機(jī)械制造課程設(shè)計---撥叉的設(shè)計

1、<p>　　機(jī) 械 設(shè) 計 課 程 設(shè) 計</p><p><b>　　資 料 袋</b></p><p>　　機(jī)械工程 學(xué)院（系、部） 20 10 ~ 20 11 學(xué)年第 1 學(xué)期 </p><p>　　題 目 撥叉的設(shè)計

2、 </p><p>　　成 績 起止日期 2011年 1月 4日～ 2011年 1月 11 日</p><p>　　目 錄 清 單</p><p>　　目 錄</p><p>　　一、任務(wù)書·····

3、································3 </p><p>　　二、

4、撥叉的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定·············4</p><p>　　三、確定毛坯，繪制毛坯圖···············&

5、#183;·······6</p><p>　　四、擬定撥叉工藝路線·······················&

6、#183;···8 </p><p>　　五、機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用··················12</p><p>　　六、加工余量、工件尺寸和公差的確定·&#

7、183;··········12</p><p>　　七、切削用量的計算····················&#

8、183;·······19</p><p>　　八、參考文獻(xiàn)························

9、;··········23</p><p>　　九、設(shè)計心得體會·····················

10、·········23</p><p>　　湖南工業(yè)大學(xué)課程設(shè)計任務(wù)書</p><p>　　2008—2009 學(xué)年第 一 學(xué)期</p><p>　　機(jī)械工程 學(xué)院（系、部）機(jī)械工程及其自動化 專業(yè) 機(jī)工081班級</p><p>　　課程名稱：

11、 機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ) </p><p>　　設(shè)計題目： 撥叉的設(shè)計 </p><p>　　完成期限：自 2011年 01月 04 日 至 2011 年 01 月11 日共 1 周</p>

12、<p>　　指導(dǎo)教師（簽字）： 年 月 日</p><p>　　系（教研室）主任（簽字）： 年 月 日</p><p>　　撥叉的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定</p><p><b>　　一、撥叉的用途：</b&

13、gt;</p><p>　　該拔叉應(yīng)用在某拖來機(jī)變速箱的換擋機(jī)構(gòu)中，拔叉頭以mm孔套在變速叉軸上，并用銷釘經(jīng)mm孔與變速叉軸聯(lián)接，拔叉腳則夾在雙聯(lián)變換齒輪的槽中。當(dāng)需要變速時，操縱機(jī)構(gòu)就通過拔叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，拔叉腳動雙聯(lián)接變換齒輪在花鍵軸上滑動以改變檔位，從而改變拖拉機(jī)的行駛速度。</p><p>　　該拔叉在改變檔位時要承受彎曲應(yīng)力和沖擊載荷的作用，因

14、此該零件應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度、剛度、和韌性，以適應(yīng)拔叉的工作條件。該零件的主要工作面為拔叉腳兩端面。叉軸孔mm（H7）和鎖銷孔mm（H7），在設(shè)計工藝規(guī)程時應(yīng)重點予以保證。</p><p>　　二、拔叉的技術(shù)要求：</p><p>　　按表形式將該拔叉的全部技術(shù)要求列于表中:</p><p>　　該撥叉形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，屬典型的叉桿類零件。為實現(xiàn)換擋、變速的功能，其叉

15、軸孔與變速叉軸由配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強(qiáng)其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理，硬度為48~58HRC；為保證撥叉換擋時叉腳手里均勻，要求叉腳兩端面對叉軸孔mm的垂直度為0.1mm，其自身的水平度為0.08mm。為保證撥叉在叉軸上有準(zhǔn)確的位置，改換檔位準(zhǔn)確，撥叉采用鎖銷定位。鎖銷孔的尺寸為mm，且鎖銷孔的中心線與叉軸孔的中心線的垂直度要求為0.15mm。</p><p>

16、　　綜上所述，該撥叉件的各項要求制定的較合理，符合該零件在變速箱中的功能。</p><p>　　三、審查撥叉的工藝性：</p><p>　　分析零件可知，撥叉頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，有提高了換擋時叉腳端面的接觸剛度；mm孔和mm孔的兩端面均要求平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證加工精度；另外，該零件除主要工作表面外，其余

17、表面加工精度較低，不需要高精度機(jī)床加工，通過銑削、鉆床的初加工即可滿足要求。零件的材料為45鋼，45鋼具有良好的綜合的力學(xué)性能，使撥叉具有承受沖擊載荷，增強(qiáng)撥叉的強(qiáng)度和沖擊韌性的性能。為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：</p><p>　　小頭孔以及與此孔相通的的錐孔、螺紋孔</p><p><b>　　大頭半圓孔</b></p>

18、<p>　　撥叉底面、小頭孔端面、大頭半圓孔端面，大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.1mm，小頭孔上端面與其中心線的垂直度誤差為0.15mm。</p><p>　　由上面分析可知，可以粗加工撥叉底面，然后以此作為粗基準(zhǔn)采用專用夾具進(jìn)行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟(jì)精度及機(jī)床所能達(dá)到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復(fù)雜的加工曲面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝均可保

19、證。</p><p><b>　　四、確定生產(chǎn)類型：</b></p><p>　　已知此撥叉零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為10000件/年，零件的質(zhì)量是5.5Kg/個，查《機(jī)械制造工藝及設(shè)備設(shè)計指導(dǎo)手冊》321頁表15-2，可確定該撥叉生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當(dāng)集中；加工設(shè)備以通用設(shè)備為主，大量采用專用工裝。</p><

20、;p>　　確定毛坯，繪制毛坯圖</p><p><b>　　一、選擇毛坯：</b></p><p>　　零件材料為45鋼，為了使撥叉具有承受沖擊載荷，增強(qiáng)撥叉的強(qiáng)度和沖擊韌性的性能。零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故選擇鍛件毛坯。為了提高生產(chǎn)率和鍛件精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度為5。</p><p>　　確定毛坯的

21、尺寸公差和機(jī)械加工余量：</p><p>　　要確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量，應(yīng)先確定如下各項因素。</p><p><b>　　1、公差等級</b></p><p>　　由撥叉的功能和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為普通級。</p><p><b>　　2、鍛件重量</b></p>

22、<p>　　已知機(jī)械加工后撥叉件的重量為5.0kg，由此可初步估計加工前鍛件毛坯的重量為6.5kg。</p><p>　　3、鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)</p><p>　　對撥叉零件圖進(jìn)行分析計算。大致確定毛坯鍛件的外廓包容體的長度、寬度和高度，即l=155mm，b=120mm，h=86mm (詳見毛坯簡圖)；由公式(2-3)和(2-5)可計算出該撥叉鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)S</p

23、><p><b>　　=</b></p><p>　　由于0.48介于0.32和0.63之間，故該撥叉的形狀復(fù)雜系數(shù)屬于級。</p><p><b>　　4、鍛件材質(zhì)系數(shù)</b></p><p>　　由于撥叉的材料為45號鋼，含碳量小于0.65%，故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬于級。</p><

24、;p><b>　　5、鍛件分模線形狀</b></p><p>　　根據(jù)撥叉件的形位特點，故零件的、高度分析的對稱度平面為分模面，屬平直分模線。</p><p><b>　　6、零件表面粗糙度</b></p><p>　　由給定的零件圖可知，該撥叉各加工表面的粗糙度均大于1.6.</p><p>

25、;　　根據(jù)以上因素，可查表確定該撥叉鍛件的尺寸公差和機(jī)械加工余量，所得結(jié)果如下：</p><p>　　三、繪制撥叉鍛造毛坯簡圖</p><p>　　由上表所得結(jié)果，繪制如下：</p><p><b>　　擬定撥叉工藝路線</b></p><p><b>　　一、定位基準(zhǔn)的選擇</b></p&g

26、t;<p>　　定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定粗基準(zhǔn)。</p><p><b>　　1、精基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉頭左端面和叉軸孔mm作為粗基準(zhǔn)，零件上的很多表面都可以采用它們作為粗基準(zhǔn)進(jìn)行加工，即遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則，叉軸孔mm的軸線是設(shè)計基準(zhǔn)，選用其作為精基準(zhǔn)定位加工撥叉腳兩端

27、面和鎖緊孔mm，實現(xiàn)了設(shè)計基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)重合，保證了被加工表面的垂直度要求。選用撥叉頭左端面作為精基準(zhǔn)同樣遵循了“基準(zhǔn)重合”的原則，因為該撥叉在軸向方向上的尺寸多以該端面作設(shè)計基準(zhǔn)，另外由于撥叉件剛性差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，為了避免在機(jī)械加工中產(chǎn)生夾緊變形，根據(jù)夾緊力應(yīng)垂直于主要定位基面，并應(yīng)作用在剛度較大部位的原則，夾緊力作用點不能作用在叉桿上，選用撥叉頭左端面作精基準(zhǔn)，夾緊可作用在撥叉頭的右端面，夾緊穩(wěn)定可靠。</p>

28、<p><b>　　2、粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面欠缺。本例選擇變速叉軸孔的外圓和撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)。采用外圓面定位加工內(nèi)孔可以保證孔的壁厚均勻，采用撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)加工左端面，可以為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。</p><p>　　二、表面加工方法的確定</p><p&g

29、t;　　根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工件各表面的加工方法，如下表所示。 </p><p><b>　　三、加工階段的劃分</b></p><p>　　該撥叉加工質(zhì)量要求校高，可將加工階段劃分成粗加工，半精加工和精加工幾個階段。</p><p>　　在粗加工階段，首先將精基準(zhǔn)準(zhǔn)備好，使后續(xù)工序都可以采用精基準(zhǔn)定位加工，

30、保證其他加工表面的精度要求，然后粗銑撥叉頭右端面，撥叉腳內(nèi)表面、撥叉腳兩端面的粗銑、操縱槽內(nèi)側(cè)面和底面。在半精加工階段，完成撥叉腳兩端面的精銑加工和銷軸孔的鉆絞加工，在精加工階段，進(jìn)行撥叉腳兩端面的磨削加工。</p><p>　　四、工序的集中與分散</p><p>　　此處選用工序集中原則安排撥叉的加工工序，該撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)可以采用萬能型機(jī)床配以專用工、夾具，以提高生產(chǎn)率。而且

31、運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可以縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工了許多表面，有利于保證各加工表面之間的相對位置精度要求。</p><p><b>　　五、工序的安排</b></p><p><b>　　1、機(jī)械加工工序</b></p><p>　　(1)、遵循先基準(zhǔn)后其他的原則，首先加工精基準(zhǔn)─撥叉頭左端

32、面和叉軸孔 mm。</p><p>　　(2)、遵循先粗后精的原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。</p><p>　　(3)、遵循先主后次原則，先加工主要表面─撥叉頭左端面和差軸孔mm和撥叉腳兩端面，后加工次要表面─操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面。</p><p>　　(4)、遵循先面后孔的原則，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔mm孔，先銑操縱槽，在鉆銷軸孔mm。<

33、/p><p><b>　　2、熱處理工序</b></p><p>　　模鍛成型后切邊，進(jìn)行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度為241285HBS，進(jìn)行酸銑、噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐酸性，消除毛坯表面因脫碳而對機(jī)械加工帶來的不利影響，叉腳兩端面在精加工之前進(jìn)行局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能力。</p><p><b>　　3

34、、輔助工序</b></p><p>　　粗加工撥叉腳兩端面和熱處理后，安排較直工序，在半精加工后安排去毛刺和中間檢驗工序，精加工后，安排去毛刺，精銑和終檢工序。</p><p>　　綜上所述，撥叉的工序的安排順序為：基準(zhǔn)加工─主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工─主要表面半精加工和次要表面加工─熱處理─主要表面精加工。</p><p><b>

35、;　　六、確定工藝路線</b></p><p>　　在綜合考慮上述工序安排原則的基礎(chǔ)上，下表列出了撥叉的工藝路線。</p><p>　　撥叉工藝路線及設(shè)備、工裝的選用</p><p>　　機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選用</p><p><b>　　一、機(jī)床設(shè)備的選用</b></p><p>

36、　　在大批量生產(chǎn)條件下，可以選用高效的專用設(shè)備和組合機(jī)床，也可以選用同樣設(shè)備。所選用的通用設(shè)備應(yīng)提出機(jī)床型號，所選用的組合機(jī)床應(yīng)提出機(jī)床特征。</p><p>　　二、工藝設(shè)備的在選用</p><p>　　工藝設(shè)備主要包括刀具、夾具和量具。在工藝卡片中應(yīng)簡要寫出其名稱。本設(shè)計中由于是大批量生產(chǎn)，故選用專用夾具。</p><p>　　加工余量、工件尺寸和公差的確定&l

37、t;/p><p>　　由上表可知總共16道工序中只有第1、2、3、5、6、7、8、9、14九道工序需要確定加工余量、工件尺寸和公差，其中第1、2道合并一起制定，故制定如下八道工序卡。</p><p>　　一、工序1和工序2─加工撥叉頭兩端面至設(shè)計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定</p><p>　　第1、2兩道工序的加工過程為：</p><p&g

38、t;　　1)、以右端面B定位，粗銑左端面A，以保證公差尺寸；</p><p>　　2）、以左端面定位，粗銑右端面，以保證工序尺寸；</p><p>　　3）、以右端面定位，半精銑左端面，以保證工序尺寸，達(dá)到零件設(shè)計尺寸D的要求，。</p><p>　　其加工尺寸及公差的順序如下：</p><p>　　1）、從上圖可知，=；</p>

39、<p>　　2）、=+，其中為半精銑余量，查表(2-38)確定=1mm，則=(80+1)mm=81mm。</p><p>　　由于工序尺寸是在粗銑加工中保證的，查表(1-20),粗銑加工的經(jīng)濟(jì)加工精度等級可達(dá)到B面的最終要求─IT12，因此確定該工序尺寸公差為IT12，其公差值為0.35mm，故=(81±0.175)mm。</p><p>　　3)、=+，其中為粗銑

40、余量，由于B面是經(jīng)粗銑一次達(dá)到的，故為B面的毛皮余量，即=2mm，=(81+2)=83mm.查表(1-20)確定該粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級為IT13，其公差值為0.54mm，故=(83±0.27)mm。</p><p>　　為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進(jìn)行校核。</p><p>　　余量的校核 在尺寸鏈中是封閉環(huán)，故</p><p&g

41、t;　　2）余量的校核 在尺寸鏈中是封閉環(huán)，故</p><p>　　余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。</p><p>　　將工序尺寸按“入體原則“表示：</p><p>　　二、mm孔加工至設(shè)計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定</p><p>　　第3道工序加工過程為：</p><p>　　由毛坯

42、鍛造加工尺寸余量為2.6mm，即原始尺寸為22.8mm。</p><p>　　1）、以已加工的撥叉兩端面為基準(zhǔn)，粗?jǐn)U孔，保證精擴(kuò)尺寸；</p><p>　　2）、以已加工的撥叉兩端面為基準(zhǔn)，精擴(kuò)孔，保證絞孔尺寸； </p><p>　　3）、以已加工的撥叉兩端面為基準(zhǔn)，絞孔，保證最終尺寸，=mm。</p><p>　　其加工尺寸和公差可得到為

43、：</p><p>　　1）、=-，其中為絞孔余量，查表(2-28)確定=0.06mm，則=(28-0.06)=27.94mm。查表(1-20)，絞孔的經(jīng)濟(jì)加工精度等級可達(dá)到孔的最終要求IT7，確定該工序尺寸公差值為0.021mm，故=(27.94±0.0105).</p><p>　　2）、=-，為精擴(kuò)孔余量，查表(2-28)確定=0.14mm，則=(27.94-0.14)=2

44、7.80,查表(1-20)，精擴(kuò)孔的經(jīng)濟(jì)加工精度等級可達(dá)到IT11，確定該工序尺寸公差值為0.13mm,故=(27.80±0.065)mm。</p><p>　　3）、由于鍛造尺寸=22.8mm，=-，為粗?jǐn)U孔余量，由上述兩步可知，=(27.80-22.8)=5.0mm，查表(1-20)，粗?jǐn)U孔的經(jīng)濟(jì)加工精度等級為IT13，尺寸公差值為0.33mm，故=(5.0±0.165)mm.</p

45、><p>　　綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，絞孔：mm；精擴(kuò)：mm；粗?jǐn)U：mm。</p><p>　　三、粗銑撥叉腳兩端面的加工余量、工序尺寸和公差的確定</p><p>　　由于此步為粗加工，主要切削多余的毛坯余量，考慮到后續(xù)還有精銑加工，故工序加工過程如下：</p><p>　　、以右端面B定位，粗銑左端面A，以保證公差尺寸；

46、</p><p>　　2）、以左端面定位，粗銑右端面，以保證工序尺寸，為精銑加工的基準(zhǔn)量，查表(2-35),可知精銑加工的加工余量為1mm。</p><p>　　其加工尺寸及公差的順序如下：</p><p>　　故其加工尺寸和公差為：</p><p>　　1)、=++，其中為最終尺寸(20±0.026)mm，為精銑加工余量，取1mm

47、，為磨削余量，取0.3mm，由于是雙面加工，則=(20+21+20.3)=22.6mm.</p><p>　　2）、=+，其中為精銑前的尺寸，為粗銑加工余量，由于兩端面均要加工，且加工余量為均勻分布，故=(2.5-1)=1.5mm，則=(22.6+1.5)=23.5mm。查表(1-20),得到粗銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級為IT13，尺寸公差值為0.33mm，故=(24.1±0.165)mm.</p>

48、;<p>　　3）、=+，由于撥叉腳兩端面的加工余量為均勻分布，且為鍛造原始尺寸為25mm，故加工余量==(2.5-1)=1.5mm。查表(1-20),得到粗銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級 為IT13，尺寸公差值為0.33mm，，故=(1.5±0.165)mm.</p><p>　　四、粗銑叉爪口內(nèi)側(cè)面的加工余量、工序尺寸和公差的確定</p><p>　　由于此處最終的

49、加工精度只要求達(dá)到IT12即可，查表(1-20)粗銑粗銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級能夠達(dá)到IT12，其工序尺寸公差值為0.21mm。由其毛坯余量=(R46-R44)=2mm,故有：</p><p>　　=+，其中為原始尺寸44mm，=46mm，為最終結(jié)果，故為加工余量即為毛坯余量為2mm，考慮到公差影響，所以=(2±0.105)mm。</p><p>　　五、粗銑操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面的加工

50、余量、工序尺寸和公差的確定</p><p>　　1)、操縱槽底面加工余量、工序尺寸和公差的確定</p><p>　　由于操縱槽底面的最終加工精度要求只要達(dá)到IT12即可，而此處采用粗銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級能夠達(dá)到IT12，滿足其要求，故只需一次粗銑即可。查表(2-40)得該工序尺寸公差值為0.25mm，所以加工深度即為此處毛坯余量，由圖紙可知=5mm，考慮到公差的影響，取=(5±0

51、.125)mm.</p><p>　　2)、操縱槽內(nèi)側(cè)面加工余量、工序尺寸和公差的確定</p><p>　　由于操縱槽底面的最終加工精度要求只要達(dá)到IT12即可，而此處采用粗銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級能夠達(dá)到IT12，滿足其要求，故只需一次粗銑即可。查表(2-40)得該工序尺寸公差值為0.25mm，故所以加工的寬度即為此處毛坯余量，由圖紙可知=12mm，考慮到公差的影響，取=(12±0

52、.125)mm.</p><p>　　六、精銑撥叉腳兩端面的加工余量、工序尺寸和公差的確定 </p><p>　　由于此步為進(jìn)一步精加工，主要保證尺寸精度要求，考慮到前面的粗銑加工以及后面的磨削，故制定工序加工過程如下：</p><p>　　1)、以右端面B定位，精銑左端面A，以保證公差尺寸；</p><p>　　2）、以左端面定位，精銑右端

53、面，以保證工序尺寸精度，達(dá)到零件磨削基準(zhǔn)尺寸的要求，=+，其中為最終尺寸20±0.026mm，為磨削余量，取0.3mm,由于是雙面磨削，故=(20+20.3)=20.6mm。</p><p>　　其加工尺寸及公差的順序如下：</p><p>　　故其加工尺寸和公差為：</p><p>　　1)、==20.6mm</p><p>　　

54、2）、=+，為精銑加工余量，查表(2-35)取1mm，則=(20.6+1)=21.6mm,查表（1-20),可知精銑加工的經(jīng)濟(jì)加工精度等級為IT8,確定該工序尺寸公差值為0.033mm,，故=(21.6±0.0165)mm.</p><p>　　3)、=-，其中是在粗銑加工得到的尺寸，=22.6mm，查表(1-20),得到粗銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級為IT13，尺寸公差值為0.33mm，故=(22.6

55、7;0.165)mm，由于是雙面對稱精銑加工，則=(22.6-21.6)=1mm,查表（1-20),可知精銑加工的經(jīng)濟(jì)加工精度等級為IT7,確定該工序尺寸公差值為0.021mm,故=(1±0.0105)mm.</p><p>　　綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為：=(21.6±0.0165)mm；=(20.6±0.0165)mm。</p><p>

56、　　七、鉆─倒角─精絞mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定 </p><p>　　由表(2-28)查得，精絞余量=0.04mm；粗絞余量=0.16慢慢；鉆孔余量=7.8mm。查表(1-20)依次確定各加工尺寸的加工精度等級為，精絞：IT7；粗絞：IT10；鉆：IT12。由上述結(jié)果查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表確定各工步的公差值分別為，精絞：0.015mm；粗絞：0.058mm；鉆：0.15mm。</p><

57、;p>　　綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精絞：mm；粗絞：；鉆： mm。</p><p>　　八、磨削撥叉腳兩端面的加工余量、工序尺寸和公差的確定 </p><p>　　由于此步為磨削加工，主要保證公差等級精度要求，考慮到前面一樣的粗銑加工，故工序加工過程如下：</p><p>　　1)、以右端面B定位，磨削左端面A，以保證公差尺寸；</

58、p><p>　　2）、以左端面定位，磨削右端面，以保證工序尺寸公差等級精度，達(dá)到零件設(shè)計最終尺寸L的要求，L=20±0.026mm。</p><p>　　其加工尺寸及公差的順序如下：</p><p>　　故其加工尺寸和公差為：</p><p>　　1)、=L=20±0.026mm</p><p>　　2

59、）、=+，為磨削加工余量，查表(2-25)取0.3mm，則=(20+0.3)=20.3mm,查表（1-20),可知磨削加工的經(jīng)濟(jì)加工精度等級為IT7,確定該工序尺寸公差值為0.021mm,可以滿足此處的最終精度IT7，故=(20.3±0.0105)mm.</p><p>　　3)、=+，其中是在精銑加工得到的尺寸，=20.6mm，查表(1-20),得到精銑的經(jīng)濟(jì)加工精度等級為IT8，尺寸公差值為0.03

60、3mm，故=(20.6±0.0165)mm，由于是雙面對稱磨削加工，則=(20.6-20.3)=0.3mm,查表（1-20),可知磨削加工的經(jīng)濟(jì)加工精度等級為IT7,確定該工序尺寸公差值為0.021mm,故=(0.3±0.0105)mm.</p><p>　　綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為：=(20.3±0.0105)mm；=20±0.026mm</p&

61、gt;<p><b>　　切削用量的計算</b></p><p>　　工序1-——粗銑撥叉頭兩端面</p><p>　　該工序分兩個工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于這兩個工步是在一臺機(jī)床上經(jīng)一次起刀加工完成的，因此它們所選用切削速度v和進(jìn)給量f是一樣的，只有背吃刀量不同。</p><p>　　

62、背吃刀量的確定　　工步１的背吃刀量取為（參見工序加工示意圖），等于Ａ面的毛坯總量減去工序２的余量，即＝2.5mm－1mm=1.5mm;而工步2的背吃刀量取為，=2mm，故=2mm。</p><p>　　進(jìn)給量的確定 由表5-7，按機(jī)床功率為5～10KW、工件一夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.08mm/z。</p><p>　　銑削速度的計算 由表5-9，按鑲

63、齒銑刀、d/z=80/10的條件選取，銑削速度v可取為44.9m/min，由n=1000v/d可求得銑刀轉(zhuǎn)速n=100044.9m/min/80mm=178.65r/min。參照表4-15所列X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min。該工序的實際銑削速度v=nd/1000=160r/min80mm/1000=40.2m/min。</p><p>　　工序2——半精銑撥叉頭左端面A</p>

64、<p>　　背吃刀量的確定 取==1mm</p><p>　　進(jìn)給是的確定 由表5-8，按表面粗糙度R2.5m的條件選取，該工序的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f取為0.4mm/r。</p><p>　　銑削速度的計算 由表5-9，按鑲齒銑刀、d/z=80/10</p><p>　　的條件選取，銑削速度v可取為48.4m/min。由n=1000v/d可求得銑刀

65、轉(zhuǎn)速n=100048.4m/min/80mm=192.58r/min，參照表4-15所列X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=210r/min。 該工序的實際銑削速度 v=nd/1000=210r/min80mm/1000=52.78m/min。</p><p>　　工序3——粗?jǐn)U、精擴(kuò)、絞Φ28mm孔</p><p><b>　　粗?jǐn)U工步</b></p>

66、<p>　　1）背吃刀量的確定 取=3.93mm</p><p>　　2)進(jìn)給量的確定 由表5-23，選取該工步每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.7mm/r。</p><p>　　3）切削速度的計算 由表5-24，按工件材料為45的條件選取，切削速度v可取為51m/min。由n=1000v/d可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=649.6r/min。參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，

67、取轉(zhuǎn)速n=680r/min。該工序的實際銑削速度 v=nd/1000=680r/min725mm/1000=53.3m/min。</p><p><b>　　（2）精擴(kuò)工步</b></p><p>　　1）背吃刀量的確定 取=0.2mm</p><p>　　2)進(jìn)給量的確定 由表5-23，選取該工步每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.7mm/r。</

68、p><p>　　3）切削速度的計算 由表5-24，按工件材料為45的條件選取，切削速度v可取為51m/min。由n=1000v/d可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=649.6r/min。參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=680r/min。該工序的實際銑削速度 v=nd/1000=680r/min725mm/1000=53.3m/min。</p><p><b>　?。?

69、）絞孔工步</b></p><p>　　1）背吃刀量的確定 取=0.07mm</p><p>　　2)進(jìn)給量的確定 由表5-31，選取該工步每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.4mm/r。</p><p>　　3）切削速度的計算 由表5-31，按工件材料為45的條件選取，切削速度v可取為4m/min。由n=1000v/d可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=43.8r/min。

70、參照表4-9所列Z550型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=47r/min。該工序的實際銑削速度 v=nd/1000=47r/min29mm/1000=4.2m/min。</p><p>　　工序5——粗銑撥叉腳兩端面</p><p>　　該工序分兩個工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于這兩個工步是在一臺機(jī)床上經(jīng)一次起刀加工完成的，它們所選用切削速度v和進(jìn)給量

71、f、背吃刀量是一樣的。</p><p>　?。?）背吃刀量的確定　　取=1.5mm</p><p>　?。?）進(jìn)給量的確定 由表5-7，按機(jī)床功率為5～10KW、工件一夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.08mm/z。</p><p>　　（3）銑削速度的計算 由表5-9，按鑲齒銑刀、d/z=80/10的條件選取，銑削速度v可取為44.9

72、m/min，由n=1000v/d可求得銑刀轉(zhuǎn)速n=100044.9m/min/80mm=178.65r/min。參照表4-18所列X61型臥式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min。該工序的實際銑削速度v=nd/1000=160r/min80mm/1000=40.2m/min。</p><p>　　工序6——銑叉爪口內(nèi)測面</p><p>　　背吃刀量的確定 取=2mm</p&

73、gt;<p>　　進(jìn)給量的確定 由表5-7，按機(jī)床功率為5～10kW、工作—夾具系統(tǒng)為中等剛度條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.12mm/z。</p><p>　　銑削速度的計算 由表5-9，按鑲齒銑刀、d/z=80/10的條件選取，銑削速度可取40.5m/min，由公式（5-1）可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速，，參照表4-15所列X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min。該工序的實際銑削

74、速度。</p><p>　　工序7——粗銑操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面</p><p>　　背吃刀量的確定 取=5mm</p><p>　　進(jìn)給量的確定 由表5-14，按銑槽刀直徑10mm條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.03mm/z。</p><p>　　銑削速度的計算 由表5-15，按銑刀銑槽、d/z=10/5的條件選取，銑削速度可取49m

75、/min，由公式（5-1）可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速，，參照表4-15所列X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=1500r/min。該工序的實際銑削速度</p><p>　　工序8——精銑撥叉腳兩端面</p><p>　　該工序分兩個工步，工步1是以B面定位，粗銑A面；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于這兩個工步是在一臺機(jī)床上經(jīng)一次起刀加工完成的，它們所選用切削速度v和進(jìn)給量f、背吃刀量是一樣的

76、。</p><p>　?。?）背吃刀量的確定　　取=1mm</p><p>　?。?）進(jìn)給量的確定 由表5-7，按機(jī)床功率為5～10KW、工件一夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.08mm/z。</p><p>　?。?）銑削速度的計算 由表5-9，按鑲齒銑刀、d/z=80/10的條件選取，銑削速度v可取為44.9m/min，由n=100

77、0v/d可求得銑刀轉(zhuǎn)速n=100044.9m/min/80mm=178.65r/min。參照表4-18所列X61型臥式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min。該工序的實際銑削速度v=nd/1000=160r/min80mm/1000=40.2m/min。</p><p>　　工序9——鉆、粗鉸、精鉸Φ8mm孔</p><p><b>　　（1）鉆孔工步</b>&l

78、t;/p><p>　　1）背吃刀量的確定 取=7.8mm</p><p>　　2)進(jìn)給量的確定 由表5-22，選取該工步每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.1mm/r。</p><p>　　3）切削速度的計算 由表5-22，按工件材料為45的條件選取，切削速度v可取為22m/min。由n=1000v/d可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=897.6r/min。參照表4-9所列Z525型立式鉆

79、床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=960r/min。該工序的實際銑削速度 v=nd/1000=960r/min7.8mm/1000=23.5/min。</p><p><b>　　（2）粗鉸工步</b></p><p>　　1)背吃刀量的確定 取=0.16mm。</p><p>　　2）進(jìn)給量的確定 由表5-31，選取該工步每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.4mm/r

80、。</p><p>　　3）切削速度的計算 由表5-31 ，切削速度v可取為2m/min。由n=1000v/d可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=80r/min ，參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=97r/min 。該工序的實際銑削速度 v=nd/1000=97r/min7.96mm/1000=2.4/min。</p><p><b>　?。?）精鉸工步</b&

81、gt;</p><p>　　1）背吃刀量的確定 取=0.04mm。</p><p>　　2）進(jìn)給量的確定 由表5-31，選取該工步每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.3mm/r。</p><p>　　3）切削速度的計算 由表5-31，切削速度v可取為4m/min。由n=1000v/d可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速n=159.2.6r/min。參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸

82、轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=195r/min 。該工序的實際銑削速度 v=nd/1000=195r/min8mm/1000=4.86/min。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1] 鄒青機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2008</p><p>　　[2] 崇凱機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南北京：化

83、學(xué)工業(yè)出版社，2007 </p><p>　　[3] 徐學(xué)林互換性與測量技術(shù)長沙：湖南大學(xué)出版社，2009</p><p><b>　　設(shè)計心得體會</b></p><p>　　為期一周的機(jī)械制造課程設(shè)計已經(jīng)接近尾聲了，回顧整個過程，經(jīng)過老師和同學(xué)們的幫助，還有自己的不懈努力，終于定時定量地完成了這次課程設(shè)計。課程設(shè)計作為《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)

84、》課程的重要環(huán)節(jié)，使理論和實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強(qiáng)化了生產(chǎn)實習(xí)的感性認(rèn)識。</p><p>　　通過此次設(shè)計，使我基本了解了零件的加工過程分析，工藝文件的編制等，學(xué)會了查閱相關(guān)手冊、選擇使用工藝裝備等。本次設(shè)計還存在很多不足之處。一是由于本人對實際工藝加工了解太少，很多要注意的東西知道的太少。二是對撥叉工作原理不夠熟悉，在設(shè)計中走了不少彎路。這些都是需要改進(jìn)的地方。</p><p