螺紋車(chē)削潛在改進(jìn)方法

1、在螺紋車(chē)削中，導(dǎo)致性能不佳和加工結(jié)果不理想的許多問(wèn)題通常起因于對(duì)常見(jiàn)金屬切削基本因素的疏忽，例如：刀具懸伸的最小化、數(shù)控刀具穩(wěn)定性的最大化、切削刃的中心高、適合切削參數(shù)的應(yīng)用以及選擇適合的刀具和加工方法等。另外，僅在螺紋切削中會(huì)出現(xiàn)的其他因素包括每次走刀的切削深度、徑向進(jìn)給的方法以及為了獲得足夠的后角而設(shè)置的刀片傾斜角度――要根據(jù)由螺紋直徑和螺距決定的螺紋螺旋升角來(lái)設(shè)置。螺紋的最大特征是其螺紋牙形。螺紋牙形的變化極大地豐富了當(dāng)今螺紋的類(lèi)

2、型，其中有一部分用于特定用途。螺紋牙形誤差也是螺紋切削中導(dǎo)致質(zhì)量不合格的最常見(jiàn)原因，也可能是由于公差或表面光潔度的偏差所導(dǎo)致的。當(dāng)出現(xiàn)這種情況時(shí)，也意味著切削刃的使用壽命過(guò)早地結(jié)束了。到目前為止，形成不正確螺紋牙形的主要原因之一是刀片在刀柄上缺乏穩(wěn)定性。刀片的微移動(dòng)會(huì)導(dǎo)致多種不利后果從而使刀具壽命縮短。其中一個(gè)主要的不利后果就是切削刃的破損，特別是在刀尖處的破損。通?？梢酝ㄟ^(guò)選擇替代的夾緊螺釘，在一定程度上改善穩(wěn)定性用TMaxU型螺釘代

3、替快換螺釘?shù)膽?yīng)用。但是直到目前，仍然難以解決刀片在刀片座上的完全固定。螺紋車(chē)削中每次走刀的開(kāi)始和結(jié)束意味著切削力的大小和方向有突然的變化。此時(shí)形成加工工序過(guò)程中最敏感的移動(dòng)，也最容易受到刀片位移風(fēng)險(xiǎn)的影響。切削力作用于刀片螺紋牙形的頂端形成杠桿作用，迫使切削刃輕微地改變位置并且使刀片座中的支撐點(diǎn)變形。在螺紋車(chē)削的過(guò)程中，在每次走刀的開(kāi)始和結(jié)束時(shí)產(chǎn)生交變的軸向力，而在切入后的切削過(guò)程中則保持相對(duì)的穩(wěn)定。不同方向施加在刀片上的切削力形成來(lái)回

4、移動(dòng)刀片的趨勢(shì)。螺紋車(chē)削的生產(chǎn)效率在很大程度上與螺紋車(chē)削刀具加工完成螺紋所需的走刀次數(shù)相關(guān)。如果走刀次數(shù)太多，切削深度會(huì)很小，從而造成過(guò)度的刀具磨損和摩擦熱，導(dǎo)致快速的后刀面磨損和塑性變形。小切深也經(jīng)常對(duì)切屑成形造成不利的影響，生成薄而難以控制的切屑。較少的走刀次數(shù)需要應(yīng)用更大的切削深度，但是切削刃要承受更多的載荷。通過(guò)優(yōu)化走刀次數(shù)，縮短加工螺紋全長(zhǎng)所需的時(shí)間并改善吃刀量。大切深產(chǎn)生更高的切削力，從而增加刀片在刀座中發(fā)生位移的趨勢(shì)，更需

5、要刀片的可靠定位。螺紋的另外一個(gè)典型參數(shù)是螺距，并且它在某些情況下可能是導(dǎo)致零件誤差的原因。大多數(shù)螺距誤差來(lái)自數(shù)控系統(tǒng)，當(dāng)消除了任何關(guān)于機(jī)床、控制裝置、設(shè)置和編程的誤差時(shí)，可轉(zhuǎn)位刀片在刀柄中的穩(wěn)定性以及進(jìn)給方法這兩個(gè)因素可能會(huì)影響到螺距。螺距是一個(gè)零件設(shè)計(jì)方面的因素，通常情況下細(xì)牙螺紋對(duì)公差要求更嚴(yán)格，就切削而言，由于每毫米或英寸更多的螺紋數(shù)(進(jìn)給率較小)，加工細(xì)牙螺紋需要花費(fèi)更長(zhǎng)的時(shí)間。螺紋的螺距越大，則需要更高的進(jìn)給率，并會(huì)產(chǎn)生更大

6、的切削力，也就需要非常穩(wěn)固的刀片定位。目前，在數(shù)控車(chē)床上進(jìn)行螺紋車(chē)削是很常見(jiàn)的。與其它車(chē)削數(shù)控刀具一樣，可轉(zhuǎn)位螺紋車(chē)刀性能也一直在不斷地被提高。與大多數(shù)其他車(chē)削工序相比，進(jìn)行螺紋車(chē)削時(shí)需要考慮的因素更多一些。但是，這并不意味著螺紋車(chē)削比其他加工更加困難。正確地選擇刀具和應(yīng)用技巧能夠確保精確、高效地加工帶有螺紋的工件。實(shí)際上，螺紋本身的構(gòu)造使螺紋加工中不能總是處于理想狀態(tài)。需要使用與螺紋角度、圓角半徑等基本相同的成形切削刃對(duì)螺紋進(jìn)行加工，