帶鋼熱連軋精軋機組自動厚度控制系統(tǒng)研究.pdf

1、隨著鋼鐵冶金制造技術的不斷發(fā)展，在鋼鐵生產中不斷應用新的控制方法和新的計算機控制技術，依靠提高產品質量帶來更大的經濟效益，是鋼鐵產業(yè)技術進步的必由之路。本文以某鋼廠熱連軋精軋機組仿真系統(tǒng)項目為背景，對熱連軋精軋機組自動厚度控制系統(tǒng)進行離線仿真，以建立熱連軋精軋厚度控制研究的實驗平臺，該仿真系統(tǒng)可極大降低新技術研究、試驗及應用的成本和風險。 本文首先簡要概述了國內外鋼鐵生產中AGC的應用和發(fā)展動態(tài)，并介紹了在熱連軋精軋機組上占主導

2、地位的壓力型AGC的幾個主要方法。結合課題研究的控制對象工藝說明了整個熱連軋精軋機組自動厚度控制系統(tǒng)仿真研究的總體設計，包括設計思想、模型總體結構和模型特點。 按照總體設計思路，結合某鋼廠1580mm熱連軋精軋系統(tǒng)設備建立了軋機系統(tǒng)模塊、AGC控制模塊、活套系統(tǒng)和虛擬帶鋼模型。軋機設備系統(tǒng)包括液壓系統(tǒng)和機架，采用機理分析的方法對液壓壓下系統(tǒng)進行數學建模；對機架軋制過程進行力學受力分析，將機架上部，上、下輥系簡化為一個等效的三自由

3、度彈簧質量系統(tǒng)，與以往的單自由度體系模型相比，更符合軋機的實際工況。同時結合軋制力動態(tài)計算模型，這樣就建成了完整的軋機系統(tǒng)。通過深入分析和改進現場基礎自動化程序，建立AGC控制模塊模型?；钐缀吞摂M帶鋼模型都主要通過功能建模，活套主要實現張力控制及速度調節(jié)，虛擬帶鋼主要實現各個系統(tǒng)模塊間的數據傳輸。最后再聯立各子系統(tǒng)建立熱連軋精軋自動厚度控制系統(tǒng)。 最后，通過仿真分析與實測值比較驗證可得出結論，該系統(tǒng)符合設計的基本要求，如實反映精