低緊度、高強(qiáng)度紙板的成紙性能及紙頁結(jié)構(gòu)的研究.pdf

1、本文主要針對(duì)低緊度、高強(qiáng)度紙板紙張性能以及紙張結(jié)構(gòu)進(jìn)行了研究。通過緊度、強(qiáng)度不同的改善方法的探究結(jié)合兩者的各自優(yōu)勢(shì)，得出較好效果的高松厚度高強(qiáng)紙張，另外通過對(duì)纖維部分改性來探究其對(duì)成紙性能的影響以及作用機(jī)理等幾個(gè)方面進(jìn)行研究。
　　首先，通過對(duì)紙板成紙松厚度的不同提高方式進(jìn)行研究，探究它們對(duì)成紙松厚度的影響試驗(yàn)中得出平板干燥較烘缸干燥更有利于反映紙張松厚度性能的變化趨勢(shì)；木質(zhì)松厚劑對(duì)成紙的松厚度的影響是較明顯，木質(zhì)松厚劑的量為30

2、％時(shí)，松厚度增加14.3%，成紙強(qiáng)度大幅的下降；高得率漿與廢紙漿配抄比例為25%時(shí)，成紙松厚度提升了7.4%，抗張指數(shù)下降了28%；有機(jī)松厚劑的效果是無機(jī)松厚劑的數(shù)倍，對(duì)成紙強(qiáng)度的影響較大。對(duì)強(qiáng)度性能的研究，對(duì)廢紙漿進(jìn)行了處理時(shí)間為20min，生物酶用量為250u/g的預(yù)處理；單獨(dú)使用陽離子聚丙烯酰胺增強(qiáng)時(shí)，硫酸鋁的用量為1.4%，增強(qiáng)劑的用量為1%時(shí)效果最佳；單獨(dú)表面施膠時(shí)，施膠濃度控制在7%左右，施膠量控制在4～5g/m2之間較好效

3、果；復(fù)合施膠時(shí)，改性PAE的用量相對(duì)于氧化淀粉為15%時(shí)施膠效果較好；增強(qiáng)劑和復(fù)合施膠劑的共同作用時(shí)，陽離子聚丙烯酰胺使用量為1%，施膠濃度控制在5%，施膠量控制在3g/cm2，對(duì)強(qiáng)度增強(qiáng)效果明顯。
　　再通過對(duì)木質(zhì)松厚劑、化機(jī)漿、有機(jī)松厚劑與增強(qiáng)劑、表面施膠共同作用制備低緊高強(qiáng)紙，都得到了不同方式的各自最佳工藝：方案一為木質(zhì)松厚劑添加量取30%，復(fù)合施膠劑的施膠濃度控制在10%，施膠量控制在5g/cm2；方案二為化學(xué)機(jī)械漿添加量

4、取30%，復(fù)合施膠劑的施膠濃度控制在10%，施膠量控制在4g/cm2。方案三有機(jī)松厚劑的添加量取30%，復(fù)合施膠劑的施膠濃度控制在10%，施膠量控制在5g/cm2。并且對(duì)各自的實(shí)驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行了對(duì)比。
　　最后，通過浸漬改性的對(duì)紙漿進(jìn)行改性，PAE樹脂固化在纖維和細(xì)小纖維的表面造成纖維平均寬度的增加，卷曲指數(shù)和扭結(jié)指數(shù)下降；烘箱烘干紙漿處理方式對(duì)成紙強(qiáng)度的保留效果明顯，同時(shí)PAE樹脂浸漬的最佳用量為1.5%，溫度為80℃為浸漬時(shí)間為3