ca6140撥叉機械制造工藝學課程設計

1、<p>　　機械制造工藝學課程設計評閱書</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要 2</b></p><p><b>　　一．零件的分析3</b></p><p>　　1.1零件的作用3</p><p>

2、;　　1.2零件的工藝分析3</p><p>　　二．確定毛坯類型繪制毛坯簡圖4</p><p><b>　　2.1選擇毛坯4</b></p><p>　　2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量4</p><p>　　2.3繪制撥叉鍛造毛坯簡圖6</p><p>　　三．工藝規(guī)程設計7

3、</p><p>　　3.1確定毛胚的制造形式7</p><p>　　3.2基準的選擇7</p><p>　　3.3制定工藝路線7</p><p>　　3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定8</p><p>　　3.5確定切削用量及基本工時9</p><p><b>

4、　　參考文獻14</b></p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　機械制造技術基礎課程設計是我們完成了基礎課程和部分技術基礎課程之后進行的。它一方面要求我們通過設計能夠獲得綜合運用過去學過的全部課程進行工藝結構設計的基本能力；也是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學的各個課程的一次深入的綜合性的總復習，同時也是我們一次理論聯(lián)系實際的實際訓練

5、。因此，他在我們大學生活中占據(jù)著相當重要的的地位。</p><p>　　撥叉零件主要用在操縱機構中，比如改變車床滑移齒輪的位置，實現(xiàn)變速；或者應用于控制離合器的嚙合、斷開的機構中，從而控制橫向或縱向進給。</p><p>　　通過設計，我們學會了熟悉運用機械制造工藝學課程中的基本理論實際只是，解決了一個零件在加工中的定位、夾緊、以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題保證加工質量。由于能力有限

6、，設計尚有許多不足之處，懇請老師給與批評和指正。</p><p>　　關鍵詞：CA6140撥叉；機械制造工藝學；車床</p><p><b>　　零件的分析</b></p><p><b>　　1.1 零件的作用</b></p><p>　　題目所給的零件是 CA6140 車床的撥叉。它位于車床變速

7、機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22 孔與操縱機構相連，下方的φ55mm 半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。</p><p>　　1.2 零件的工藝分析</p><p>　　零件的材料為 HT200，灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨

8、削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求。</p><p><b>　　需要加工的表面：</b></p><p>　　1.小孔的上端面、大孔的上下端面；</p><p>　　2.小頭孔Ф mm 以及與此孔相通的Ф8 mm 的錐孔、 M 8 螺紋孔；</p><p>　　3.大頭半圓孔Ф55 mm；<

9、;/p><p><b>　　位置要求：</b></p><p>　　小頭孔上端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為 0.05mm、大孔的上下端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為 0.07mm。由上面分析可知，可以粗加工撥叉底面，然后以此作為粗基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據(jù)

10、上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。</p><p>　　確定毛坯類型繪制毛坯簡圖</p><p><b>　　2.1選擇毛坯</b></p><p>　　根據(jù)生產類型，零件的結構、形狀、尺寸及材料等選擇毛坯的制造方式和精度。</p><p><b>　　1.毛坯的類型選擇</b></p&

11、gt;<p>　?、倭慵牟牧霞傲W性能</p><p>　　當零件的材料選定后,毛坯的類型就大致確定了。例如，材料為鑄鐵，就選擇鑄造毛坯；材料是鋼材且力學性能要求高時，可選鍛件等。鍛造材料主要是各種碳鋼與合金鋼。</p><p>　?、诹慵慕Y構、形狀、尺寸</p><p>　　形狀復雜的毛坯常用鑄造方法，如箱體、機架、底座等。用于鑄造的材料有灰鑄鐵

12、、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵、鑄鋼、有色金屬合金等。形狀比較簡單的零件毛坯，如軸類、套類、盤類、板類、長條類等零件，一般采用型材。型材的種類主要有圓、方、六方棒料，板材，管材，角鋼，工字鋼等。</p><p>　　薄壁零件不可用砂型鑄造；常見的一般用途的鋼質階梯軸零件，如各臺階的直徑相差不大，可用棒料；如各臺階的直徑相差較大，宜用鍛件等。</p><p><b>　　2.毛坯的制造方法&

13、lt;/b></p><p><b>　?、偕a類型</b></p><p>　　大量生產時應選精度和生產率都比較高的毛坯制造方法，如金屬型鑄造、精密鑄造、模鍛、冷沖壓、粉末冶金等，使毛坯的形狀更接近于零件的形狀。在單件小批生產中，一般采用木模手工砂型鑄造和自由鍛造。</p><p><b>　?、谏a條件</b>&

14、lt;/p><p>　?、鄢浞挚紤]使用新工藝、新技術和新材料的可能性。</p><p>　　以撥叉為例講解毛坯選擇：</p><p>　　由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強撥叉的強度和沖擊韌度，毛坯選用鍛件；且生產類型屬大批生產，采用模鍛方法制造毛坯，毛坯的材料為45號鋼，毛坯的拔模斜度為5°。</p><p>　　2.2確定

15、毛坯的尺寸公差和機械加工余量</p><p>　　毛坯余量是指同一表面上毛坯尺寸與零件設計尺寸之差。零件表面的加工總余量不僅與表面各工序加工余量有關，而且與毛坯的制造方法和精度有關。</p><p>　　1.鑄件毛坯的尺寸公差、加工余量及毛坯圖</p><p>　　（1）鑄件毛坯的尺寸公差、加工余量</p><p>　　鑄件尺寸公差由高到低分

16、為CT1～CT16共16個等級（GB/T 6414—1999），其公差帶數(shù)值如下表2所示，鑄件尺寸公差一般對稱分布如95±4.5（CT13），非對稱分布需要在基本尺寸后面標注偏差，如（CT13）。</p><p>　　成批和大量生產的鑄件，毛坯的公差等級按表3選?。粏渭托∨a的鑄件，毛坯的公差等級按表4選取。</p><p>　　要求的鑄件機械加工余量分10個等級（GB/T

17、6414—1999）如表5所示，由小到大分別為A、B、C、D、E、F、G、H、J和K級，用代號RMA表示。鑄件的機械加工余量等級主要與生產類型、鑄造工藝方法、鑄造公差等級和鑄造材料有關。推薦用于各種鑄造合金和鑄造方法的RMA等級按表6選取。</p><p>　　鑄件的機械加工余量分單側（單面）和雙側（雙面），雙側加工余量與加工要求的關系。</p><p><b>　　繪制毛坯圖的

18、步驟：</b></p><p>　　①零件圖用雙點畫線畫出（簡化了次要細節(jié)的零件圖的主要視圖），將已確定的加工余量加在各相應的被加工表面上，用粗實線表示，即得到毛坯輪廓；剖視部分與機械制圖的規(guī)定相同。</p><p>　　②在圖上標出毛坯主要尺寸及公差，必要時可在毛坯尺寸后的括號內標注零件的基本尺寸。</p><p>　?、墼谄室晥D中，毛坯的加工余量要用

19、十字交叉線或涂黑表示。</p><p>　　④在毛坯圖上要標注第一次機械加工的基準（粗基準）。</p><p>　　⑤標明毛坯的技術要求，如毛坯精度、熱處理及硬度、圓角尺寸、分型面、起模斜度、表面質量要求等。主要尺寸標注尺寸和公差，次要尺寸可不標注公差。</p><p>　?、拊诿鲌D上標注質量檢驗要求。</p><p>　　2.鍛件毛坯的尺

20、寸公差、加工余量</p><p>　?。?）自由鍛件機械加工余量與公差</p><p>　　錘上自由鍛造分為F和E兩個精度等級，F(xiàn)級用于一般精度；E級用于較高精度，需要特殊模具和附加量具，適合大批大量生產。</p><p>　　（2）鋼質模鍛件的機械加工余量及公差</p><p>　　國家標準中規(guī)定鋼質模鍛件的公差分為兩級：普通級和精密級。其

21、中，精密級公差適用于有較高技術要求，需要采用附加制造工藝才能達到的鍛件，一般均采用普通級。</p><p>　　確定鋼質模鍛件的機械加工余量及公差應考慮的主要因素：鍛件質量mf、形狀復雜系數(shù)S、鍛件分模線形狀、鍛件材質系數(shù)M、零件表面粗糙度、加工條件等。</p><p><b>　?、馘懠|量mf</b></p><p>　　局部成形的平鍛件，

22、當一端鐓鍛時，只計入鐓鍛部分質量。兩端均鐓鍛時，分別計算鐓鍛部分質量。當不成形部分長度小于該部分直徑兩倍時，應計完整鍛件的質量。鍛件質量的估算按下列程序進行：</p><p>　　零件圖基本尺寸——估計機械加工余量——繪制鍛件圖——估算鍛件質量——按此質量查表確定鍛件公差及機械加工余量。</p><p><b>　?、谛螤顝碗s系數(shù)S</b></p>&l

23、t;p>　　鍛件形狀復雜系數(shù)是鍛件質量mf與相應的鍛件外廓包容體質量mN之比，即。mN為以包容鍛件最大輪廓的圓柱體或長方體作為實體的計算質量，如圓鍛件的直徑為d、高度為h、材料密度為ρ（7.85g/cm3）的計算質量。根據(jù)S值的大小，鍛件形狀復雜系數(shù)分為4級。S1級（簡單）：0.63＜S≤1；S2級（一般）：0.32＜S≤0.63；S3級（較復雜）：0.16＜S≤0.32；S4級（復雜）：0＜S≤0.16。</p>

24、<p>　　2.3繪制撥叉鍛造毛坯簡圖</p><p>　　繪制撥叉鍛造毛坯簡圖如圖9所示。其繪制方法介紹如下：</p><p>　　①用雙點畫線畫出經簡化了次要細節(jié)的零件圖的主要視圖，將已確定的加工余量加在各相應的被加工表面上，用粗實線表示，即得到毛坯輪廓。</p><p>　?、谠趫D上標出毛坯主要尺寸及公差，標出加工余量的名義尺寸。</p>

25、<p>　　③標明毛坯的技術要求，如毛坯精度、熱處理及硬度、圓角尺寸、分型面、起模斜度、表面質量要求(氣孔、縮孔、夾砂)等。</p><p><b>　　三．工藝規(guī)程設計</b></p><p>　　3.1確定毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為 HT200?？紤]到零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，生

26、產類型為大批生產，故選擇鑄件毛坯。選用鑄件尺寸公差等級 CT9 級，已知此撥叉零件的生產綱領為 4000件/年，零件的質量是 1.0Kg/個，可確定該撥叉生產類型為大批生產 ，所以初步確定工藝安排為：加工過程工序劃分階段；工序適當集中；加工設備以通用設備為主，大量采用專用工裝。</p><p><b>　　3.2基面的選擇</b></p><p>　　基面的選擇是工藝

27、規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產效率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成大批報廢，使生產無法正常進行。</p><p>　?。?） 粗基準的選擇：以零件的底面為主要的定位粗基準，以兩個小頭孔外圓表面為輔助粗基準。這樣就可以達到限制五個自由度，再加上垂直的一個機械加緊，就可以達到完全定位。</p><p>　?。?） 精

28、基準的選擇：考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，以兩個小頭孔內圓柱表面為輔助的定位精基準。當設計基準和工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門的計算，此處不再重復。</p><p><b>　　3.3制定工藝路線</b></p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的

29、幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。再生產綱領已確定為大批生產的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用的夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。處此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。</p><p><b>　　1.工藝路線方案一</b></p><p>　　工序Ⅰ 粗銑Ф40mm 孔的兩頭的端面，Ф73mm 孔的上下端面。<

30、/p><p>　　工序Ⅱ 精銑Ф40mm 孔的兩頭的端面，Ф73mm 孔的上下端面。</p><p>　　工序Ⅲ 粗鏜、半精鏜、精鏜Ф55mm 孔至圖樣尺寸。</p><p>　　工序Ⅳ 鉆、擴、鉸兩端Ф22mm 孔至圖樣尺寸。</p><p>　　工序Ⅴ 鉆 M8 的螺紋孔，鉆Ф8 的錐銷孔鉆到一半，攻 M8 的螺紋。</

31、p><p>　　工序Ⅵ 銑斷保證圖樣尺寸。</p><p>　　工序Ⅶ 去毛刺，檢查。</p><p><b>　　2.工藝路線方案二</b></p><p>　　工序Ⅰ 粗銑Ф40mm 孔的兩頭的端面。</p><p>　　工序Ⅱ 鉆、鉸兩端Ф22mm 孔之圖樣尺寸。</p&g

32、t;<p>　　工序Ⅲ 粗銑中間孔上端面至Ф25mm，周徑至Ф71mm；粗銑中間孔下端面至 22mm，周徑至Ф71mm；精銑兩頭孔的端面至 50mm；精銑中間孔上端面至 25mm，周徑至Ф73mm；精銑中間孔下端面至周徑至Ф73mm；</p><p>　　工序Ⅳ 粗鏜、半精鏜、精鏜Ф55mm 孔至圖樣尺寸。</p><p>　　工序Ⅴ 鉆Ф8mm 的錐銷孔鉆到一半

33、，然后與軸配做鉆通，再鉆M8x1mm 的螺紋孔，攻 M8x1mm 的螺紋。</p><p>　　工序Ⅵ 銑斷保證圖樣尺寸</p><p>　　工序Ⅶ 去毛刺，檢查。</p><p>　　3. 工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工完與Ф22mm 的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二悄悄相

34、反，先是加工完Ф22mm 的孔，再以孔的中心軸線來定位加工完與之有垂直度要求的三個面。方案一的裝夾次數(shù)少，但在加工Ф22mm 的時候最多只能保證一個面定位面與之的垂直度要求。其他兩個面很難保證。因此，此方案有很大的弊端。方案二在加工三個面時都是用Ф22mm 孔的中心軸線來定位這樣很容易就可以保證其與三個面的位置度要求。這樣也體現(xiàn)了基準重合的原則。很是審美！其他的工序尤為平常簡單無需再議。這樣一比較最終的工藝方案為：</p>

35、<p>　　工序Ⅰ 粗銑Ф40mm 孔的兩頭的端面。 </p><p>　　工序Ⅱ 鉆、鉸兩端Ф22mm 孔之圖樣尺寸。</p><p>　　工序Ⅲ 粗銑中間孔上端面至Ф25mm，周徑至Ф71mm；粗銑中間孔下端面至 22mm，周徑至Ф71mm；精銑兩頭孔的端面至 50mm；精銑中間孔上端面至 25mm，周徑至Ф73mm；精銑中間孔下端面至周徑至Ф73mm；</p&

36、gt;<p>　　工序Ⅳ 粗鏜、半精鏜、精鏜Ф55mm 孔至圖樣尺寸。</p><p>　　工序Ⅴ 鉆Ф8mm 的錐銷孔鉆到一半，然后與軸配做鉆通，再鉆M8x1mm 的螺紋孔，攻 M8x1mm 的螺紋。</p><p>　　工序Ⅵ 銑斷保證圖樣尺寸。</p><p>　　工序Ⅶ 去毛刺，檢查。</p><p>　　以上工

37、藝過程詳見“機械加工工藝過程綜合卡片”。</p><p>　　3.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　“CA6140 車床撥叉”零件材料為 HT200，毛坯重量約為 1.6 ㎏,生產類型為大批生產，采用砂型鑄造毛坯。</p><p>　　根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p>

38、;<p>　　1.外圓表面（Ф40mm 及Ф73mm 外表面）</p><p>　　考慮到此表面為非加工表面，其精度為鑄造精度 CT9 即可。又因它們是對稱的兩個零件最后還需銑斷，故對Ф40mm 的中心軸線的尺寸偏差為 120±1.25 的范圍內。</p><p><b>　　2. 兩小孔Ф</b></p><p>　

39、　毛坯為實心，兩內孔精度要求界于 IT7~IT8 之間，參照《切屑加工簡明實用手冊》表 8-21 確定工序尺寸及余量：</p><p>　　鉆孔：Ф21.8mm 2Z=21.8mm</p><p>　　鉸孔：Фmm 2Z=0.2mm</p><p>　　3.中間孔（Ф55

40、mm 及Ф73mm）</p><p>　　中間孔尺寸相對較大可以鑄造，根據(jù)機械制造工藝設計手冊表 1-13 得：孔的鑄造毛坯為Ф49. Ф73 的孔是在Ф55 孔的基礎之上銑削加工得到，其軸向尺寸上下表面距離為 30mm，由于其對軸向的尺寸要求不高，直接鑄造得到。參照《切屑加工簡明實用手冊》表 8-95 確定Ф73mm 工序尺寸及余量：</p><p>　　粗銑：Ф71mm

41、 Z=4mm</p><p>　　精銑：Ф73mm Z=1mm</p><p>　　參照《切屑加工簡明實用手冊》表 8-95 確定Ф55mm 工序尺寸及余量：</p><p>　　粗鏜： Ф53mm 2Z=4mm</p><p&g

42、t;<b>　　半精鏜：Ф54mm</b></p><p>　　精鏜： Ф55mm </p><p><b>　　4.螺紋孔及銷孔</b></p><p>　　無可非議此銷尺寸鑄造為實體。</p><p>　　參照《切屑加工簡明實用手冊》表 8-70 確

43、定鉆Ф8 螺紋孔和Ф8圓柱銷孔及螺紋孔的攻絲。</p><p><b>　　5.銑斷</b></p><p>　　3.5確定切削用量及基本工時</p><p>　　工序Ⅰ 粗銑Ф40mm 孔的兩頭的端面。</p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>

44、　　工件材料：HT200，硬度 190～260HBS，σb=0.16Gpa,鑄造。</p><p>　　加工要求：粗銑兩頭端面至 51mm、粗銑大孔端面至 30mm。</p><p>　　機床：X52K 立式銑床參數(shù)。</p><p>　　刀具：涂層硬質合金盤銑刀Ф45mm，選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副 后 角 αo’=8°

45、;，刀 齒斜角λs=－10°,主刃 Kr=60°,過渡刃 Krε=30°,副刃 Kr’=5°過渡刃寬 bε=1mm。</p><p><b>　　2.計算切削用量</b></p><p><b>　　1）銑削深度 </b></p><p>　　因為切削量較小，故可以選擇 ap=2mm

46、，一次走刀即可完成所需長度。</p><p>　　2）計算切削速度 按《簡明手冊》</p><p>　　算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s</p><p>　　據(jù) X52K 立式銑床參數(shù)，選擇 nc=475r/min,Vfc=475mm/s,則實際切削速度 </p><p>　　

47、V c=3.14×80×475/1000=1.06m/s,</p><p>　　實際進給量為f zc=V fc/ncz=475/(300×10)=0.16mm/ z。</p><p>　　3)校驗機床功率 </p><p>　　查《簡明手冊》Pcc=1.5kw,而機床所能提供功率為 Pcm>Pcc。故校驗合格。</p>

48、;<p>　　最終確定ap=2mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=1.06m/s，fz=0.15mm/z。</p><p>　　4）計算基本工時 tm＝L/ Vf=9.4s。</p><p>　　工序Ⅱ 鉆、鉸兩端Ф22mm 孔之圖樣尺寸。</p><p><b>　　1.加工條件</b></

49、p><p>　　工件材料：HT200，硬度 190～260HBS，σb=0.16Gpa,鑄造。</p><p>　　加工要求：鉆孔至Ф21.8mm，精鉸至Ф22mm，保證孔壁粗糙度Ra=1.6μm。</p><p>　　機床：Z512 臺式鉆床。</p><p>　　刀具：YG8 硬質合金麻花鉆Ф21.8mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角α＝12&#

50、176;、二重刃長度bε=2.5mm、橫刀長 b=1.5mm、寬 l=3mm。YG8 硬質合金鉸刀Ф22mm。</p><p><b>　　2.計算切削用量</b></p><p>　　1）查《切削用量簡明手冊》f?1.1mm/r按鉆頭強度選擇 f=1.75mm / r, 按機床強度選擇 f= 0.53mm / r ，最終決定選擇機床已有的進給量 f= 1.1mm /

51、 r。</p><p>　　2）鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》）為 0.5～0.8mm，壽命T= 60 min ．</p><p><b>　　3）切削速度</b></p><p>　　查《切削用量簡 明手冊》 vc=12mm / r 修正系數(shù) KTV= 1.0</p><p>　　KM

52、V=1.0 Ktv=1.0 Kxv=1.0 K1v=1.0 Kapv=10 故 vc=12mm / r 。</p><p><b>　　故實際的切削速度</b></p><p><b>　　3. 計算基本工時</b></p><p>　　由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。<

53、;/p><p>　　鉆和精鉸的切削用量如下：</p><p>　　鉆孔： n =460r / min f = 1.1mm / r vc = 0.52m / s d=21.8mm 。</p><p>　　精鉸：n =850r / min f = 1mm / r vc = 0.98m / s d0 = 22mm 。</p>

54、<p>　　工序Ⅲ 粗銑中間孔上端面至Ф25mm，周徑至Ф71mm；粗銑中間孔下端面至 22mm，周徑至Ф71mm；精銑兩頭孔的端面至 50mm；精銑中間孔上端面至 25mm，周徑至Ф73mm；精銑中間孔下端面至周徑至Ф73mm。</p><p><b>　　1. 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200，硬度 190～260HBS，

55、σb =0.16Gpa，鑄造。</p><p>　　加工要求：粗銑中間孔上端面至Ф25mm，周徑至Ф71mm；粗銑中間孔下端面至 22mm，周徑至Ф71mm；精銑兩頭孔的端面至 50mm；保證粗糙度 Ra=3.2μm；精銑中間孔上端面至 25mm，周徑至Ф73mm；精銑中間孔下端面至保證 20mm,周徑至Ф73mm ，保證端面粗糙度Ra=3.2μm，保證孔壁粗糙度 Ra=6.3μm。</p><

56、;p>　　機床：X63 臥式銑床。</p><p>　　刀具：涂層硬質合金盤銑刀Ф45mm，選擇刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齒斜角λs=－10°,主刃 Kr=60°,過渡刃 Krε=30°,副刃 Kr’=5°過渡刃寬 bε=1mm。</p><p><b>　　2.計算切削用

57、量</b></p><p>　　1）銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇 ap=4mm ，一次走刀即可完成所需長度。</p><p>　　2）計算切削速度 按《簡明手冊》 </p><p>　　算得 Vc＝98mm/s，n=780r/min,Vf=490mm/s</p><p>　　據(jù) X52K 立式銑床參數(shù)，選擇 n =

58、750r/min,V=475mm/s,則實際切削速度</p><p>　　Vc=3.14×80×750/1000=1.78m/s,實際進給量為</p><p>　　fzc=Vfc/ncz=750/(300×10)=0.25mm/ z。</p><p><b>　　3)校驗機床功率</b></p>&l

59、t;p>　　查《簡明手冊》Pcc=2kw,而機床所能提供功率為 Pcm>Pcc。故校驗合格。</p><p>　　最終確定ap=1mm，nc=750r/min,Vfc=475mm/s，V c=1.78m/s，f z=0.15mm/z。4）計算基本工時</p><p>　　粗銑中間孔上端面至Ф25 mm，周徑至Ф71mm；tm1=L/ Vf=13s</p><

60、p>　　粗銑中間孔下端面至 22mm，周徑至Ф71mm；t m2=L/ Vf=13s</p><p>　　精銑小孔上端面至 50mm，tm3=L/ Vf=8s；</p><p>　　精銑中間孔上端面至周徑至Ф73mm，tm4= L/ Vf=10s；</p><p>　　精銑中間孔下端面至周徑至Ф73mm，tm5= L/ Vf=10s</p>&l

61、t;p>　　工序Ⅳ 粗鏜、半精鏜、精鏜Ф55mm 孔至圖樣尺寸。</p><p><b>　　1.加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200，硬度 190～260HBS，σb=0.16Gpa，鑄造。</p><p>　　加工要求：粗鏜中間孔至Ф53mm、半精鏜中間孔至Ф54mm、精鏜中間至Ф55mm。</p>

62、<p>　　機床：T616 臥式鏜床。</p><p>　　刀具：YG8 硬質合金鏜刀。</p><p><b>　　2.計算切削用量</b></p><p>　　單邊余量 Z= 3mm, 分三次切除，則第一次a=2mm。根據(jù)《簡明手冊》4.2-20 查得，取f= 1mm / r 。根據(jù)《簡明手冊》4.2-21 查得，?。簄 =2

63、45r / min 。</p><p>　　3.計算切削基本工時： </p><p>　　同理，當?shù)诙蝍 p= 0.6mm ，第三次a p =0.4mm 時，進給量f =0.3mm / r 和f =0.12mm /r ，機床主軸轉速都取64r/min，切削基本工時分別為100s 和80s。</p><p>　　工序Ⅴ 鉆Ф8mm 的錐銷孔鉆到一半，然后與軸配做鉆

64、通，再鉆M8x1mm 的螺紋孔，攻 M8x1mm 的螺紋。</p><p><b>　　1. 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200，硬度190～260HBS，σb =0.16Gpa，鑄造。</p><p>　　加工要求：先鉆Ф8mm 的錐銷孔，鉆到一半后將與該孔配合的軸安裝進去，把兩者配做加工，為的使保證孔與軸的同軸度，同

65、時在尺寸上保證距上端面10mm；再鉆M8x1mm 的螺紋孔，攻M8x1mm 的螺紋。</p><p><b>　　機床：組合機床。</b></p><p>　　刀具：Ф8mm 麻花鉆、Ф7.5mm 麻花鉆、Ф8mm 的絲錐。</p><p><b>　　2.計算切削用量</b></p><p>　　

66、（1）鉆Ф8mm 的錐銷孔根據(jù)《切削手冊》查得，進給量為f= 0.18～0.33mm/z,現(xiàn)取f=0.3mm/z，v=5m/min，則：</p><p>　　查《簡明手冊》表4.2-15，取nw= 195r /min。所以實際切削速度為：</p><p><b>　　計算切削基本工時：</b></p><p>　　（2）鉆M8 的螺紋孔<

67、/p><p>　　刀具：Ф7.5mm 麻花鉆。根據(jù)《切削手冊》查得，進給量為f = 0.18～0.33mm/z,現(xiàn)取f=0.3mm/z，v=5m/min，則：</p><p>　　查《簡明手冊》表4.2-15，取nw =195r /min。所以實際切削速度為：</p><p>　　計算切削基本工時： </p><p>　　（3）攻M8x1mm 的

68、螺紋</p><p>　　刀具：絲錐M6，P=1mm切削用量選為：v = 0.1m / s，機床主軸轉速為：ns =219r /min，按機床使用說明書選?。?nw = 195r /min ，則v=0.1m / s ；計算切削基本工時：</p><p>　　工序Ⅵ 銑斷保證圖樣尺寸</p><p><b>　　1. 加工條件</b></p

69、><p>　　工件材料：HT200，硬度190～260HBS，σb =0.16Gpa，鑄造。</p><p>　　加工要求：銑斷后保證兩邊對稱相等。</p><p>　　刀具：YG 硬質合金圓盤銑刀，厚度為4mm。</p><p><b>　　機床：組合機床。</b></p><p><b>

70、;　　2.計算切削用量</b></p><p>　　查《切削手冊》，選擇進給量為： f =0.3mm / r ,切削速度為：v =1m / s，則：</p><p>　　根據(jù)《簡明手冊》表4.2-39，取nw=100r /min，故實際切削速度為：</p><p>　　查《切削手冊》表4.2-40，剛好有f m=400mm /min.計算切削基本工時：&

71、lt;/p><p>　　工序Ⅶ 去毛刺，檢查。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 趙家奇編.機械制造工藝學課程設計指導書，北京，機械工業(yè)出版社,2000.10.</p><p>　　[2] 孟少農主編.機械加工工藝手冊，北京，機械工業(yè)出版社,1991.9.</p><