【詳細版】精益生產(chǎn)的八大浪費產(chǎn)生原因和消除方法

1、 免費現(xiàn)場調(diào) 費現(xiàn)場調(diào)研，快速 研，快速鎖定企 定企業(yè)問題 業(yè)問題咨詢網(wǎng)址： 咨詢網(wǎng)址：www.lxgmgl.com『原創(chuàng)』 『原創(chuàng)』精益生產(chǎn)的八大浪費、產(chǎn)生原因和消除方法（詳細版） 精益生產(chǎn)的八大浪費、產(chǎn)生原因和消除方法（詳細版）大綱 大綱：一、制造過早 一、制造過早(多)的浪費 的浪費 二、庫存的浪費 二、庫存的浪費三、不良修正的浪費 三、不良修正的浪

2、費 四、加工過剩的浪費 四、加工過剩的浪費 五、搬運的浪費 五、搬運的浪費 六、動作的浪費 六、動作的浪費 七、等待的浪費 七、等待的浪費 八、管理的浪費 八、管理的浪費 八大浪費是豐田生產(chǎn)方式中非常重要的一個觀念。豐田人認為要消除浪費，持續(xù)改善，企業(yè)才能保持良性運轉(zhuǎn)，競爭力才會提升。在豐田改善是探入人心的，有個說法就是跟他們談話

3、5 分鐘沒有聽到他們講 3 次改善就不算豐田人。改善的對象是浪費，認識浪費是改善的第一步，企業(yè)現(xiàn)場林林總總，哪些是有 價值的，哪些是浪費，不是一般人可以一目了然的。豐田人在長期作業(yè)和改善過程中對于浪費的內(nèi)容進行了總結(jié)，共七種，被稱為七種浪費。它們分別是制造過早（多）的浪費、庫存的浪費、不良修正的浪費、加工過剩的浪費、搬運的浪費、動作的浪費、等待的浪費共七種。后來人們又加了一種浪費-管理的浪費，合稱八種浪費。下面我們從實用性角度剖析這八種

4、浪費。免費現(xiàn)場調(diào) 費現(xiàn)場調(diào)研，快速 研，快速鎖定企 定企業(yè)問題 業(yè)問題咨詢網(wǎng)址： 咨詢網(wǎng)址：www.lxgmgl.com（2）內(nèi)部制造能力弱的補償問題。 ）內(nèi)部制造能力弱的補償問題。制造過早（多）多數(shù)時候是出于補償內(nèi)部制造能力弱的考慮。制造能力弱，特別是制造中的品質(zhì)差，換型時間長，在市場信息牛鞭效應(yīng)的驅(qū)動下，為了彌補 自身能力不足，而提前過量生產(chǎn)以滿足客戶需求。如一個企業(yè)制造能力弱，多制程時的合計良品率在 50%-70%之間分布，那么面

5、對 100K 的 P/O 時，它就需要備 143-200K 的原料，為了安全起見，這時候一般會選擇安全系數(shù)較高的 200K，甚至 220K，當這 220K 投到制程中去的時候，造 成生產(chǎn)過多就不可避免了。在這里，制造過多是制造能力弱的補償，同時制造能力提升也是消除制造過多的必要前提。對于制造過早是補償制造能力弱的論斷，用制造前置時間（L/T）可以清晰地衡量出來。（3）產(chǎn)能不平衡及流程不順方面。 ）產(chǎn)能不平衡及流程不順方面。1）制造過程中

6、由于各功能制造單位、制程產(chǎn)能不平衡，不可避免地造成加工能力低的制程前在制品（WIP）堆積，同時給后工站的作業(yè)帶來了極大的不便。圖1 是 T 公司制造的一個產(chǎn)能平衡圖，T 公司制造有沖壓、清洗、打磨、焊接、組裝共五個制程，有一個產(chǎn)品要順次經(jīng)過這五個制程，那么這個產(chǎn)能如何計算呢？要看瓶頸制程的加工能力。在沖壓-清洗-打磨-揮接-組裝這五個制程中，清洗的加工能力高于沖壓，所以清洗處不會造成積壓，但下面的打磨制程加工能力明顯低于前制程清洗，同時