淺析鐵路客運專線預制箱梁的施工技術(shù)

1、<p>　　淺析鐵路客運專線預制箱梁的施工技術(shù)</p><p>　　摘要：鐵路客運專線預制箱梁的施工牽扯許多重要工序，掌握這些工序的技術(shù)要領(lǐng)對工程十分重要。本文從高速鐵路客運專線應用廣泛的簡支箱梁整體預制施工流程入手,對施工過程中的鋼筋加工與綁扎等重要環(huán)節(jié)進行了闡述。 </p><p>　　關(guān)鍵詞：鐵路客運專線；預制箱梁；施工技術(shù) </p><p>　　中

2、圖分類號：TU74文獻標識碼： A </p><p><b>　　引言 </b></p><p>　　隨著經(jīng)濟的發(fā)展，社會對鐵路客運專線工程質(zhì)量的要求越來越高，如何提高預制箱梁施工技術(shù)對整個工程意義重大，需要從理論方面不斷探索，在實踐方面不斷總結(jié)。而把理論與實踐結(jié)合起來，把技術(shù)系統(tǒng)化與精細化，對做好現(xiàn)場施工尤其重要。 </p><p>　　1.

3、預制箱梁的施工工藝 </p><p>　　箱梁預制工程的施工工藝流程可以歸納為：臺座修整→吊放底板鋼筋骨架→波紋管埋設(shè)與綁扎→安裝箱梁外、內(nèi)模板→吊裝或綁扎頂板鋼筋→安裝矩波紋管→澆注底板、腹板、頂板混凝土→養(yǎng)生→拆?！A應力鋼絞線的制作→穿束→預應力張拉→孔道壓漿→封堵→橋面防水層施工→保護層施工→橋梁附屬配件的施工。 </p><p><b>　　2.工藝流程 </b&

4、gt;</p><p>　　底板質(zhì)量是箱梁施工重點的重點，為了保證底板的施工質(zhì)量，我們分析研究了兩種工藝流程。 </p><p>　　一種工藝流程為：梁體鋼筋制作→鋼絞線張拉→支立側(cè)模→澆注底板→安放內(nèi)?！敯濉⒁戆邃摻钪谱鳌鷿沧⒏拱?、頂板→養(yǎng)生→拆模→放張→存梁。這種流程易保證底板振搗密實，但要求施工人員多，工時長，配合緊密。若某一環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，將影響工程質(zhì)量。特別是底板和腹板、翼板的澆

5、注間隔長，易產(chǎn)生明顯的施工接縫。 </p><p>　　另一種是一次成型工藝，其流程為：梁體鋼筋制作→鋼絞線張拉→支立側(cè)模→安放內(nèi)?！敯?、翼板鋼筋制作→澆注底板、腹板、頂板→養(yǎng)生→拆?！艔垺媪?。這種工藝是在鋼筋、模板都完成后，從腹板處下灰澆注底板。由于底板厚度只有18cm，卻分布著兩層鋼絞線和梁體鋼筋，對混凝土的流動有很大的阻滯作用。為防止木板吸水膨脹，內(nèi)模都用塑料紙包裹。從兩側(cè)下灰，容易因排氣不暢而在底板

6、形成空洞。即使沒有空洞，也很難保證振搗密實。從一側(cè)下灰，流到另一側(cè)的大部分是灰漿，也很難保證底板質(zhì)量。并且側(cè)壓力大，易導致內(nèi)模和鋼筋偏位。 </p><p>　　我們對這種工藝的改進主要在內(nèi)模上，把內(nèi)模里的木撐改為用螺絲相連的角鐵骨架，在內(nèi)模底部留10～20cm寬的槽。澆注底板時，在開槽處用振動棒引流混凝土，振搗密實后整平混凝土，用木板封住槽口，繼續(xù)澆注腹板、頂板。這樣既保證了內(nèi)在質(zhì)量和外觀質(zhì)量又加快了施工進度。

7、 </p><p>　　3.關(guān)鍵施工技術(shù)和標準 </p><p>　　3.1 預制箱梁工序分析 </p><p>　　箱梁的生產(chǎn)、運輸和架設(shè)，要按照客運專線砼箱梁預制技術(shù)條件的要求進行，按工廠化組織生產(chǎn)。目前，在國內(nèi)鐵路客運專線建設(shè)中，作為大型構(gòu)件的簡支箱梁的預制施工技術(shù)應用比較廣泛。總體來看，箱梁預制包括諸如鋼筋加工和綁扎、模板組裝、混凝土澆筑、養(yǎng)護、拆模、壓漿、

8、封錨、張拉等一些比較復雜的工序。其中的壓漿、封錨、張拉等工序為預應力施工。預應力施工是箱梁預制工序中的重要環(huán)節(jié)，全部或部分抵消箱梁架設(shè)以后外荷載對混凝土產(chǎn)生的拉應力只有通過施加預應力才能實現(xiàn)，這與箱梁的承載力以及使用壽命關(guān)系密切。 </p><p>　　3.2 重要工序的技術(shù)要領(lǐng) </p><p>　　(1)鋼筋加工和綁扎。鋼筋應除銹、調(diào)直，彎度、下料準確。在鋼筋骨架內(nèi)外側(cè)分別綁扎數(shù)量不少

9、于4個/m2的細石混凝土墊塊。底腹板和頂板鋼筋在各自的胎模具上分別綁扎后整體吊裝安放。 </p><p>　　(2)模板組裝。內(nèi)模采用箱梁液壓內(nèi)模模板，可以節(jié)省時間和大量模板投入成本。內(nèi)模板要快速安裝和拆除。精確控制箱梁尺寸。混凝土灌筑和箱梁初張臺座底模四支點高程誤差應當控制在2mm之內(nèi)。外模采用定型鋼模板，鋼面厚度為6mm。箱梁外模大塊拼接并形成靈活的開合模板，其剛度、強度應當滿足技術(shù)標準要求。內(nèi)模的節(jié)段拼裝與

10、伸展收縮都要靈活可靠，其設(shè)計與制造要滿足強度、剛度以及整體推拉滑移或吊裝要求。模板定位標志要穩(wěn)定。 </p><p>　　(3)拆模。箱梁混凝土芯部與表面、表面與環(huán)境溫差（不大于15℃）、混凝土強度等指標，拆模后宜進行早期張拉，及時噴涂混凝土養(yǎng)護劑。拆模時要注意天氣變化，大風和氣溫急劇變化時要停止進行。 </p><p>　　(4)混凝土澆筑。采用高性能混凝土，要求一次澆筑量大和澆筑時間短

11、。優(yōu)化混凝土的配合比，應該滿足設(shè)計強度（C50）和施工強度R≥50MPa，彈性模量35.5GPa，坍落度（18±2）cm,擴展度（400±20）mm。要控制好各種成分的含量和用量，主要是堿含量、氯離子含量、水膠比以及水泥用量。配料與拌和要控制好稱量誤差以及拌和時間；拌和站下不能直接使用混凝土輸送泵泵送入模的方式。拌合物入模溫度應該控制在10—30℃的范圍。模板溫度控制在5—35℃的范圍。混凝土用布料機布料，風速超過六

12、級布料機停止工作；風速超過四級不能拆除和安裝布料機。不能使用超過3米的末端軟管澆注，軟管不能插入澆注的混凝土。 </p><p>　　(5)養(yǎng)護。根據(jù)環(huán)境溫度和施工條件采用蒸汽養(yǎng)護或者自然養(yǎng)護。蒸汽養(yǎng)護要嚴格控制靜停的時間、升溫以及降溫速率，使混凝土溫度均勻變化，嚴格控制蒸養(yǎng)的最高溫度不超限，嚴格控制拆模時混凝土與環(huán)境的溫差，防止溫度突變引起溫差裂紋。在自然養(yǎng)護時，要及時覆蓋、保溫和保持混凝土表面充分潮濕。 &l

13、t;/p><p>　　(6)張拉。張拉采用后張法。預張拉一般在混凝土強度達到設(shè)計強度的60％＋3.5Mpa，并拆除端模、松開內(nèi)模和外模緊固件后進行。其作用是防止梁體出現(xiàn)早期裂紋。一般在梁體混凝土的強度達到設(shè)計強度的80％＋3.5Mpa后進行初張拉。其作用是加快制梁臺座的周轉(zhuǎn)，從而避免移出過程中箱梁因為自重產(chǎn)生裂紋或裂縫。終張拉要在混凝土強度達到設(shè)計強度的100％＋3.5Mpa、彈性模量達到100%、混凝土齡期大于等于

14、10d后進行。其作用是在梁體內(nèi)建立起可以抵消架梁后外荷載產(chǎn)生的應力。三種不同程度的張拉都需要遵循“對稱、同步、同時”的原則。 </p><p>　　(7)壓漿。壓漿前要先對孔道試抽真空，直到真空度保持穩(wěn)定時，停泵1分鐘，壓力降低小于0.02MPa時孔道基本達到并維持真空。壓漿時孔道的真空度要達到負壓0.08 MPa左右，加上0.5～0.6MPa的正壓力，才能把優(yōu)化后的水泥漿體壓入預應力孔道。管道真空輔助壓漿是在終

15、張拉完成24小時后進行，48小時內(nèi)完成。 </p><p>　　(8)封錨。梁體封錨應盡早進行。封錨采用強度等級不低于C50的與梁體混凝土等強度的無收縮混凝土。封錨前，對錨具鑿毛處理，用聚氨酯防水涂料對預應力筋、錨具以及墊板處進行防水處理。新舊混凝土結(jié)合部要采用聚氨酯防水涂料進行二次防水處理。 </p><p><b>　　4.結(jié)束語 </b></p>

16、<p>　　施工工藝對工程質(zhì)量有直接而重大的影響，要提高箱梁的施工質(zhì)量就必須有好的施工工藝，并使其不斷完善。本文所述的組合臺座，既滿足了張拉力的要求，又滿足了大型鋼模治理支立的空間要求。改進后的施工工藝，使箱梁混凝土一次澆筑成型，既保證了箱梁（特別是底板）的施工質(zhì)量，又大大提高箱梁的施工效率，是提高箱梁質(zhì)量的合理工藝。 </p><p><b>　　參考文獻 ： </b></