在需要的時(shí)候按照需要的量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品供給各個(gè)工序。,3. What are the goals

54、 目標(biāo)?在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點(diǎn)，每次都剛好及時(shí)。,生產(chǎn)周期=從工廠接受訂貨到制品發(fā)貨的時(shí)間（不僅是制品的加工，還包含情報(bào)的加工）。,生產(chǎn)周期 ＝ Ａ ＋ Ｂ ＋ Ｃ,Ａ：生產(chǎn)指示情報(bào)的停滯時(shí)間Ｂ：從材料半成品到完成品的時(shí)間（加工+停滯）Ｃ：從作成1個(gè)完成品到后工程把要領(lǐng)取數(shù)量的完成品作成的時(shí)間,2. 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的目的：縮短生產(chǎn)周期,4. 準(zhǔn)時(shí)化的基本思考方法,(１) 工程的流程化 (２) 節(jié)

55、拍時(shí)間 (３) 后工程領(lǐng)取,準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的基本原則,,成本降低,2. 準(zhǔn)時(shí)化實(shí)現(xiàn)的基礎(chǔ),經(jīng)過20多年的歲月，建立起了以兩大支柱為基礎(chǔ)的職場(chǎng)體質(zhì)。,在建立兩大支柱體系過程中，5S管理形成,并不是說實(shí)施了5S、目視化管理，兩大支柱就產(chǎn)生了,在引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式時(shí)，因?yàn)槁殘?chǎng)體質(zhì)上還不完善，所以先從引進(jìn)5S管理開始的企業(yè)增多起來.,兩大支柱 ① 準(zhǔn)時(shí)化 ② 自働化,5S、目視化、均衡生產(chǎn),豐田生產(chǎn)方式,1. 準(zhǔn)時(shí)化實(shí)現(xiàn)

56、的基礎(chǔ)條件,2. 準(zhǔn)時(shí)化為什么在企業(yè)難成功？,顧客訂單具有多樣性、變動(dòng)性等特點(diǎn)，企業(yè)沒有形成了每天都按照一定的數(shù)量和種類生產(chǎn)的均衡化生產(chǎn)體制；沒有形成可以進(jìn)行流程化生產(chǎn)的企業(yè)體質(zhì)；進(jìn)行一個(gè)流生產(chǎn)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的同期化設(shè)備按照作業(yè)順序配置在多個(gè)工序上反復(fù)作業(yè)作業(yè)人員同時(shí)擁有多種技能站著作業(yè)縮短更換作業(yè)的程序沒有制定以技術(shù)熟練工為基準(zhǔn)的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書，沒有進(jìn)行多能工的培養(yǎng)與管理；沒有形成縮短更換作業(yè)程序時(shí)間的機(jī)制；質(zhì)量水平低下，

57、經(jīng)常生產(chǎn)過多的不合格品。,5S管理目視化均衡生產(chǎn),2.1 準(zhǔn)時(shí)化實(shí)現(xiàn)的基礎(chǔ)—5S,5S的定義整理：將不必要的東西清理掉的技術(shù)；整頓：確保必要的東西在必要的時(shí)候能夠立刻使用的技術(shù)；清掃：將必要的東西和場(chǎng)所都清掃干凈，盡量不要留下垃圾和贓物的技術(shù)；清潔：維持整理、整頓、清掃的成果的技術(shù)；素養(yǎng)：使每位成員養(yǎng)成良好習(xí)慣，遵守規(guī)則的技術(shù)。,以下以前沒有發(fā)現(xiàn)的問題或雖然發(fā)現(xiàn)了但是沒能改善的問題將會(huì)消失。輕微缺陷慢性不合格產(chǎn)品非能

58、率（尋找工具時(shí)間）,實(shí)施5S管理，什么會(huì)變好？,徹底實(shí)施徹底實(shí)施5S的場(chǎng)合，在人的對(duì)策方面需要工時(shí)數(shù)（人x時(shí)間）。如果沒有明確的目的，也談不上徹底實(shí)施。,5S作為手段,通常是指不能發(fā)現(xiàn)或發(fā)現(xiàn)了卻因?yàn)閱栴}過小而忽視了的缺陷。每一個(gè)缺陷都不是很突出，但是數(shù)量一多，就會(huì)相互作用，影響生產(chǎn)效率。,,,關(guān)于輕微缺陷：,2.1 5S—整理,整理概念：區(qū)分需要與不需要的東西保留需要的東西撤除不需要的東西（采用紅牌作戰(zhàn)）整理要點(diǎn)：設(shè)立準(zhǔn)

59、則區(qū)分出需要及不需要的物品。這包括考慮物品的使用次數(shù)，使用時(shí)間和數(shù)量。建立規(guī)則如何去處理不需要的物品，丟棄、放回倉(cāng)庫(kù)或回收賣掉。,整理實(shí)施步驟：1. 制定要與不要的基準(zhǔn),整理實(shí)施步驟：2. 給部品貼相應(yīng)的標(biāo)簽,準(zhǔn)備好標(biāo)簽，貼在“不必要的”和“不確定的”物品上。(不要貼在“必要的”物品上）,--------紅色標(biāo)簽,--------藍(lán)色標(biāo)簽,不必要的,不確定,整理實(shí)施步驟：3. 定義哪里儲(chǔ)存“不確定的”,儲(chǔ)存“不確定的”。（遠(yuǎn)離工作場(chǎng)所

60、的地方）,整理實(shí)施步驟：4. 不要物品的五個(gè)分類處理,分類、利用、交換、廢棄、出售。,2.1 5S—整頓,整頓概念：需要的東西加以分類定位放置，并且保持在需要時(shí)立即取出的狀態(tài)分類定位之后，要明確標(biāo)識(shí)用完之后，要物歸原位整頓要點(diǎn)：遵循讓員工更容易、更方便找到和放回需要的物品有條理地安放需要的物品,1. 三易：易取、易放、易管理,放置應(yīng)考慮“高效率”（容易取出，放回 ）,2. 三定：定品、定位、定量,定義如何使用公用件，讓組員遵

61、守規(guī)定,3. 三安：人員安全、生產(chǎn)安全、物品安全,滑落,滾動(dòng),2.1 5S—清掃,清掃概念：不需要的東西加以排除、丟棄，以保持工作場(chǎng)所無垃圾、無臟污的狀態(tài)。掃黑、掃屑、掃漏清掃要點(diǎn)：劃分每位員工負(fù)責(zé)清掃的區(qū)域訓(xùn)練員工在清掃時(shí)懂得怎樣檢查各項(xiàng)設(shè)施及工具是否在正常狀態(tài),清掃的實(shí)施步驟：,1.尋找污染源,2.處理污染源,3.制定清掃標(biāo)準(zhǔn),4.形成習(xí)慣,清掃與點(diǎn)檢：清掃就是點(diǎn)檢，檢查每一個(gè)地方,2.1 5S—清潔,概念：維持清掃過后

62、的現(xiàn)場(chǎng)及環(huán)境的整潔美觀加以維持前3S的效果、持之以恒要點(diǎn)：找出任何影響工作環(huán)境的安全及健康問題并加以改善，包括油煙、粉塵把每一項(xiàng)整理工作場(chǎng)所的工作標(biāo)準(zhǔn)化,1. 清潔的推行步驟：,2. 標(biāo)準(zhǔn)化：確定如何完成工作，說明完成工作的最佳做法。,定義標(biāo)準(zhǔn)/規(guī)則來組織和維護(hù)所有的工作區(qū)域的物品。文件化標(biāo)準(zhǔn)/規(guī)則。使用可視化管理（線條、標(biāo)記、指標(biāo)）來加強(qiáng)標(biāo)準(zhǔn)。定期的審核和改進(jìn)標(biāo)準(zhǔn)。,3. 從事后3S到預(yù)防3S：,2.1 5S—素養(yǎng),概念

63、：通過前4S活動(dòng)，改造人性 、提升道德 、使人的素質(zhì)上升要點(diǎn)：堅(jiān)持推動(dòng)4S直至習(xí)慣化制定相關(guān)的規(guī)章制度教育培訓(xùn)激發(fā)員工的熱情和責(zé)任感,豐田公司的“三階段法”? 一、企業(yè)初始階段的理念 人之初，性本懶，要他做，制度管? 二、企業(yè)成長(zhǎng)階段的理念 人之初，性本勤，激勵(lì)他，土成金? 三、企業(yè)成熟階段的理念 人之初，性本善，你和我，一起干,人的素養(yǎng)和習(xí)慣，是一個(gè)過程。,,員工之間

64、面對(duì)面打招呼,素養(yǎng)的實(shí)施流程：,素養(yǎng)實(shí)例：,2.2 準(zhǔn)時(shí)化實(shí)現(xiàn)的基礎(chǔ)—目視化,目視化的定義：判斷成為對(duì)象組織的問題點(diǎn)、原因-對(duì)策議論的提出、經(jīng)常進(jìn)行檢查行動(dòng)，將所有的實(shí)際狀態(tài)向所有的人展現(xiàn)出來。,1. 為什么要『目視化』？,◎　要想盡辦法,挖空心思讓大家一看就懂。,◎　所有的出發(fā)點(diǎn)都為　『能見』?。?！,◎　目視化可以貫穿于公司管理各環(huán)節(jié)。,不管做什么都是空忙，無法解決問題。存在著會(huì)發(fā)展成大問題的風(fēng)險(xiǎn)。,問題、智慧等都能看得見，就能創(chuàng)造出

65、利益。,3. 目視管理的不同水平的提升階段,2.3 準(zhǔn)時(shí)化實(shí)現(xiàn)的基礎(chǔ)—均衡生產(chǎn),1. 均衡化定義：所謂均衡化是指使產(chǎn)品穩(wěn)定地平均流動(dòng)，避免在作業(yè)過程中產(chǎn)生不均衡的狀態(tài)。,2. 均衡化的生產(chǎn)工序,1. C和E超過生產(chǎn)能力。實(shí)施改善或?qū)⒐?shù)移動(dòng)到其他工序上。2. E是瓶頸（問題）工序。從這里開始進(jìn)行改善，將會(huì)減少不均衡現(xiàn)象。3. 減少各生產(chǎn)工序的負(fù)荷（工作量）不均衡現(xiàn)象就是均衡化,（2）批量生產(chǎn)和均衡化生產(chǎn),（1）消除了不平均現(xiàn)象的均

66、衡化,每一道工序和設(shè)備的生產(chǎn)負(fù)荷狀況（生產(chǎn)設(shè)備等能力的平衡）如果參差不齊，就會(huì)造成生產(chǎn)的不平均，引起浪費(fèi)。要盡量減少這種不平均的產(chǎn)生也是一種均衡化,3. 生產(chǎn)流程化,所謂生產(chǎn)的流程化，是一種改變了按照各個(gè)流程（工序）單位進(jìn)行生產(chǎn)的傳統(tǒng)思維，而是把生產(chǎn)流程看作是“河流”，以流水線來生產(chǎn)產(chǎn)品的生產(chǎn)方式。,4. 一個(gè)流生產(chǎn),批量生產(chǎn),一個(gè)流生產(chǎn) (One-Piece Flow),？？在批量生產(chǎn)時(shí)，會(huì)在庫(kù)存和工時(shí)數(shù)上產(chǎn)生很多浪費(fèi)。？？在那些更

67、換產(chǎn)品品種時(shí)不能縮短更換作業(yè)程序時(shí)間的 企業(yè)，實(shí)施均衡化生產(chǎn)反而會(huì)引起生產(chǎn)的混亂。,定義：一個(gè)流生產(chǎn)是按照一定的作業(yè)順序，一個(gè)一個(gè)地加工或組裝產(chǎn)品的方法。通過一個(gè)流生產(chǎn)，在各工序間所產(chǎn)生的問題和瑕疵都會(huì)暴露出來。,人、方法推進(jìn)“多能工化”，使一個(gè)人能夠同時(shí)操作多臺(tái)機(jī)器設(shè)備； 需要有計(jì)劃地對(duì)員工進(jìn)行教育和培訓(xùn)；1個(gè)人控制多道工序，站著操作。機(jī)器設(shè)備按照加工順序依次排列各道工序；為了靈活對(duì)應(yīng)更換各道工序的布局，機(jī)械

68、設(shè)備要選用小型的；生產(chǎn)線上配置專用機(jī)器；物瞄準(zhǔn)半成品為零；通過節(jié)拍時(shí)間（TT）來進(jìn)行流動(dòng)生產(chǎn)；在生產(chǎn)布局上，要把各道工序間的時(shí)間縮到最短，盡量做到?jīng)]有任何滯留；改善信息和物的流通。,一個(gè)流生產(chǎn)的著眼點(diǎn),5. 節(jié)拍時(shí)間&瓶頸時(shí)間,節(jié)拍時(shí)間是指生產(chǎn)一個(gè)產(chǎn)品所要花費(fèi)的時(shí)間，即作業(yè)速度。有效的生產(chǎn)就是要使各道工序的時(shí)間盡可能地接近節(jié)拍時(shí)間。節(jié)拍時(shí)間=1天的工作時(shí)間÷1天的需求量,節(jié)拍時(shí)間由顧客的需求決定顧客需求