2023年全國(guó)碩士研究生考試考研英語(yǔ)一試題真題(含答案詳解+作文范文)_第1頁(yè)
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文檔簡(jiǎn)介

1、<p><b>  一、零件分析</b></p><p><b> ?。ㄒ唬懿娴淖饔?lt;/b></p><p>  撥叉是車床變速箱換擋機(jī)構(gòu)中的一個(gè)主要零件(位置如圖1所示),主要起換擋作用。通過撥叉的撥動(dòng)使車床滑移齒輪與不同的齒輪嚙合從而達(dá)到要求的主軸轉(zhuǎn)速。如果撥叉槽口的配合尺寸精度不高時(shí),滑移齒輪就達(dá)不到要求的定位精度,這樣滑移齒輪

2、就不能很好的與其他齒輪進(jìn)行正確有效的嚙合,從而影響整個(gè)傳動(dòng)系統(tǒng)的工作。所以撥叉寬度為30mm的上端面和寬度為18H11槽的側(cè)面以及內(nèi)花鍵的精度要求較高。</p><p>  圖1 臥式車床主軸展開圖</p><p> ?。ǘ懿娴墓に嚪治?lt;/p><p>  該撥叉尺寸比較小,結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜,屬于典型的叉桿類零件。為實(shí)現(xiàn)換擋、變速的功能,其叉軸孔與叉軸有配合要

3、求,因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作過程中受輕微沖擊載荷,為保證撥叉換擋時(shí)叉腳受力均勻,要求底槽側(cè)面與花鍵孔中心軸有垂直度公差要求為0.08mm。撥叉的頂面要與換擋手柄等零件相配合,因此為使工作時(shí)撥叉承受水平方向上的力要求上端面與叉軸孔軸線有平行度要求為0.10mm。故該零件的主要加工表面為叉軸孔、叉腳底槽側(cè)面和撥叉上端面,由于這些主要加工表面的精度相對(duì)較低,因此采用較經(jīng)濟(jì)的方法保質(zhì)保量的加工即可。</p><

4、p><b>  二、 工藝規(guī)程設(shè)計(jì)</b></p><p> ?。ㄒ唬┐_定毛坯的制造形式</p><p>  根據(jù)零件材料HT200確定毛坯為鑄件,零件生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。故從提高生產(chǎn)效率,保證經(jīng)濟(jì)性的角度講,應(yīng)該采用鑄造成型中的金屬模鑄造的方法制造毛坯。又因?yàn)榱慵螤钕鄬?duì)簡(jiǎn)單,故毛坯形狀需與零件的形狀盡量接近,內(nèi)孔很小,可不鑄出。</p><

5、;p><b>  (二)基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>  基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一?;鶞?zhǔn)選擇的正確與合理,可以使加工質(zhì)量得到保證,生產(chǎn)率得到提高。否則,加工工藝過程中會(huì)出現(xiàn)很多問題,使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。通常先選精基準(zhǔn)后選粗基準(zhǔn)。</p><p><b>  1.精基準(zhǔn)的選擇</b></p><p&g

6、t;  精基準(zhǔn)的選擇有利于保證加工精度,并使工件裝夾方便。在選擇時(shí),主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合、基準(zhǔn)統(tǒng)一等問題。當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時(shí),應(yīng)該進(jìn)行尺寸換算。在本零件中花鍵孔的中心線為叉腳部分溝槽和頂面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn),故以花鍵孔的中心線為精基準(zhǔn),實(shí)現(xiàn)了設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)相重合,保證了被加工表面的垂直度和平行度要求。同時(shí)由于零件在軸向上的剛度較大,因此選用零件的左端面作為精基準(zhǔn),夾緊力作用在右端面上,可避免在機(jī)械加工工程中發(fā)生變形,加緊穩(wěn)定可靠。

7、</p><p><b>  2.粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>  對(duì)于零件而言,盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。而對(duì)有若干個(gè)不加工表面的工件,則應(yīng)以與加工表面要求相對(duì)位置精度較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。所以選擇右端面,40×80的頂面和75×80的右側(cè)面及外圓中心線為粗基準(zhǔn),可以為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。</p><p>

8、;<b> ?。ㄈ┲朴喒に嚶肪€</b></p><p>  1. 表面加工方法確定</p><p>  根據(jù)零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,查相關(guān)表格,確定零件各表面的加工方法,如表1所示。</p><p>  表1 各表面加工方案</p><p><b>  2. 工藝路線擬定</

9、b></p><p>  尊循“先粗后精”原則,先安排粗加工后安排精加工。尊循“先基準(zhǔn)后其他”原則,首先加工精基準(zhǔn)—左側(cè)面和花鍵軸孔;尊循“先主后次”原則,先加工主要表面—左側(cè)面和花鍵軸孔,后加工次要表面—頂面和操縱槽側(cè)面及底面;由此安排工藝路線如表2。 </p><p>  表2 機(jī)械加工工藝路線</p><p> ?。ㄋ模C(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺

10、寸的確定</p><p>  零件的材料為HT200,凈重量約為0.93千克,生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn),可以采用金屬模鑄造的方法進(jìn)行毛坯的制造。</p><p>  根據(jù)上述原始資料及加工工藝,分別確定各個(gè)加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:</p><p>  1.面的加工余量及工序尺寸</p><p>  考慮到零件的很多表面沒有

11、粗糙度要求,不需要加工。從鑄造出來即可符合使用要求,因此,只需確定后端面的尺寸即可。選取鑄件的尺寸公差等級(jí)為CT8,查表得出其公差值為1.6mm。</p><p>  又根據(jù)零件的鑄造方法(金屬模鑄造)、公差等級(jí)(CT1~CT16)和零件的材料(灰口鑄鐵),查表確定零件的加工余量等級(jí),即MA值。經(jīng)查,確定加工余量等級(jí)為F級(jí)。</p><p>  最后根據(jù)CT、MA和工件基本尺寸查表確定機(jī)械

12、加工余量,該撥叉的基本尺寸≤100mm,公差等級(jí)為CT8,加工余量等級(jí)為F,故查表所得的機(jī)械加工余量為2.0mm。</p><p>  機(jī)械加工余量分為單側(cè)和雙側(cè),單側(cè)加工余量與加工要求的關(guān)系如圖所示。</p><p><b>  毛坯的最大極限尺寸</b></p><p>  lmax=零件基本尺寸+MA+CT/2=;</p>

13、<p><b>  毛坯的最小極限尺寸</b></p><p>  lmin=零件的基本尺寸+MA-CT/2=。</p><p>  即毛坯尺寸為82±0.8mm。</p><p>  2. 花鍵底孔的加工余量及工序尺寸 </p><p>  根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課

14、程設(shè)計(jì)》表2.53得出:在實(shí)體材料上加工孔,一次性鉆孔,孔的公差等級(jí)可以達(dá)到H13~12級(jí),符合Φ22H12的要求,但為提高其表面精度需進(jìn)行擴(kuò)孔。再根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)》表4-22查出拉鍵槽加工余量為f=0.4mm,即預(yù)制孔加工到Φ21.2mm,一次性拉削到設(shè)計(jì)要求Φ25H7。查表2.56可知擴(kuò)孔的加工余量為1.5~2.0mm,由于本工序的待加工表面的金屬厚度較小,故取擴(kuò)孔的加工余量為0.6mm。</p><

15、;p>  3.底槽18H11的加工余量及工序尺寸</p><p>  該槽鑄造時(shí)沒有鑄出,參照《機(jī)械加工工藝師手冊(cè)》表21-5,得粗銑其槽邊機(jī)加工余量(雙邊余量)Z=3.0mm,半精加工的余量(雙邊余量)Z=1mm。由于該工序加工時(shí)選用的刀具為Φ16的立式銑刀,粗加工時(shí)要銑去大部分的余量,因此取半精加工的雙邊余量為Z=2.0mm。又由刀具選擇可得其極限偏差為:粗銑為+0.21 0mm,半精銑為+0.13 0

16、mm。 </p><p>  粗銑兩邊工序尺寸為:;</p><p>  粗銑后毛坯最大尺寸為:;</p><p>  粗銑后毛坯最小尺寸為: 16+0=16mm;即粗加后的工件尺寸為16+0.21 0mm。</p><p>  半精銑兩邊工序尺寸為: 18+0.31 0 mm能夠滿足加工要求。 </p><p>&l

17、t;b>  4.螺紋的加工</b></p><p>  查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2.3-20,得M8螺紋攻螺紋前所用麻花鉆的直徑為6.7mm。</p><p>  現(xiàn)將各工序加工余量及工序尺寸整理成表,如表3所示。</p><p>  表3 各工序加工余量與工序尺寸</p><p> ?。ㄎ澹┐_定切削用量及

18、基本工時(shí)</p><p>  工序Ⅰ:粗銑、精銑后端面 </p><p>  工件材料:HT200,=220MPa,硬度HBS=157~236;加工要求:表面粗糙度Ra=3.2um;</p><p>  機(jī)床:X51立式銑床</p><p>  刀具:刀具材料 高速鋼端面銑刀</p><p>  2. 背吃刀量的

19、確定</p><p>  因?yàn)榇旨庸び嗔枯^小故一次切削就可切除所有余量,因此取粗加工的背吃刀量等于粗加工余量,即ap 11=z=1.5mm。精銑時(shí)ap 12=0.5mm。</p><p><b>  3.進(jìn)給量</b></p><p>  查《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表11-90,根據(jù)機(jī)床功率及工藝系統(tǒng)剛度,查得粗銑每齒進(jìn)給量=0.15~0.3m

20、m/z, 精銑每齒進(jìn)計(jì)量=0.05~0.12mm/z;取粗加工的每齒進(jìn)給量=0.2mm/z,精加工的每齒進(jìn)給量=0.05m/z。</p><p>  4.切削速度及進(jìn)給速度的確定</p><p>  查表確定粗加工的銑削速度為,精加工的銑削速度為。</p><p>  查表3.6,粗銑和精銑時(shí)的轉(zhuǎn)速分別為160r/min和300r/min。修正后的切削速度為:<

21、;/p><p><b>  則進(jìn)給速度為:</b></p><p>  工序Ⅱ:鉆花鍵軸孔、擴(kuò)孔</p><p><b>  1.鉆孔</b></p><p> ?。?)鉆孔時(shí)選用直徑為Φ20mm的高速鋼麻花鉆,機(jī)床則選用Z525立式鉆床。</p><p>  (2)鉆削速度及進(jìn)

22、給速度的確定</p><p>  由《機(jī)械加工工藝師手冊(cè)》表28-15,根據(jù)高速鋼麻花鉆的直徑do=20mm,鑄鐵的硬度約為200HBS,查得進(jìn)給量f=0.43~0.53mm/r。由于Yd=80/20=4查得修正系數(shù),則f=0.41~0.50mm/r。由《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2.8可查得鉆頭強(qiáng)度允許的進(jìn)給量為f=1.75mm/r。因此進(jìn)給量在允許范圍內(nèi),取f=0.45mm/r。則對(duì)應(yīng)的鉆削速度為v=17m/min

23、。</p><p><b>  因此主軸轉(zhuǎn)速為</b></p><p>  查表3.18得鉆床主軸轉(zhuǎn)速為272r/min,因此其實(shí)際的鉆削速度為:</p><p><b>  進(jìn)給速度為:</b></p><p><b>  2.擴(kuò)孔時(shí)</b></p><p

24、>  (1)擴(kuò)孔時(shí)考慮鉆孔所達(dá)到的直徑及拉花鍵時(shí)的加工余量,選擇直徑為Φ20.7mm擴(kuò)孔鉆,擴(kuò)孔后的孔徑Φ21.2mm,符合花鍵的加工余量刀具材料為高速鋼。</p><p> ?。?)切削速度及進(jìn)給速度的確定</p><p>  由《機(jī)械加工工藝師手冊(cè)》表28-30高速鋼及硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆的進(jìn)給量,得進(jìn)給量f=0.7~0.8mm/min,取f=0.7mm/r,由于修正系數(shù)K=0.95,

25、所以進(jìn)給量f=0.7x0.95=0.67mm/min。再查表28-32,確定切削速度為v=25m/min。</p><p><b>  則主軸轉(zhuǎn)速為:</b></p><p>  查表3.18確定主軸實(shí)際轉(zhuǎn)速為392r/min,故其實(shí)際的切削速度為:</p><p><b>  進(jìn)給速度為:</b></p>

26、<p><b>  3.檢驗(yàn)機(jī)床功率 </b></p><p>  根據(jù)所選的切削用量、切削速度及寄給速度進(jìn)行功率估算,經(jīng)計(jì)算加工所需功率為1.20kw小于所選用的機(jī)床主電機(jī)功率2.8kw。故所選切削用量可用。</p><p><b>  工序Ⅲ 拉花鍵</b></p><p>  機(jī)床:臥式拉床L6120。&l

27、t;/p><p>  刀具:查參考文獻(xiàn)《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表10-266,選擇拉刀類型為矩形花鍵拉刀第三型號(hào),該刀具特點(diǎn):拉削長(zhǎng)度大于30mm,同時(shí)加工齒數(shù)不小于5。材料:W18Cr4V做拉刀材料,柄部采用40Cr材料。</p><p>  拉削過程中,刀具進(jìn)給方向和拉削方向一致,拉刀各齒齒升量詳見拉刀設(shè)計(jì),拉削的進(jìn)給量即為單面的齒升量。查參考文獻(xiàn)《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.4-118和

28、2.4-119,確定拉削速度v=0.116~0.08mm/s,取v=0.10mm/s。</p><p><b>  拉削工件長(zhǎng)度:;</b></p><p><b>  拉刀長(zhǎng)度:;</b></p><p><b>  拉刀切出長(zhǎng)度,取。</b></p><p>  工序Ⅳ 粗

29、銑、精銑頂面</p><p>  本工序刀具采用高速鋼立銑刀,機(jī)床為X51立式銑床。</p><p><b>  1. 粗銑頂面</b></p><p>  (1)背吃刀量的確定</p><p>  本工序的加工余量較大為20mm,因此考慮三次走刀來完成加工,背吃刀量分別為ap1=8mm,ap2=8mm,ap3=4mm.

30、</p><p> ?。?)進(jìn)給速度及切削速度的確定</p><p>  選擇高速鋼立銑刀,銑刀直徑為16 mm, 由《機(jī)械加工工藝師手冊(cè)》表30-36查得加工材料為灰鑄鐵,根據(jù)刀的直徑及齒數(shù),確定每齒進(jìn)給量為f=0.08~0.18 mm/z,取f=0.18mm/z;由表查得其銑削速度為V=19m/min。</p><p>  則主軸轉(zhuǎn)速為:

31、 </p><p>  查機(jī)床的轉(zhuǎn)速表,取n=380r/min,由此可得進(jìn)給速度為:</p><p><b>  實(shí)際銑削速度為:</b></p><p><b>  2.精銑頂面</b></p><p> ?。?) 背吃刀量的確定</p><p>  精加工同樣采用三次

32、走刀來完成,因此a p1=4mm,a p2=4mm,a p3=2mm。</p><p> ?。?) 進(jìn)給速度及切削速度的確定</p><p>  查《機(jī)械加工工藝師手冊(cè)》表30-36,查得每齒進(jìn)給量為f=0.08~0.18 mm/z,取f=0.08mm/z;由表查得其銑削速度為V=22m/min。</p><p>  則主軸轉(zhuǎn)速為: &l

33、t;/p><p>  查機(jī)床的轉(zhuǎn)速表,取n=490r/min,由此可得進(jìn)給速度為:</p><p><b>  實(shí)際銑削速度為:</b></p><p>  工序Ⅴ 粗銑、精銑操縱槽</p><p>  機(jī)床:立式升降臺(tái)銑床()</p><p>  刀具:根據(jù)參考文獻(xiàn)《實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表21-5

34、選用高速鋼鑲齒三面刃銑刀。外徑160mm,內(nèi)徑40mm,刀寬粗銑16mm,精銑18mm,齒數(shù)為24齒。</p><p><b>  1.粗銑16槽</b></p><p>  銑削深度:,每齒進(jìn)給量:查參考文獻(xiàn)《實(shí)用金屬切削加工工藝手冊(cè)》表2.4-75,得,取。</p><p>  銑削速度:查參考文獻(xiàn)《實(shí)用金屬切削加工工藝手冊(cè)》表30-33,

35、得</p><p><b>  機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:</b></p><p>  查參考文獻(xiàn)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表3.1-74取</p><p><b>  實(shí)際切削速度:</b></p><p><b>  進(jìn)給量:</b></p><p>  工作臺(tái)每分進(jìn)

36、給量: </p><p><b>  2.精銑18槽</b></p><p><b>  切削深度:</b></p><p>  根據(jù)參考文獻(xiàn)《實(shí)用金屬切削加工工藝手冊(cè)》表查得:進(jìn)給量,</p><p>  查參考文獻(xiàn)《實(shí)用金屬切削加工工藝手冊(cè)》表2.4-82得切削速度,機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:</p&

37、gt;<p><b>  ,取</b></p><p><b>  實(shí)際切削速度:</b></p><p><b>  進(jìn)給量:</b></p><p>  工作臺(tái)每分進(jìn)給量: </p><p>  工序Ⅵ 鉆孔、攻螺紋</p><p>&

38、lt;b>  1.鉆孔</b></p><p>  (1)刀具及機(jī)床的選擇</p><p>  由于鉆孔后要進(jìn)行攻螺紋,故查《機(jī)械制造基技術(shù)礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表2.67攻螺紋前鉆孔用麻花鉆直徑,得麻花鉆直徑為Φ6.7mm。根據(jù)《機(jī)械加工工藝師手冊(cè)》表20-3標(biāo)準(zhǔn)高速鋼麻花鉆的直徑系列,故該選用直柄麻花鉆。為充分利用機(jī)床資源,提高設(shè)備的利用率,因此選擇與的機(jī)床工序Ⅱ所用機(jī)床相同,

39、即Z525立式鉆床。</p><p> ?。?)切削速度及進(jìn)給速度的確定</p><p>  由《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2.7,查得進(jìn)給量f=0.36~0.44mm/r,由《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2.83和鉆頭允許的進(jìn)給量,確定最大進(jìn)給量f=0.86mm/r。由《切削用量簡(jiǎn).手冊(cè)》表2.9機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)所允許的鉆削進(jìn)給量查得f=1.6mm/r。故由Z525型立式鉆床說明書取f=0.36mm/r。

40、又根據(jù)表2.15查得切削速度為V=18m/min。</p><p><b>  則主軸轉(zhuǎn)速為: </b></p><p>  查機(jī)床轉(zhuǎn)速表,取n=680r/min,此時(shí)實(shí)際切削速度為:</p><p>  則實(shí)際的進(jìn)給速度為:</p><p>  (3)校核機(jī)床扭矩及功率</p><p>  由

41、《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》表2.20查得</p><p>  =420, =1 =0.8,=0.206, 2.0, =0.8</p><p>  Pc==0.32 KW ,=420×72×0.360.8×1 =1298.3 N ,</p><p>  Mc=0.206×72×0.360.8×1=4.5 Nm&

42、lt;/p><p>  根據(jù)Z525機(jī)床說明書可知Mm=42.2 Nm, Pe=2.8x0.81=2.26 KW, Fmax=8830 N 由于上面算出的的數(shù)據(jù)都小于機(jī)床的各個(gè)相應(yīng)的參數(shù),故機(jī)床符合要求。</p><p><b>  2. 攻螺紋</b></p><p><b> ?。?) 刀具的選用</b></p>

43、;<p>  根據(jù)《機(jī)械加工常用刀具數(shù)據(jù)速查手冊(cè)》表8-3,確定刀具為粗柄帶頸粗牙普通螺紋機(jī)用絲錐,刀具材料選用高速鋼。機(jī)床則選用Z525立式鉆床。</p><p> ?。?)切削速度及進(jìn)給速度的確定</p><p>  查《機(jī)械制造基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5-83得螺紋直徑為8mm,螺距為1.25mm,加工材料為灰鑄鐵時(shí)的切削速度為v=8.0m/min。由于螺紋加工時(shí)的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量等

44、于螺距,且本工序螺紋的螺距為1.25mm,故進(jìn)給量f=1.25mm/r。</p><p><b>  則主軸轉(zhuǎn)速為:</b></p><p>  查機(jī)床轉(zhuǎn)速表,確定實(shí)際轉(zhuǎn)速為392r/min,則實(shí)際的切削速度為:</p><p><b>  則實(shí)際進(jìn)給速度為:</b></p><p> ?。r(shí)間

45、定額的計(jì)算</p><p>  時(shí)間定額是指在一定生產(chǎn)條件下規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時(shí)間。時(shí)間定額一般由基本時(shí)間、輔助時(shí)間、布置工作地時(shí)間、休息和生理需要時(shí)間及準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間?;緯r(shí)間又稱機(jī)動(dòng)時(shí)間,可按有關(guān)公式計(jì)算,輔助時(shí)間一般按基本時(shí)間的15%~20%估算,基本時(shí)間與輔助時(shí)間之和稱為作業(yè)時(shí)間。布置工作地時(shí)間、休息和生理需要時(shí)間、準(zhǔn)備與終結(jié)時(shí)間,一般分別按作業(yè)時(shí)間的2%~7%、 2%~4%、3%~

46、5%計(jì)算。</p><p>  單件時(shí)間定額可按下式計(jì)算:=++++/m,m為每批生產(chǎn)零件的的個(gè)數(shù)。在本設(shè)計(jì)中m取值為1.</p><p>  1.工序Ⅰ的時(shí)間定額計(jì)算</p><p>  由面銑刀對(duì)稱銑平面,,參考《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5.41,得銑刀對(duì)稱銑平面的基本時(shí)間計(jì)算公式為:</p><p><b>  為進(jìn)給速度

47、</b></p><p>  (1~3)mm (1~3)mm</p><p>  因此確定 (1~3)mm=</p><p>  ,=320mm/min,取2mm,則</p><p><b>  粗銑基本時(shí)間:</b></p><p><b>  精銑基本時(shí)間:&

48、lt;/b></p><p><b>  基本時(shí)間為:</b></p><p>  取輔助時(shí)間,則,其他時(shí)間分別按3%計(jì)算,則其他時(shí)間為</p><p>  故本工序單件時(shí)間定額tdj為:tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =0.83+0.17+0.09=1.09min</p><p>  2.工序Ⅱ的時(shí)間

49、定額計(jì)算</p><p>  由麻花鉆查表5.39,得鉆削時(shí)間的計(jì)算公式為</p><p><b>  f為每轉(zhuǎn)進(jìn)給量</b></p><p>  (1~2)mm D為孔徑 (1~4)mm </p><p>  鉆孔時(shí) (1~2)mm=10×1.73+2=19.3mm</p><p&

50、gt;<b>  鉆削的基本時(shí)間為 </b></p><p>  擴(kuò)孔時(shí)間計(jì)算公式為 f為每轉(zhuǎn)進(jìn)給量</p><p>  (1~2)mm D為孔徑 (2~4)mm</p><p>  擴(kuò)孔時(shí) (1~2)mm=0.6×1.73+2=3.04mm</p><p><b>  擴(kuò)孔基

51、本時(shí)間為 </b></p><p><b>  基本時(shí)間為:</b></p><p>  取輔助時(shí)間,則,其他時(shí)間分別按3%計(jì)算,則其他時(shí)間為</p><p>  故本工序單件時(shí)間定額tdj為:tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =1.33+0.27+0.144=1.744min</p><p> 

52、 3.工序Ⅲ時(shí)間定額計(jì)算</p><p>  拉削級(jí)別由《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表4.1-66查得。拉削加工工時(shí)t=。式中Zb為單面余量Zb ==1.5 mm,為校準(zhǔn)部分長(zhǎng)度系數(shù),?。?.2,K機(jī)床返回行程系數(shù)取 k=1.14,fz為拉刀單面齒開量,z為拉刀同時(shí)工作齒數(shù)z=L/P,P為拉刀齒距 P=(1.25~1.5)=1.35 =12 mm,所以z=L/P=80/127。</p><p>&

53、lt;b>  因此基本時(shí)間為: </b></p><p><b>  輔助時(shí)間</b></p><p><b>  其他時(shí)間</b></p><p>  故本工序單件時(shí)間定額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =0.16+0.032+0.017 =0.209min</p><p

54、>  4.工序Ⅳ時(shí)間定額計(jì)算</p><p>  由《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》表2.1-94可查得立銑的時(shí)間計(jì)算公式為</p><p><b>  i為進(jìn)給次數(shù) </b></p><p> ?。?.5do+(0.5~1.0)=9 mm =1~2 mm</p><p><b>  故粗銑的基本時(shí)間 </

55、b></p><p><b>  精銑的基本時(shí)間</b></p><p><b>  基本時(shí)間</b></p><p>  取輔助時(shí)間,則,其他時(shí)間分別按3%計(jì)算,則其他時(shí)間為。</p><p>  故本工序單件時(shí)間定額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =3.62+0.54+0.37

56、=4.53min。</p><p>  5.工序Ⅴ時(shí)間定額計(jì)算</p><p><b>  (1)粗銑</b></p><p>  被切削層長(zhǎng)度:由毛坯尺寸可知 </p><p>  刀具切入長(zhǎng)度:=81mm,刀具切出長(zhǎng)度:取</p><p><b>  走刀次數(shù)1次</b>

57、</p><p>  粗銑基本時(shí)間: </p><p><b>  (2)精銑</b></p><p>  被切削層長(zhǎng)度:由毛坯尺寸可知, </p><p>  刀具切入長(zhǎng)度: =81mm,刀具切出長(zhǎng)度:取</p><p><b>  走刀次數(shù)為1</b&g

58、t;</p><p>  精銑基本時(shí)間: </p><p><b>  本工序機(jī)動(dòng)時(shí)間 </b></p><p>  取輔助時(shí)間,則,其他時(shí)間分別按3%計(jì)算,則其他時(shí)間為。</p><p>  故本工序單件時(shí)間定額tdj= tj+tf+tb+tx+tz/m =2.37+0.36+0.25=2.98m

59、in。 </p><p>  6. 工序Ⅵ時(shí)間定額計(jì)算</p><p>  該工序中的鉆孔時(shí)間計(jì)算公式與工序Ⅱ相同,故鉆削的基本時(shí)間為 </p><p><b>  。</b></p><p>  查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》表5.43可知攻螺紋的時(shí)間計(jì)算公式為</p><p>  其中n

60、為絲錐每分鐘轉(zhuǎn)數(shù),n 0為絲錐回程的每分鐘轉(zhuǎn)數(shù);=(1~3)P,=(2~3)P;i為絲錐數(shù)目。</p><p>  因此攻絲時(shí)的基本時(shí)間為</p><p><b>  基本時(shí)間</b></p><p>  取輔助時(shí)間,則,其他時(shí)間分別按3%計(jì)算,則其他時(shí)間為</p><p>  因此本工序單件時(shí)間定額tdj= tj+tf

61、+tb+tx+tz/m =0.09+0.06+0.03+0.02=0.2min</p><p>  三、撥叉槽口夾具設(shè)計(jì)</p><p>  為了在考慮零件的技術(shù)要求的前提下降低勞動(dòng)強(qiáng)度提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。根據(jù)任務(wù)要求中的設(shè)計(jì)內(nèi)容,需要設(shè)計(jì)專用夾具來銑18H11底槽,該槽相對(duì)于花鍵孔中心有一定的技術(shù)要求。加工底槽的夾具將用于臥式鏜床,刀具采用三面刃銑刀。</p><p>

62、; ?。ㄒ唬┒ㄎ换鶞?zhǔn)及定位元件的選擇</p><p>  由零件圖可知:槽兩側(cè)面面對(duì)花鍵孔的中心線有尺寸要求及垂直度要求,其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為花鍵孔的中心線。為了使定位誤差達(dá)到要求的范圍之內(nèi),在此選擇以花鍵孔中心線為主要定位基準(zhǔn),則由定位其準(zhǔn)不重合引起的誤差較小,這種定位在結(jié)構(gòu)上也簡(jiǎn)單易操作。</p><p>  采用花鍵軸定心定位的方式,保證底槽加工的技術(shù)要求。同時(shí),應(yīng)加一圓柱銷固定好花鍵軸,防

63、止花鍵軸帶動(dòng)工件在X方向上的旋轉(zhuǎn)自由度。</p><p>  其中花鍵軸限制五個(gè)自由度,包括3個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)自由度和兩個(gè)移動(dòng)自由度;平面限制軸向方向的移動(dòng)自由度。</p><p><b>  圖2 花鍵心軸</b></p><p> ?。ǘ┹o助支承的選擇</p><p>  由于該工件的長(zhǎng)度相對(duì)較長(zhǎng),為提高工件的裝夾剛度和定

64、位穩(wěn)定性,它是在工件定位完成之后參與作用的,故不起定位作用。為提高工件的裝夾效率,所選輔助支承如圖所示,它能夠通過彈簧自動(dòng)調(diào)整,并支承與頂柱上的斜面自鎖。</p><p><b>  圖3 輔助支承</b></p><p> ?。ㄈ┒ㄎ徽`差的分析與計(jì)算</p><p>  定位誤差由基準(zhǔn)位移誤差和基準(zhǔn)不重合誤差所組成。</p>

65、<p>  (1)槽底到花鍵孔軸線尺寸15的定位誤差</p><p><b>  基準(zhǔn)不重合誤差:</b></p><p>  由于定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合,所以基準(zhǔn)不重合誤差為零。即。</p><p><b>  基準(zhǔn)位移誤差:</b></p><p><b>  基準(zhǔn)位移誤差,

66、因此</b></p><p>  故工序尺寸15的定位誤差為:</p><p>  工序尺寸15按經(jīng)濟(jì)加工精度計(jì)算其公差為T=0.27mm,因此<,故該定位方案能夠滿足加工要求。</p><p> ?。?)垂直度的定位誤差</p><p><b>  基準(zhǔn)不重合誤差:</b></p><p

67、>  由于定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合,所以基準(zhǔn)不重合誤差為零。即。</p><p><b>  基準(zhǔn)位移誤差:</b></p><p>  基準(zhǔn)位移誤差,因此,同時(shí)由于工序尺寸與間的夾角為90°。</p><p>  故垂直度的定位誤差為:</p><p>  故該定位方案能夠滿足加工要求。</p>

68、;<p> ?。?)工序尺寸18的定位誤差</p><p><b>  基準(zhǔn)不重合誤差:</b></p><p>  由于定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合,所以產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差。由于基準(zhǔn)尺寸按經(jīng)濟(jì)加工精度計(jì)算,即T=0.15mm,因此基準(zhǔn)不重合誤差為:</p><p><b>  基準(zhǔn)位移誤差:</b></p

69、><p>  因精基準(zhǔn)為已加工平面,因此基準(zhǔn)位移誤差為:</p><p>  故工序尺寸18的定位誤差為:</p><p>  ,因此該方案不能滿足加工要求。</p><p>  改進(jìn)方案為將工序尺寸10按IT9進(jìn)行加工。</p><p> ?。ㄋ模┣邢髁皧A緊力計(jì)算</p><p>  查《機(jī)械加

70、工工藝師手冊(cè)》表17-18,得銑削切削力的計(jì)算公式</p><p><b>  ,</b></p><p>  查表17-19得灰鑄鐵的,</p><p>  因此,同時(shí)在選擇銑削方式時(shí),由于順銑時(shí),刀具所受沖擊力加大,同時(shí)工件所受縱方向分力與進(jìn)給方向相同,如果絲杠螺母之間有螺紋間隙,就會(huì)造成工作臺(tái)攢動(dòng)銑削進(jìn)給量不均勻,容易引振動(dòng)及刀具損壞。因

71、此選擇逆銑,查表30-22,得水平分力及切削力的比值 ,取。因此水平分力為: </p><p>  由于軸向分力由工件傳遞給輔助支撐,最后由機(jī)床的工作臺(tái)來平衡,故不影響夾緊力的計(jì)算。</p><p>  工件采用螺旋機(jī)構(gòu)夾緊,為提高工件的裝夾效率,減少輔助時(shí)間,因此采用快速螺旋夾緊機(jī)構(gòu)中的開口墊圈來夾緊。機(jī)構(gòu)如圖4所示。</p><p> 

72、 根據(jù)夾緊方式確定夾緊力的計(jì)算公式為:</p><p>  式中為夾緊力;為原始動(dòng)力;L為作用力臂;為螺紋半徑;為螺紋升角;為螺母與螺紋間的摩擦角;為螺桿端部與工件的的摩擦角;螺紋端部與工件的當(dāng)量摩擦半徑。</p><p>  查資料得,,。所以=2.860,=8.530,=10.20。 圖4 開口墊圈 </p><p&g

73、t;  從安全角度考慮,應(yīng)使。帶入上式得 </p><p><b>  , 故</b></p><p><b>  四、心得體會(huì)</b></p><p>  為期2周的夾具課程設(shè)計(jì)已經(jīng)接近尾聲,回顧整個(gè)過程,我組幾名同學(xué)在老師的指導(dǎo)下,取得了可喜的成績(jī),課程設(shè)計(jì)作為《機(jī)械制造工藝學(xué)》、《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)》課程

74、的重要環(huán)節(jié),使理論與實(shí)踐更加接近,加深了理論知識(shí)的理解,強(qiáng)化了生產(chǎn)實(shí)習(xí)中的感性認(rèn)識(shí)。</p><p>  我通過本次的制造技術(shù)課程設(shè)計(jì),進(jìn)一步對(duì)所學(xué)的機(jī)械制造技術(shù)的知識(shí)有了新的理解。我熟悉了一個(gè)產(chǎn)品機(jī)械加工工藝的設(shè)計(jì)過程,而且對(duì)本課程所要講述的內(nèi)容有了一個(gè)較為清晰的輪廓印象,同時(shí)對(duì)資料的查詢與合理的應(yīng)用有了更深入的了解。</p><p>  本次課程設(shè)計(jì)主要經(jīng)歷了兩個(gè)階段:第一階段是機(jī)械加

75、工工藝規(guī)程設(shè)計(jì),第二階段是專用夾具設(shè)計(jì)。第一階段我們運(yùn)用了基準(zhǔn)選擇、切削用量選擇計(jì)算、機(jī)床選用、時(shí)間定額計(jì)算等方面的知識(shí);夾具設(shè)計(jì)的階段運(yùn)用了工件定位、夾緊機(jī)構(gòu)及零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)等方面的知識(shí)。</p><p>  通過本次課程設(shè)計(jì),讓我對(duì)自己有了一個(gè)重新的認(rèn)識(shí)和定位,讓我認(rèn)識(shí)到了自己在機(jī)械設(shè)計(jì)中的不足與缺陷。如果想要更好地掌握好這門課程,就必須進(jìn)一步的深入學(xué)習(xí)與實(shí)踐,在實(shí)際工作中不斷地積累經(jīng)驗(yàn)。紙上談兵遠(yuǎn)不如去實(shí)踐獲

76、得的多,掌握的深。通過這次課程設(shè)計(jì)讓我對(duì)機(jī)械制造業(yè)有了更深入的了解,為我以后的工作打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。</p><p><b>  參考文獻(xiàn):</b></p><p>  1.楊叔子.機(jī)械加工工藝師手冊(cè).北京:機(jī)械工業(yè)出版社,2001.8.</p><p>  2.陳家芳.實(shí)用金屬切削加工工藝手冊(cè).上海:上??萍汲霭嫔?,2005.1.</p

77、><p>  3.李益民.機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè).北京:機(jī)械工業(yè)出版社,1993.6.</p><p>  4.王健石.機(jī)械加工常用刀具數(shù)據(jù)速查手冊(cè).北京:機(jī)械工藝出版社,2005.6.</p><p>  5.柯建宏.機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì).武漢:華中科技大學(xué)出版社.</p><p>  6.尹成湖,李保章,杜金萍. 機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)

78、計(jì).北京:高等教育出版社,2009.3.</p><p>  7.陳宏鈞.實(shí)用機(jī)械加工工藝手冊(cè).北京:機(jī)械工業(yè)出版社,2003.1.</p><p>  8.關(guān)慧貞,馮辛安.機(jī)械制造裝備設(shè)計(jì).北京:機(jī)械工業(yè)出版社,2009.11.</p><p>  9.李凱嶺等.機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ).北京:清華大學(xué)出版社,2010.4.</p><p>  1

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