畢業(yè)設計---dtc型帶式垂直輸送技術的研究

1、<p><b>　　緒 論</b></p><p>　　本課題設計項目名稱為：DTC型帶式垂直輸送技術的研究。</p><p>　　帶式輸送機是當代最為普通的運輸設備之一，與其他運輸設備(如機車類)相比，具有輸送距離長、運量大、連續(xù)輸送等優(yōu)點，而且運行可靠，易于實現自動化和集中化控制。目前帶式輸送機正向大運距、大運量、大傾角的方向發(fā)展。普通帶式輸送機由于受到

2、輸送帶與物料之間的摩擦系數等多種因素限制，其輸送物料的傾角不能過大，一般最大傾角在18o～20o范圍內。為了節(jié)約設備的占地面積，節(jié)省設備的投資和土建費用，提高運輸能力，垂直提升帶式輸送機是一種較理想的運輸設備。波紋擋邊帶式輸送機是實現垂直輸送物料的重要形式。</p><p>　　波狀擋邊帶式輸送機與普通帶式輸送機的結構原理相似，它由波狀擋邊輸送帶、驅動裝置、滾筒、上下托輥組、機架、拉緊裝置、清掃裝置和逆止裝置等部

3、件組成。對于變角度的機械型還有凸弧段滾子組、凹弧段滾子組、改向壓輪裝置等。波狀擋邊輸送帶是在普通輸送帶的兩側粘接上下不同高度及形狀的可彎曲可伸縮的波狀擋邊，有時加有橫隔板。與通用帶式輸送機相比具有下列特點：輸送傾角大(0o～90o)、占地面積小、布置靈活、土建投資少，維護保養(yǎng)方便；在提升同樣高度的情況下，與普通帶式輸送機和刮板輸送機相比，由于其運行摩擦阻力很小，因此，它可以降低設備的裝機功率，能耗低，降低設備的運行費用。此外，輸送機的水

4、平長度既可以控制在6m以內，也可以根據實際需要任意加長，具有較高的綜合經濟效益和廣泛的用途。</p><p>　　但是在生產實踐中，波紋擋邊帶式輸送機存在很大的不足：輸送帶擋邊長期與轉彎壓帶輪、立輥與基帶之間嚴重摩擦，造成輸送帶在較短工作時間后即發(fā)生擋邊磨損破裂和基帶撕裂現象，大大降低了波紋擋邊輸送帶的使用壽命。本項目的研究就是針對現有波紋擋邊帶式輸送機存在的這些缺點，在原有經驗和技術的基礎上采用CAD/CAM/

5、CAE技術，對此類垂直輸送機進行結構改造，以達到提高輸送機輸送能力，減小輸送帶磨損，延長其使用壽命等目的。</p><p>　　第1章 輸送機的現狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　1.1國外輸送機的現狀</p><p>　　目前，大傾角輸送機一般采用波紋擋邊帶式輸送機。波狀擋邊帶式輸送機最早（20世紀60年代）由德國的Svedala Flexowell公司研制，該公

6、司與漢諾威大學合作，最先建立了波狀擋邊帶式輸送機的試驗臺，20世紀80年代末開始向大型化發(fā)展。其產品已達到55000余臺，分布于90多個國家和地區(qū)，廣泛應用于煤炭、冶金、建材、化工、水電、礦山和港口等部門。</p><p>　　1969年此技術被引進到美國和加拿大，但當時并沒有引起重視，直到1989年世界最大的輸送機生產廠——美國膠帶服務公司創(chuàng)建了擋邊輸送帶部，才使波狀擋邊帶式輸送機在北美洲得到發(fā)展。此后，美國的

7、Lake Shore Ming公司、英國的Dowty Meco、Namec、法國的Bandabor等公司均生產這種大傾角帶式輸送機。目前，國外波狀擋邊帶式輸送機輸送能力在2000t/h以下和帶速在5m/s以下時，提升高度可達500m；當提升高度為200m、帶速為3.755m/s時，輸送能力可達6000t/h。</p><p>　　國外皮帶輸送機技術的發(fā)展很快，其主要表現在2個方面：一方面是皮帶輸送機的功能多元化、

8、應用范圍擴大化，如高傾角帶輸送機、管狀皮帶輸送機、空間轉彎皮帶輸送機等各種機型；另一方面是皮帶輸送機本身的技術與裝備有了巨大的發(fā)展，尤其是長距離、大運量、高帶速等大型皮帶輸送機已成為發(fā)展的主要方向，其核心技術是開發(fā)應用于了皮帶輸送機動態(tài)分析與監(jiān)控技術，提高了皮帶輸送機的運行性能和可靠性。目前，在煤礦井下使用的皮帶輸送機已達到表1所示的主要技術指標，其關鍵技術與裝備有以下幾個特點： 一、設備大型化</p><

9、p>　　其主要技術參數與裝備均向著大型化發(fā)展，以滿足年產300~500萬噸以上高產高效集約化生產的需要。 二、設備自動化</p><p>　　應用動態(tài)分析技術和機電一體化、計算機監(jiān)控等高新技術，采用大功率軟起動與自動張緊技術，對輸送機進行動態(tài)監(jiān)測與監(jiān)控，大大地降低了輸送帶的動張力，設備運行性能好，運輸效率高。 三、設備可靠性好</p><p>　　采用多機驅動與中

10、間驅動及其功率平衡、輸送機變向運行等技術，使輸送機單機運行長度在理論上已有受限制，并確保了輸送系統設備的通用性、互換性及其單元驅動的可靠性。 四、新型、高可靠性關鍵元部件技術。</p><p>　　如包含CST等在內的各種先進的大功率驅動裝置與調速裝置、高壽命高速托輥、自清式滾筒裝置、高效貯帶裝置、快速自移機尾等。如英國FSW生產的FSW1200/（2~3）×400（600）工作面順槽皮帶輸送

11、機就采用了液粘差速或變頻調速裝置，運輸能力達3000 t/h以上，它的機尾與新型轉載機（如美國久益公司生產的S500E）配套，可隨工作面推移而自動快速自移、人工作業(yè)少、生產效率高。</p><p>　　表1：國外帶式輸送機的主要技術指標</p><p>　　1.2國內輸送機的現狀</p><p>　　我國從20世紀80年代初開始研制波狀擋邊帶式輸送機，1990年北京

12、起重運輸機械研究所開發(fā)DJ型波狀擋邊帶式輸送機系列圖紙并開始推廣使用。經過10余年的生產實踐，技術得到了不斷完善和改進。1998年，北京起重運輸機械研究所、青島運輸設備廠、九江市飛達機械設備制造有限公司等作為主要起草單位，制定了《波狀擋邊帶式輸送機行業(yè)標準》（JB/T8909－1999），進一步推廣了我國波狀擋邊帶式輸送機的發(fā)展。目前，我國已有50多個廠家生產了6000多臺波狀擋邊帶式輸送機。據調查，國內每年波狀擋邊帶式輸送機的需求量為

13、1500～2000臺。我國自貢運輸機械總廠于1999年為四川省投資公司生產了一臺提升高度為104.5m，帶寬為800mm，輸送量為140t/h的波狀擋邊帶式輸送機，該機的提升高度是亞洲之最。目前，國內波狀擋邊帶式輸送機系列參數為：帶寬1600mm、擋邊高400mm、帶速25m/s、傾角900、輸送量300t/h。</p><p>　　我國生產制造的皮帶輸送機的品種、類型較多。在“八五”期間，通過國家一條龍“日產萬

14、噸綜采設備”項目的實施，皮帶輸送機的技術水平有了很大提高，煤礦井下用大功率、長距離皮帶輸送機的關鍵技術研究和新產呂開發(fā)都取得了很大的進步。如大傾角長距離皮帶輸送機成套設備、高產高效工作面順槽可伸縮皮帶輸送機等均填補了國內空白，并對皮帶輸送機的減低關鍵技術及其主要元部件進行了理論研究和產品開發(fā)，研制成功了多種軟起動和制動裝置以及以PLC為核心的可編程電控裝置，驅動系統采用調速型液力偶合器和行星齒輪減速器。

15、 目前，我國煤礦井下用皮帶輸送機的主要技術指標如表2所示。</p><p>　　表2：國內帶式輸送機的主要技術指標</p><p>　　大型皮帶輸送機的關鍵核心技術上的差距主要表現在以下幾個方面：</p><p>　　一、皮帶輸送機動態(tài)分析與監(jiān)測技術 </p><p>　　長距離、大功率皮帶輸送機的技術關鍵是動態(tài)設計與監(jiān)測，

16、它是制約大型皮帶輸送機發(fā)展的核心技術。目前我國用剛性理論來分析研究皮帶輸送機并制訂計算方法和設計規(guī)范，設計中對輸送帶使用了很高的安全系統（一般取n=10左右），與實際情況相差很遠。實際上輸送帶是粘彈性體，長距離皮帶輸送機其輸送帶對驅動裝置的起、制動力的動態(tài)響應是一個非常復雜的過程，而不能簡單地用剛體力學來解釋和計算。已開發(fā)了皮帶輸送機動態(tài)設計方法和應用軟件，在大型輸送機上對輸送機的動張力進行動態(tài)分析與動態(tài)監(jiān)測，降低輸送帶的安全系統，大大

17、延長使用壽命，確保了輸送機運行的可靠性，從而使大型皮帶輸送機的設計達到了最高水平（輸送帶安全系數n=5～6），并使輸送機的設備成本尤其是輸送帶成本大為降低。 二、可靠的可控軟起動技術與功率均衡技術 </p><p>　　長距離大運量膠帶輸送機由于功率大、距離長且多機驅動，必須采用軟起動方式來降低輸送機制動張力，特別是多電機驅動時。為了減少對電網的沖擊，軟起動時應有分時慢速起動；還要控制輸送機起動加速度0.

18、3～0.1 m/s2，解決承載帶與驅動帶的帶速同步問題及輸送帶涌浪現象，減少對元部件的沖擊。由于制造誤差及電機特性誤差，各驅動點的功率會出現不均衡，一旦某個電機功率過大將會引起燒電機事故，因此，各電機之間的功率平衡應加以控制，并提高平衡精度。國內已大量應用調速型液力偶合器來實現輸送機的軟起動與功率平衡，解決了長距離皮帶輸送機的起動與功率平衡及同步性問題。但其調節(jié)精度及可靠性與國外相比還有一定差距。此外，長距離大功率皮帶輸送機除了要求一個

19、運煤帶速外，還需要一個驗帶的帶速，調速型液力偶合器雖然實現軟啟動與功率平衡，但還需研制適合長距離的無級液力調速裝置。當單機功率>500 kw時，可控CST軟起動顯示出優(yōu)越性。由于可控軟起動是將行星齒輪減速器的內齒圈與濕式磨擦離合器組合而成（即粘性傳動）。通過比例閥及控制系統來實現軟起動與功率平衡，其調節(jié)精度可達98% 以上。但價格昂貴，急需國產化。因此，對波狀擋邊帶式輸</p><p>　　1.3輸送機的發(fā)

20、展趨勢</p><p>　　波狀擋邊帶式輸送機今后總體上應朝大運量、大寬帶、高提升高度方向發(fā)展。此外，該機的發(fā)展還將體現在以下幾個方面：</p><p><b>　　一、支撐方式的改變</b></p><p>　　輸送帶的支撐方式對輸送機的穩(wěn)定運行起重要作用，現已形成采用環(huán)形吊掛、索道和軌道的波狀擋邊帶式輸送機和口袋式輸送機。</p>

21、;<p><b>　　二、靈活的布置方式</b></p><p>　　波狀擋邊帶式輸送機可以和通用帶式輸送機一樣，成為移動或移置輸送機，從而適應礦山開采的需要。</p><p><b>　　三、應用范圍的拓廣</b></p><p>　　由于波狀擋邊帶式輸送機的大傾角輸送物料能力強，使同一條輸送機可以適應在不

22、同工作要求的不同傾角范圍遠遠的優(yōu)于通用帶式輸送機，目前已經應用改變傾角進行卸船，這種“改變”特點今后將使波狀擋邊帶式輸送機廣泛地在不同領域中應用。</p><p>　　1.4項目研究的目的意義</p><p>　　連續(xù)運輸機型選擇，要求系統高效率運行時低噪音、高可靠性。垂直提升連續(xù)運輸技術可以通過多種途徑達到目的，根據對在煤炭行業(yè)連續(xù)運輸技術中積累的經驗，確定采用波紋擋邊帶式輸送機來實現。

23、因為波紋擋邊帶式輸送機能根據各種特殊場合的需要，傾角從0～90o任意布置，能實現在極短的距離內，將物料從水平轉換到90o提升的能力。為了取得較好的加料及卸料效果，試驗臺采用Z形布置形式，在尾部水平段加料，在頭部水平段進行卸料。施工過程中運輸各種不同物料的高適應性要求，從而保證快速連續(xù)運輸，達到快速掘進配套運輸的要求。特別是對特殊土質(黏泥、泥沙)這一國際公認特殊特性物料的要求。</p><p>　　目前波紋擋邊帶

24、式輸送機在使用的過程中出現許多問題：</p><p><b>　　一、輸送帶跑偏</b></p><p>　　波紋擋邊帶式輸送機在運行過程中，輸送帶經常跑偏。由此導致調試周期延長，系統被迫停車數次。經分析，導致這一現象的原因如下。</p><p><b>　　1、缺少防跑偏裝置</b></p><p&g

25、t;　　普通帶式輸送帶上均安裝有調心托輥，其作用就是靠立輥來控制基帶以保證整個輸送帶處于正常位置，避免輸送帶跑偏。而目前許多裝置的波紋擋邊輸送帶上只裝有擋邊和隔板，不能自動調整皮帶處于中心位置。</p><p>　　2、頭部沒有清掃裝置</p><p>　　石灰具有吸濕力強、吸濕后粘稠度高的特性，輸送帶在運轉過程中，物料吸濕后粘附于輸送帶工作面上，由于波紋擋邊輸送機頭部沒有清掃裝置，若物料

26、卸載不徹底，粘附著的物料進入托輥殼體內，則會增大軸承座上的徑向荷載和軸向荷載，使軸承加速磨損；托輥殼體上的物料會撕裂和拉毛輸送帶的面膠，大大縮短輸送帶的使用壽命；托輥上的附著物進一步吸濕后，減小了與輸送帶的摩擦力，會發(fā)生打滑，導致輸送帶向摩擦力大的一端跑偏。</p><p>　　3、輸送機弧段設計不符合規(guī)范</p><p>　　波紋擋邊輸送機的傾角為90o。弧段(包括上弧段和下弧段)轉彎托

27、輥設計</p><p>　　的托輥，采用角鋼短接焊接連接。按照國家標準，轉彎處每個轉向托輥只能改變10o～15o的方向，且每個托輥需均勻分布，在90o的弧段中至少需要安裝6個轉向托輥。弧段實際設置的托輥數量偏少，每個托輥相對承載的轉向角度增大，應力過于集中，受力不均勻，導致皮帶開裂，輸送帶跑偏。</p><p><b>　　4、其他原因</b></p>

28、<p>　?。?）機架為角鋼焊接件，且桁架箱輔助支撐過多，結構復雜，現場安裝精度難以達到設計要求，導致皮帶在運轉過程中跑偏。</p><p>　?。?） 運輸、存放和安裝等環(huán)節(jié)中，輸送帶沒有得到有效保護，使基帶多處發(fā)生變形，導致輸送機在運行過程中跑偏，且無法準確判斷輸送帶的跑偏規(guī)律。</p><p>　?。?）受料點不均勻，輸送機受力不平衡，從而導致輸送帶跑偏。</p>

29、;<p><b>　　二、電機機架變形</b></p><p>　　很多設計的波紋擋邊輸送機的電機鏈輪與傳動滾筒鏈輪底部切線處在同一水平線上。電機在啟動的瞬間，皮帶摩擦力大，應力集中，作用在鏈條上的作用力與反作用力瞬間不能平衡，大于電機的靜止摩擦力，從而使電機機架要么嚴重變形，要么被整體掀起，導致生產不能順利進行。</p><p><b>　　

30、三、托輥撕裂</b></p><p>　　主原料和干燥波紋擋邊輸送機上凸弧段托輥多次發(fā)生燒壞和撕裂，物料撒漏較嚴重。經檢查發(fā)現，托輥直徑和殼體壁厚均不符合規(guī)范要求。同時，托輥殼體與軸承密封不嚴，墊片厚度不夠，大量粉塵進入殼體，導致托輥徑向負荷增大。在輸送帶運行時，摩擦力增大，輸送帶被拉毛，托輥磨損，嚴重時托輥端部殼體會因磨損嚴重而撕裂。</p><p>　　綜上所述，鑒于可能導

31、致輸送帶跑偏這一現象的種種原因，解決方案如下：</p><p>　　1、由于輸送帶在工作過程中，受力最大的地方為兩個直角轉彎處，故帶在這些地方跑偏的可能性最大，所以在這些位置附近加上防跑偏裝置，如把上凸弧段的托輥組中2~3根托輥改為調心托輥并且是自動調心，由傳感器控制。若有必要，在基帶兩側面各增加兩個靠輥（相當于立輥），確保帶在工作過程中始終處于正常位置，避免跑偏。</p><p>　　2

32、、降低電機機架的安裝位置，使電機鏈輪和傳動滾筒鏈輪之間形成一定的角度以減小力距，防止電機機架變形。</p><p>　　3、頭部增加振打裝置和彈簧清掃器，改變空段清掃器的安裝位置。振打裝置安裝在輸送帶剛離開滾筒的水平段空段上，拍打粘結的物料，以防止輸送帶在運行過程中因物料吸濕導致輸送帶打滑跑偏現象的發(fā)生。彈簧清掃器則安裝在凸弧段與水平段的連接處，防止物料落在改向托輥上，使托輥受力不均勻，導致輸送帶跑偏?？斩吻鍜咂?/p>

33、原安裝在空載段輸送帶上側緊靠尾部滾筒的前方，投料運行后，發(fā)現此清掃器作用不明顯，故將其改安在空載段輸送帶傾斜段上側緊靠下凹弧段處，以清掃回程傾斜段空段，防止物料粘結在改向托輥上。</p><p>　　4、改造上凸弧段、下凹弧段機架，增加改向托輥數量。原輸送機弧段改為用槽鋼壓制的圓弧段，圓心角為波紋擋邊輸送機的傾角，每個轉向托輥均勻地分布在圓弧段上，使每個托輥的受力均勻，輸送帶不再跑偏。</p>&l

34、t;p>　　5、簡化機架結構，必要使用高強度結構型鋼。在安裝時要仔細調整安裝精度，并且在投入運行之前預先試機，合格后投入生產，否則需重新調整。另外，此設備中各零部件在運輸存放和安裝過程中，必須按規(guī)定以及工藝流程進行，防止基帶變形。針對由于受料點不均所導致的跑偏現象，則需要調整設備的受料中心，使其受料均勻。</p><p>　　6、在波紋擋邊輸送帶的空邊上增加兩條經整體硫化的導向三角帶，在轉彎壓帶輪上加工一條

35、相應的導向槽，通過導向三角帶4與導槽的嵌合確保輸送帶擋邊不與轉彎壓帶輪直接接觸。此外，在機身中段設置多個帶導向槽的小壓帶輪限制輸送帶跑偏，廢除了立輥，避免了因立輥與基帶兩側邊擠壓而造成基帶撕裂，保證了基帶的完好，提高了輸送帶和整機的使用壽命。</p><p>　　波紋擋邊輸送機在經過以上一系列的改造后，效果良好，至今沒有出現皮帶跑偏、托輥燒壞等問題，運行比較穩(wěn)定，改善了操作環(huán)境，降低了工人的勞動強度，節(jié)約了生產成

36、本。</p><p>　　第2章 研制目標及技術參數</p><p><b>　　2.1研制目標</b></p><p>　　進行DTC型帶式垂直輸送技術的總體設計研究；對速度同步改向輪進行創(chuàng)新設計；在原有產品的技術基礎上加上覆帶壓帶輪，并對覆帶壓帶輪的結構進行改進；在垂直上升段用覆帶壓輥防止物料脫落。</p><p>

37、　　2.2研制產品的主要技術參數</p><p>　　1.帶寬 1000mm； </p><p>　　2.帶速 1.6m/s；</p><p>　　3.物料 石灰、螢石、礦石、掉渣劑、鐵皮；</p><p>　　4.輸送量 300t/h； </p>

38、<p>　　5.物料容重 0.8~2.6t/m3；</p><p>　　6.帶速范圍 0.8-1.6m/s；</p><p>　　7.物料粒度 <50mm； </p><p>　　8.溫度 常溫；</p><p>　　9.水平距離 25.1m；</p>

39、<p>　　10.提升高度 50m；</p><p>　　11.傾角 90o。</p><p>　　第3章 研究內容及技術關鍵</p><p><b>　　3.1主要研究內容</b></p><p>　　波狀擋邊垂直帶式輸送機與通用帶式輸送機的結構原理相似，它由波狀擋邊輸送帶

40、、驅動裝置、滾筒、上下托輥組、機架、拉緊裝置、清掃裝置和逆止裝置等部件組成并再此基礎上加上了覆帶、覆帶輪、凸弧段滾子組、凹弧段滾子組及改向壓輪裝置等。波狀垂直擋邊輸送帶是在普通輸送帶的兩側粘接上下不同高度及形狀的可彎曲可伸縮的波狀擋邊，并且加有橫隔板，用來盛放物料。與通用帶式輸送機相比具有下列特點：輸送傾角大(900)、占地面積小、布置靈活、土建投資少，維護保養(yǎng)方便，并且運輸效率高。</p><p>　　相比之下

41、，國內目前能夠生產的波狀擋邊輸送機，運輸能力、提升高度、運行帶速都較低，缺乏必要的理論和實驗研究，同時在靈活的布置方式、支撐方式、系統自動控制方式和擴大應用范圍都是輸送機行業(yè)今后發(fā)展中需要重點研究的課題。</p><p><b>　　3.2關鍵技術</b></p><p>　　本文主要針對速度自適應改向輪的創(chuàng)新設計、覆帶壓帶輪間距的確定。另外在原有的基礎上對覆帶壓帶輪

42、的結構做了改進，運用PLC對整機的運輸系統采用就地控制，順序啟動，變頻調速，以接觸器、繼電器為主要控制手段。實現對輸送機的啟動預警、停車、緊急停車、故障保護等操作，具有電機電流、輸送帶速度和設備運行及故障狀態(tài)的LED顯示功能。系統布置故障沿線緊急停車的拉線開關、防跑偏開關、信號電鈴。</p><p>　　第4章 采取的技術方案及效果</p><p>　　4.1總體方案的設計</p&g

43、t;<p>　　4.1.1整機布置的基本形式</p><p>　　整機布置的基本形式如圖4-1所示</p><p><b>　　圖4-1</b></p><p>　　產品的主要技術參數確定該輸送機的布置形式選擇整機布置形式圖(e)。</p><p>　　4.1.2 整機布置時需要的參數</p>

44、<p>　　（1）傳動滾筒直徑D1，按D1»100z初選，并結合由輸送能力所選定的帶寬B和擋邊高度H，在參考文獻[2]表9—7中選定。</p><p>　?。?）改向滾筒直徑D2和壓帶輪直徑D3，按參考文獻[2]表9—7的規(guī)定選取。</p><p>　?。?）凸弧段有載分支曲率半徑R和帶寬B、傳動滾筒直徑D1的關系見參考文獻[2]表9—8。</p>&l

45、t;p>　?。?）拍打清掃器設在傳動滾筒與凸弧段壓帶輪之間。傳動滾筒中心至壓帶輪中心的最小距離應大于0.5（D3+D3）+1000mm。</p><p>　　（5）加料點距凹弧段壓帶輪中心距離應大于0.5D3+1000mm。</p><p>　?。?）拉緊裝置的行程S有500mm、800mm兩種，在選用時應保證拉緊行程大于擋邊帶總長度的1%。</p><p>

46、　　4.1.3 整機布置簡圖</p><p>　　由產品的主要技術參數確定該輸送機的布置簡圖如圖4-2所示</p><p><b>　　圖4-2</b></p><p>　　4.2運輸能力的設計</p><p>　　波紋擋邊帶式輸送機的最大生產能力是有輸送帶上物料的最大橫截面積，帶速和設備傾角系數決定的。便會進入空行段的

47、下托輥，使托輥上沾滿粘稠物料。 </p><p>　　輸送帶上物料橫面積s</p><p>　　因本次設計的是波紋擋邊垂直輸送機故其形狀規(guī)則，故面積</p><p>　　式中S—物料橫截面積，B—輸送帶有效寬度，H—為擋邊高度</p><p><b>　　輸送能力的計算</b></p

48、><p><b>　　二、輸送能力</b></p><p>　　式中 S—物料橫截面積，</p><p>　　v—帶速1.6m/s，</p><p>　?。稹逊e密度，0.8~2.6t/m3</p><p>　　K—傾斜輸送機折減系數，由參考文獻[1]表2—28查得k=1</p>&

49、lt;p>　　故輸送量，滿足輸送量要求。</p><p>　　4.3主要結構參數的確定</p><p><b>　　4.3.1配套動力</b></p><p>　　一、驅動裝置方案的設計方案</p><p>　　經對比分析，本帶式輸送機采用帶有液力調速裝置的電機滾筒驅動。驅動裝置由電動機、帶制動輪的聯軸器、減速器、

50、逆止器、棒銷聯軸器等組成。</p><p>　　電動機、聯軸器、減速器和驅動滾筒順序相連，液力推桿制動器安裝在電動機輸出軸上，減速器低速軸上裝有棒銷聯軸器，與驅動滾筒相連接。啟動時，能自動控制調速裝置的進油量，使其起動加速度保持在0.1~0.3m/s2,直到輸送機達到額定轉速為止，輸送機正常運轉時，液力調速裝置又可起到功率平衡作用。每臺驅動裝置上配有液力推桿制動器和逆止器，確保輸送機安全制動，并防止逆轉.<

51、/p><p>　　二、驅動裝置的選型設計</p><p><b>　?。?）驅動滾筒</b></p><p>　　驅動滾筒是傳遞動力的主要部件，滾筒表面有光面和膠面兩種，在功率較小及環(huán)境干燥的情況下，可采用光面滾筒。膠面滾筒有人字形和菱形花紋兩種橡膠覆面。人字行膠面摩差系數大，防滑性和排水性好，但有方向性。</p><p>

52、　　輸送帶運行的總阻力的計算·</p><p>　　輸送帶運行的總阻力F應與驅動滾筒的周向力Fu相等，即</p><p>　　式中 FH—主要阻力，N；</p><p>　　由參考文獻[2]式（9-3）得</p><p>　　C—附加阻力系數，由參考文獻[2]表9-3附加阻力系數，取C=2.24；</p><p&

53、gt;　　L—擋邊水平投影長度，L=25.1m ；</p><p>　　H—擋邊提升高度，H=50m；</p><p>　　f— 模擬摩擦，一般取f=0.03；</p><p>　　g—重力加速度，g=9.81m/s2；</p><p>　　q1—上托輥轉動部分質量，由表9-4上下托輥轉動部分質量，取q1=11kg/m；</p>

54、<p>　　q2—下托輥轉動部分質量，由表9-4上下托輥轉動部分質量，取q2=11kg/m；</p><p>　　qB—單位長度輸送帶的質量，由參考文獻[2]式（9-4）得</p><p>　　=42.29kg/m</p><p>　　qo—基帶每米質量，由表9-6查得qo=18.14kg/m</p><p>　　qs—擋邊每米質

55、量，由表9-6查得qs=4kg/m</p><p>　　Bf—基帶有效寬度，由表9-7查得Bf=590mm</p><p>　　ts—隔板間距， 由表9-1查得ts=252mm</p><p>　　q—單位長度物料質量，kg/m，由參考文獻[2]式（9-5）得</p><p>　　Q—輸送能力，Q=300t/h;</p>

56、<p>　　V—帶速，V=1.6m/s；</p><p>　　FsT—提升阻力，N；由參考文獻[2]式（9-6）得</p><p><b>　　故</b></p><p>　?。?）驅動裝置各部件的選型計算 </p><p>　?、衮寗与妱訖C的選型計算</p><p><b>

57、;　　驅動電動機功率</b></p><p><b>　　電動機功率系數</b></p><p>　　式中 —減速器效率，取=0.95</p><p>　　—電壓降系數，取=0.90</p><p>　　—液力耦合器效率，取=0.97</p><p>　　—多機不平衡系數，取=0.9

58、0。</p><p>　　由此選用Y250M—4電機（380v，75kw）</p><p><b>　?、隈詈掀鞯倪x擇</b></p><p>　　本機由于運輸傾角大，為了減小對輸送帶、減速器、電動機及其他部件的沖擊，必須使用啟動時間能達到45 s的調速型液力耦合器。</p><p>　　調速型液力耦合器選型的重要指標是

59、功率傳遞范圍，因所選電動機的功率為75kw，所以選用功率范圍在50~90kw型號為YOXⅡ450的調速裝置型液力耦合器。</p><p>　　4.3.2減速器的設計及選擇</p><p>　　一、減速器的選型計算</p><p><b>　?。?）減速器速比</b></p><p>　　式中 D—驅動滾筒的直徑，取D=

60、800mm</p><p>　　n—電動機轉速，n=1480r/min</p><p>　　v—輸送帶速， v=1.6m/s</p><p>　　圓整后，根據減速器樣本，選取標準速比40，則，輸送帶的實際速度</p><p>　　因%＞-5%，所以，所選減速器的速度比滿足要求。</p><p><b>　　

61、（2）額定功率</b></p><p><b>　　PN≥PLf1f2</b></p><p>　　式中 PN—減速器公稱輸入輸入功率，kw</p><p>　　PL—減速器所聯接的工作機械所需功率，取PL=75kw</p><p>　　f1—工作機系數， 取f1=1.4</p><p

62、>　　F2—原動機系數，取f1=1.0</p><p>　　取PN=160kw，選取型號為DCY315-40減速器</p><p>　　所以名義中心距a=315mm</p><p>　　（3）驗算起動轉矩PN。 </p><p><b>　　PN 應滿足 </b></p><p>　　式中T

63、K—電動機的最大輸入轉矩，</p><p>　　n1—電動機轉速，n1=1480r/min</p><p><b>　　所以<2.5</b></p><p>　　經檢驗起動轉矩PN滿足要求</p><p>　?。?）校核減速器的熱功率</p><p><b>　　有附加外冷卻裝置時

64、</b></p><p>　　由表A4得PG=155kw，由表A6得fw=1</p><p>　　因 由表A7得fA=0.79</p><p><b>　　所以> PL</b></p><p>　　根據前面的計算得出的減速器總速比i=40，額定功率PN=105kw，類型為平行軸，三級減速器，臥式安裝，選

65、取型號為DCY315-40-IVN的減速器。</p><p>　　4.3.3制動器的選型計算</p><p>　　制動器是使輸送機能夠準確停車，并能起到一定防逆轉作用，其目的是要求在各種條件下啟動和制動平穩(wěn)，不致發(fā)生故障。</p><p><b>　　驅動滾筒上的力矩</b></p><p>　　式中 H—提升高度，

66、H=50m</p><p>　　減速器高速軸上的力矩</p><p>　　式中 —減速器效率，取=0.95</p><p>　　選用型號為YWZ5—315/80的制動器，其制動力矩為400~1000Nm，滿足要求。</p><p>　　4.3.4逆止器的選型計算</p><p>　　逆止器的作用是防止輸送機滿載時突然斷

67、電時輸送機產生逆轉運行。逆轉運行將會對輸送機及工作人員造成傷害，甚至使整個運輸系統造成堆煤事故。本機角度大（900）逆止器不可缺少。</p><p><b>　　逆止力矩</b></p><p>　　式中 FN—逆止力，N；</p><p>　　R—傳動滾筒半徑，0.4m。</p><p>　　所以 &l

68、t;/p><p>　　選取型號為NFG—40的逆止器，其逆止力矩為4000Nm</p><p>　　4.3.5聯軸器的選型</p><p>　　電動機與液力耦合器之間選用彈性套柱銷式聯軸器；液力耦合器與減速器之間選用帶制動輪的柱銷聯軸器；減速器與傳動滾筒之間采用彈性柱銷齒式聯軸器。</p><p>　　4.3.6波紋擋邊及輸送帶的選擇</p

69、><p>　　輸送帶最初是由傳送帶發(fā)展而來，早在1775年就已被發(fā)現，但它是帆布帶。1858 年出現了增強骨架，1868年出現了兩層骨架的橡膠輸送帶，1892 年才解決了膠輸送帶成槽能力，后來又發(fā)明了合成纖維，將棉與尼龍或聚酯紗合捻作經線，提高了輸送帶的成槽性和強度。隨后發(fā)明了阻燃帶。20世紀20年代后期又出現了芳綸帶，使超長距離幾十公里一臺成為可能。</p><p>　　輸送帶是帶式輸送機中

70、的曳引構件和承載構件，是帶式輸送機最主要的部件，其價格一般占整機的30%~40%或以上。因而，選擇適用的輸送帶，降低輸送帶所承受的張力，保護輸送帶在使用中不被損傷，方便輸送帶的安裝以及更換和維修，延長輸送帶的使用壽命等也為輸送機設計的重要部分。</p><p>　　輸送帶的壽命由輸送的物料和使用條件決定，對輸送帶的要求是： 1、1、具有足夠的抗張強度和模量，伸長率低；</p><p

71、>　　2、強度和寬度要滿足各行各業(yè)的需要；</p><p>　　3、要有柔性，但伸長率有一定限制；</p><p>　　4、承載帶的覆蓋膠能滿足沖擊負荷的沖擊和耐磨性好，耐疲勞性高。</p><p>　　由此可見，選擇輸送帶的骨架層成為帶式輸送機最關鍵的一步，對帶式輸送機的功能起著決定性的作用。</p><p>　　該波紋擋邊輸送機的輸

72、送帶由基帶、波紋擋邊及橫隔板組成。如圖4-3。</p><p>　　圖4-3 波紋擋邊帶</p><p>　　1——基帶；2——波紋擋邊；3——橫隔板</p><p>　　1. 基帶?；鶐У耐庑闻c普通輸送帶相同，但本波紋擋邊輸送機是用來輸送石灰、礦石、掉渣劑、鐵皮等基帶的芯層作為抗拉體材料，主要承受拉力，具有大傾角輸送的特殊要求，并且要求具有無可比擬的橫向剛性，能

73、抗側向柔軟性(見圖4-4)。為預防輸送帶塌帶，確保運行穩(wěn)定性，在芯體的上下面加上特殊加強層，增加橫向剛性；帶芯的上、下面硫化上覆蓋膠，提高使用壽命。因本機輸送量比較大，物料粒度大，基帶易磨損，故選基帶形式a。</p><p><b>　　圖4-4 基帶形式</b></p><p>　　a——橫向剛性帶；b——普通帶</p><p>　　2. 波

74、紋擋邊。由于輸送帶在每個轉彎處擋邊變形較大，并且自下而上變化不均，為了防止擋邊因受力而被拉裂或者壓縮而變形，使其能順利的繞過滾筒和凸、凹弧區(qū)段，以滿足輸送線路的要求，確定擋邊做成波狀，波紋擋邊粘結在基帶的兩邊。同時，為使擋邊上部不產生過大的附加應力，擋邊的波形采用對稱性較好的S形。</p><p>　　3. 橫隔板。在波紋擋邊之間的基帶上，按一定的間距連接上橫隔板，組成由基帶、波紋擋邊及橫隔板所圍成的裝料框架。橫

75、隔板根據被輸送物料的提升角度不同，可采用不同的型式，如4-5所示。</p><p>　　圖4-5 橫隔板形式</p><p>　　T型橫隔板一般適用于輸送機傾角≤40。的場合但不適合垂直提升；C型、TC型適用于輸送機傾角>40。的場合。其中C型橫隔板適用于傾角大于400且物料流動性較好的場合，因為C型隔板卸載比較困難；而TC型適用于大于400且物料粘度大、粒度大的場合。為此，決定采

76、用TC型橫隔板，經過金屬骨架的加強，具有較高強度和剛性。它與基帶及波紋擋邊之間采用可拆式結構，用高強度螺栓聯接。橫隔板間距與輸送量、輸送機傾角及物料塊度等諸多因素有關。要提高輸送能力，避免出現撒料現象，需要較小的隔板間距；但要取得較好的加料和卸料效果，則要求有較大的隔板間距。為此，決定采用振動式清掃器。即在機頭上水平卸料段安裝了由無級調速主動式拍打器和被動式拍打器組合而成的聯合清掃裝置，并且選用較小的隔板間距，以提高其運輸能力。<

77、/p><p>　　4.3.7 輸送帶張力的計算</p><p>　　因使用條件惡劣，運送量大故選輸送帶型號為NN-100的輸送帶</p><p><b>　　輸送帶最小張力</b></p><p>　　式中 l—托輥間距m；一般取l=1200mm</p><p><b>　　輸送帶最大張力

78、</b></p><p><b>　　帶芯層數</b></p><p>　　式中 n—輸送帶的安全系數；一般取n=10~12這里取n=10;</p><p>　　[ó] 輸送帶許用強度，棉帆布芯時[ó]=56N/(mm層)</p><p>　　所以 （層）</p>

79、<p>　　由參考文獻[2]查表9-6故取Z=6（層）查表9-6上膠厚4.5mm，下膠厚1.5mm，加強層厚3.0mm</p><p>　　查表9-7 選傳動滾筒直徑 D1=800mm</p><p>　　改向滾筒直徑D2=630mm</p><p>　　壓帶輪直徑 D3=1000mm</p><p>　　帶寬B=1000mm

80、，擋邊高H=200mm，隔板高度h=180mm</p><p>　　第5章 改向輪組件設計說明</p><p>　　5.1 改向輪總體設計分析</p><p>　　由于此改向輪組件應用于運輸機的轉向處，其作用是支撐基帶以及擋邊，使之轉向平穩(wěn)、可靠。其擋邊設計為波紋狀，也是為了適應帶在轉向時擋邊能夠自由收縮和伸張，避免了因轉角過大而使擋邊受力拉裂或者擠壓變形，影響正常

81、工作。根據其運動原理，現分析如下：在轉彎處，擋邊受力收縮，其上沿速度變?。ㄐ∮谡Ｖ担?，根據速度對應關系（V=n×R））,可計算出此時小輪與大輪的轉速相差較大（其中傾角越大，轉速差越大），這樣如果把大輪和小輪同時固定于軸上，隨軸一起轉動，由于基帶上的力直接作用于大輪上，則軸將以大輪的轉速旋轉，而導致小輪的圓周線速度過大，由于小輪緊貼于波紋擋邊上沿，從而使擋邊磨損嚴重。故對于這種大傾角型運輸機，其改向輪的設計往往與普通的帶式運輸

82、機不同，必須把大輪和小輪分開設計，是他們在轉動時互不干涉，自由轉動，這樣就可避免上述問題。并且根據大輪小輪受力情況不同，設計時把大輪固定于軸上，使軸受脈動循環(huán)應力，這樣可提高其使用壽命；而小輪可以在軸上自由轉動。</p><p>　　5.2 改向輪的具體設計</p><p>　　一、選擇軸的材料并確定許用應力</p><p>　　選擇軸的材料為40Cr，并調質處理，

83、由文獻參考文獻[4]表17-1查得</p><p>　　σb=686N/mm2、σo=493 N/mm2、σ-1=317 N/mm2、τ-1 =183 N/mm2 、 [σ+1]b =245 N/mm2、[σ0]b =168 N/mm2、[σ-1]b =69 N/mm2</p><p>　　二、作用在軸上的力 由于此軸屬于轉動心軸一類，故其只承受徑向力，由前面計算可知徑向力Fr=

84、39833.1N</p><p>　　三、初步估算軸的最小直徑</p><p>　　由于此軸在工作過程中起支撐轉向作用，其承受載荷較大，并在工作時隨軸一起轉動，但不傳遞動力，故其失效形式或者說是對工作性能影響較大的是軸的彎曲變形量（對稱循環(huán)應力），查參考文獻[4]表17-5軸的許用變形量中彎曲變形的許用扭轉角[θ]，由于此軸支撐軸承選用圓柱滾子軸承（載荷大但無軸向力），查得[θ]<0

85、.0025rad</p><p>　　查文獻[3]表18.4有θ=Fl2/16EIz(其中l(wèi)為支撐點間距l(xiāng)=1177mm，E為材料的彈性模量，取E=186GPa，Iz為軸的極慣性矩，公式Iz=πd4/64)</p><p>　　由公式把上數值代入公式中可計算出軸的最小直徑為71.5mm。再者通過查資料，翻閱設計實例，使用類比法取軸直徑為80mm。</p><p>　

86、　四、軸以及軸上零件的結構設計</p><p>　　1、軸的結構設計：首先擬定軸上零件的裝配方案。軸上大部分零件包括定位螺母、大輪、套筒、軸承端蓋、軸承、軸承隔套、小輪。由于其為對稱結構，故其兩端的裝配方法及順序相同，在裝配時先將小輪輪轂中的軸承壓入軸承座孔中，然后隨小輪一起裝于軸上（其中包括軸承隔套），然后裝上軸承端蓋，再裝定位隔套，平鍵，大輪，最后擰緊鎖緊螺母（軸向定位）。</p><p&

87、gt;　　根據零件軸向定位的要求確定軸的各段長度和直徑：裝支撐軸承段，由于此處支撐載荷較大，但此軸并不受軸向力故選擇圓柱滾子軸承1316型，其尺寸為d×D×B=80×170×39，故取此處軸徑d=80mm，長度l=39mm，其軸向定位，左端靠軸承座，右端用軸肩定位。</p><p>　　大輪左端定位軸承段：根據實際情況，選擇此處螺紋大徑D=90mm，長度l=90.5+3（退

88、刀槽）=93.5mm，其上擰上鎖緊螺母，使大輪左端可靠定位。</p><p>　　裝大輪小輪段：根據工作要求，大輪左端定位處需留出4mm的長度，以便上緊螺母后大輪被可靠定位，然后大輪右端用定位套與小輪軸承相接，起軸向定位作用，為了避免由于加工精度不夠而使大輪和小輪在工作時產生相互干涉，故在大輪和小輪之間留出20mm的間隙，小輪的輪轂孔內直接裝上軸承，左端考軸承端蓋定位（整體由定位隔套定位），軸承右端則緊貼軸承座孔

89、底部，內圈定位則靠軸環(huán)，兩軸承用軸承隔套相隔，根據設計手冊推薦軸環(huán)高度h=0.07d+3=10mm，故取h=10mm，則軸環(huán)直徑d=100+10×2=120mm，軸環(huán)寬度一般為高度的1.4倍，此處為了增加其結構強度，取為2倍，則軸環(huán)寬度為20mm，故剩下長度l=188mm，直徑為100mm。</p><p>　　軸上大輪要求與軸一起轉動，故其需要周向定位，選擇普通平鍵聯接，并且各處的配合要求規(guī)定如下：軸

90、兩端安裝軸承處，取其配合k7，大輪輪轂與軸的配合取為H8/js7（這里是為了保證小輪軸承順利裝配，故需取此處軸的公差略小些），定位隔套與軸的配合取G9/js7，小輪軸承與軸的配合取k6，軸承隔套與軸的配合取G9/k6，軸承端蓋與輪轂孔的配合取H7/g7，軸承外圈與輪轂孔的配合取J7。軸上各處圓角，退刀槽尺寸見裝配圖，軸端倒角取C2×45度。</p><p>　　2、輪的結構設計：在設計過程中，通過查手冊

91、大輪直徑標準值，可知大輪直徑為1000mm，由此可見，其結構尺寸較大，故其毛胚選擇鑄造成型，由承載能力和避免結構笨重，以及鑄造工藝性，選擇其為輪輻式結構，其具體結構詳見裝配圖，對于小輪，其結構與大輪相似，，這樣在滿足強度的前提下，輪的重量輕，節(jié)省材料，符合經濟實用的原則，小輪的輪轂為軸承座孔，其底部孔德尺寸變小，目的是為了使小輪在軸承上定位，防止其在工作過程中受力跑偏，并且小輪左端輪轂側面加工有絲孔，用于固定軸承端蓋。</p>

92、;<p>　　3、軸的強度校核 由于此軸只承受同一個方向上的力，且為轉動心軸一類，故彎矩在軸的截面上產生對稱循環(huán)應力。</p><p>　　由此軸的結構簡圖可確定其支撐跨距為1177mm，并且為對稱應力。兩邊距離L1= L2=240mm </p><p>　　因為軸以及軸上零件的自重相對于工作壓力可忽略不計</p><p>　　故垂直支反力F=F

93、t/2=39833/2 =19916.5N</p><p>　　其產生的彎矩在大輪截面處</p><p>　　M=F×L1=19916.5×240=4779960Nm</p><p>　　按彎扭合成強度條件校核軸的強度：</p><p>　　由圖可知大輪中心處的彎矩最大，故需校核該截面的強度（扭矩T=0）</p>

94、;<p>　　<[σ-1]b=69N/mm2</p><p><b>　　故此軸的強度足夠</b></p><p>　　5.3 密封帶的設計</p><p>　　5.3.1 壓帶輪組件的結構設計</p><p>　　根據工作要求以及設計實例可知，覆帶壓帶輪的作用是用于傾角較大的運輸機上，在運輸物料時，

95、當傾角較大時，特別是垂直運輸，，物料在上升時容易出現落料現象（其橫隔板選用TC型，目的是方便卸料），如果在垂直上升段用一條覆帶緊貼于橫隔板的上沿，使基帶上盛放物料的地方形成一個個封閉的空間，這樣不僅可以多裝物料，提高其運輸能力，而且還能防止物料在運輸過程中的脫料現象（當不加覆帶時，物料的堆積狀態(tài)為自然狀，若增加覆帶裝置，其運輸量可增大0.5-0.8倍），根據使用要求，經過分析，其結構類似于改向輪組件，只是把兩小輪改為傳動滾筒即可，其目的

96、是讓覆帶緊貼于隔板上沿，并且其速度與基帶速度相同，其同步控制利用PLC自動控制，對于滾筒的結構形式，考慮到其受力不大，可設計為空心結構，具體詳見裝配圖。</p><p>　　再者由基帶的結構形式可知，基帶基本參數如下：基帶寬1000mm，擋邊高200mm，橫隔板高180mm，擋邊內跨距590mm，擋邊厚60mm，據此對于覆帶有以下兩種設計方案：</p><p>　　一、覆帶寬度大于590m

97、m，其直接經壓帶輪滾筒緊貼于擋邊上沿，此時，覆帶與隔板之間還有20mm的間距，這樣可能會出現下述問題，當運輸機所運輸的物料粒度較大時（大于20mm），物料并不會從此間隙內落下，故這種方案可行，并且這樣設計方便，壓帶滾筒也比較簡單，其安裝精度也可以有所降低，只要覆帶能蓋住擋邊即可。但是如果其所運輸物料的粒度較小時（小于20mm），則物料將會從此20mm的間隙里脫落，造成落料而在下面堆積，嚴重時可能會導致壓帶輪組受力過大，摩擦力增加，使覆帶

98、無法貼近擋邊而造成封閉不嚴，在運輸過程中大量落料，降低了運輸效率，影響設備正常工作。</p><p>　　二、讓覆帶緊貼于橫隔板上沿，從而由橫隔板、基帶、兩擋邊、覆帶組成了一個封閉空間，此時不論物料的粒度是大是小，都不會出現上述情況，但這樣會對滾筒的結構設計則有一定的要求，并且在安裝時精度要求也高，因為系統必須保證在垂直上升段，此覆帶要一直緊貼于橫隔板上，若安裝時出現偏差，則滾筒凸臺邊緣將會與波紋擋邊接觸，可能會

99、使擋邊受力而向一邊傾斜，從而使其密封不嚴，造成落料，并且在轉向時摩擦力增大</p><p>　　綜上所述，考慮到運輸機運送物料的特性，選擇第二種方案，此時滾筒表面需設計一段長度為590mm，高度為12mm（因為覆帶的厚度約為8mm）的凸臺，其具體結構形式見裝配圖。再者由于其要求裝配精度高，故在制造和安裝時，必須仔細調整，使?jié)L筒之間的平行度、徑向中心誤差在規(guī)定范圍內。</p><p>　　5

100、.3.2壓帶壓輥間距的確定</p><p>　　由參考文獻[2]表9-1基帶的基本參數可知隔板間距為252mm，則對壓帶輪在工作時的要求如下：從覆帶開始壓入擋邊槽內開始（由覆帶壓帶輪完成）。在垂直上升段，由于此時帶上承受的壓力并不大，選擇普通的傳動滾筒即可，滾筒的有效寬度為590mm；對于其間距至少要保證在兩個壓帶輪之間，覆帶并不會因為物料的壓力而產生過大的撓度而影響帶的封閉性。這樣在設計時必須先計算出兩個滾筒之

101、間帶上所承受的力（屬于均布載荷）。但由于在實際設計過程中這個力并不易算出，故需先根據設計經驗以及設計實例，大致確定一個合適的間距然后校核其撓度，看是否合乎要求。</p><p>　　初步擬定間距為1000mm</p><p>　　由參考文獻[3]表18.4梁在簡單載荷作用下的變形可知最大撓度</p><p><b>　　q—均布載荷力</b>&

102、lt;/p><p><b>　　l—跨距長度</b></p><p>　　E—帶的彈性模量 初選30Gpa</p><p>　　Iz—矩形橫截面積慣性矩</p><p>　　5.3.3覆帶功率的確定</p><p>　　覆帶在工作過程中受力簡圖如圖5-2；</p><p>　　

103、計算每個承載空間內物料對覆帶施加的力； </p><p><b>　　每個承載容積</b></p><p>　　物料的容量ρ為0.8t/m3；</p><p>　　則每個承載空間內隔板上物料重量G=ρVg=0.8×0.027=10594.8N；</p><p><b&

104、gt;　　所以覆帶所受力</b></p><p>　　F2= G tan300=10594.8 tan300=6.1167kN；</p><p><b>　　所以覆帶所受功率</b></p><p>　　P=F2v/η=6.117×1.6/0.9=10.8kw；</p><p>　　因此取覆帶的功

105、率為11kw.。</p><p>　　由覆帶滾筒間距為1000mm 故每個間距中相當于有取4個；</p><p>　　由此可得大致均布載荷；</p><p><b>　　則由；</b></p><p><b>　　式中；</b></p><p>　　即若物料的粒度不小于15m

106、m則不會因為覆帶受力產生的間隙而落料。</p><p>　　第6章 其他部件的選擇</p><p><b>　　6.1 傳動滾筒</b></p><p>　　傳動滾筒是將驅動裝置的動力通過摩擦力傳遞給波紋擋邊輸送帶使之運行的部件。傳動滾筒的表面包上橡膠，以增大傳動滾筒與波紋擋邊帶的摩擦系數，其具體性能參數由參考文獻[2]表2-78 Y-DBY

107、/Y-DCY驅動裝置組合表及參考文獻[2]表2-39所示。</p><p><b>　　6.2 改向滾筒</b></p><p>　　改向滾筒用于改變輸送帶的運行方向或增加輸送帶與傳動滾筒間的包角。改向滾筒通常采用鋼板光面。其選擇見參考文獻[2]表9-7，具體性能參數見表2-41。</p><p><b>　　6.3 托輥和擋輥<

108、;/b></p><p>　　托輥主要有上托輥、下托輥、緩沖托輥、凸弧段托輥和凹弧段托輥。上托輥用于支承輸送帶及其上的物料，下托輥用于支承輸送帶，緩沖托輥安裝在擋</p><p>　　邊機的受料段，以減小物料的沖擊，使之穩(wěn)定運行，延長輸送帶的使用壽命。凸弧段托輥和凹弧段托輥都是成組使用，相當于改向滾筒，前者用于支承凸弧</p><p>　　段輸送帶及其上的物料

109、，后者用于壓住凹弧段輸送帶。波紋擋邊輸送機的托輥都是采用平托輥。擋輥安裝在凸弧段和凹弧段的基帶上分支的兩側，一般成組使用，用于防止輸送帶跑偏。上、下托輥的選擇由前面計算及參考文獻[2]表2-48所示；緩沖托輥的選擇見表2-45.</p><p><b>　　6.4 托輥間距</b></p><p>　　確定托輥間距時應同時滿足輥子和軸承的承載能力和使輸送帶火的合適的下

110、垂度這兩個條件，正常情況下輸送帶的下垂度限制在1%以內。</p><p>　　上托輥間距一般取1200mm，受料段上托輥間距取200~400（當物料松散密度，落差較高時可取輥徑的1.2~1.5倍）。下托輥間距取2500~3000mm。凸弧段上托輥間距取600mm，下托輥間距取1200mm。托輥與頭部傳動滾筒、尾部及中部改向滾筒的關系尺寸可參考參考文獻[2]圖7。</p><p>　　調心上

111、托輥每隔20m一個，調心下托輥每隔30m一個。</p><p><b>　　6.5 拉緊裝置</b></p><p>　　拉緊裝置是使輸送帶具有足夠的張力，保證輸送帶與傳動滾筒之間產生足夠的摩擦力使輸送帶不打滑，并限制輸送帶在各托輥之間的垂度，使輸送機</p><p>　　正常運行。本機采用螺旋拉緊裝置，拉緊滾筒安裝在尾架上的滑架中，通過轉動尾

112、架上的螺桿使?jié)L筒前后移動，以調節(jié)輸送帶的張力。螺旋拉緊裝置結構簡單，操作方便。其主要性能參數見參考文獻[2]表2-58。</p><p><b>　　6.6 清掃裝置</b></p><p>　　清掃裝置用于清掃輸送帶上粘附的物料，本機設有頭部清掃器和尾部清掃器。在輸送黏性大的物料時，采用一種清掃裝置往往不能把輸送帶完全清掃干凈，可采用聯合清掃裝置。頭部清掃器就是采用

113、了聯合清掃裝置，由主動拍打器和被動拍打器組合而成。工作原理都是拍打擋邊輸送帶的非工作面，從而將粘附在擋邊、隔板、及基帶上的物料振動下來，達到清掃的目的。安裝位置距離卸料滾筒應盡可能近。尾部清掃器采用普通空段清掃器，靠近機尾改向滾筒安裝，用來清掃撒落在回程分支輸送帶上的物料，防止物料夾在輸送帶與尾部滾筒之間，發(fā)生輸送帶跑偏，損壞滾筒和輸送帶，影響輸送機的正常運行。其主要性能參數見參考文獻[2]表2-66，表2-67；其安裝尺寸可根據現場情