冷軋帶鋼生產(chǎn)工藝流程

1、1冷軋帶鋼生產(chǎn)工藝流程冷軋帶鋼生產(chǎn)工藝流程冷軋按其特征來(lái)說(shuō)，與熱軋有著嚴(yán)格的區(qū)別。冷軋可以獲得遠(yuǎn)較熱軋所能生產(chǎn)厚度小得多的產(chǎn)品。盡管在熱軋時(shí)，帶鋼的塑性變形較好、變形抗力低及具有生產(chǎn)率高等優(yōu)點(diǎn)，但從一定的厚度(通常為1.8～2.5mm范圍內(nèi))，繼續(xù)減縮帶鋼的厚度，以達(dá)到所要求的成品厚度，熱軋方式是難以完成的。因?yàn)闊彳堖^(guò)程中，隨著帶鋼厚度變薄，帶鋼溫度迅速降低，特別是對(duì)于截面小的窄帶鋼，頭尾溫度差別很大。帶鋼在熱軋過(guò)程中的這種溫降，以及由

2、于冷卻的差異而引起的溫度不均勻分布，使熱軋的溫度不易控制，帶鋼的塑性變形不易均勻，尤其是在軋制厚度小而長(zhǎng)度大的帶鋼時(shí)，這個(gè)問(wèn)題更顯得格外突出。冷軋生產(chǎn)方式，解決了上述缺陷。就是說(shuō)它不存在熱軋帶鋼生產(chǎn)中所特有的溫降與溫度不均的問(wèn)題，因而可以保證產(chǎn)品獲得厚度甚小(可達(dá)0.001mm)，長(zhǎng)度很大的帶鋼。冷軋時(shí)，由于產(chǎn)生“加工硬化”效應(yīng)，顯著地改變了帶鋼的學(xué)力性能。因此借助冷軋時(shí)帶鋼“加工硬化”的作用，用選擇冷軋時(shí)的壓下量和選擇熱處理制度的方法

3、，可以比較容易地在很大范圍內(nèi)調(diào)整帶鋼的力學(xué)性能及工藝性能。諸如冷硬狀態(tài)、特硬狀態(tài)、軟狀態(tài)、半軟狀態(tài)、半硬狀態(tài)等各種狀態(tài)的產(chǎn)品，這是熱軋所不能達(dá)到的。目前的熱軋工藝水平尚不能保證帶鋼表面免于氧化，以及由于氧化鐵皮而帶來(lái)的表面質(zhì)量不良，因此它不適于生產(chǎn)表面光潔度要求較高的帶鋼。然而，由于帶鋼的冷軋往往是在室溫下進(jìn)行，其表面不產(chǎn)生氧化鐵皮，因此能保證產(chǎn)品獲得較高的表面光潔度(通常達(dá)Rz=3.2～0.8μm)。由于冷軋后的帶鋼表面良好，不存在熱

4、軋帶鋼常出現(xiàn)的麻點(diǎn)、氧化鐵皮壓入、粘結(jié)等缺陷，故在許多情況下，不需再繼續(xù)進(jìn)行加工就能直接使用。可見(jiàn)，采用冷軋方法生產(chǎn)帶鋼優(yōu)點(diǎn)是很多的，歸結(jié)起來(lái)有以下幾點(diǎn)：①能得到熱軋方法很難得到的極薄帶鋼(薄達(dá)0.001mm)；②能使產(chǎn)品具有很高且范圍很廣的力學(xué)性能及工藝性能；③能保證獲得高精度尺寸、厚度偏差小、沿帶鋼的寬度及長(zhǎng)度方面的厚度均勻，板形良好、表面光潔的各種帶鋼；④成本低、收效率高⑤軋制速度快，具有很高的生產(chǎn)率。在冷軋的生產(chǎn)過(guò)程中，根據(jù)目的

5、不同，通常將軋制分為粗軋、中軋和精軋。粗軋和中軋有些廠家統(tǒng)稱之為粗軋。其主要任務(wù)在于減縮帶鋼的厚度，并使帶鋼在加工過(guò)程中承受適當(dāng)?shù)膲毫ψ饔?，以保持其良好的工藝性能，為精軋?zhí)峁┵|(zhì)量符合要求的精軋坯料。一般粗軋與中軋要求有較大的壓下率，較高的軋制速度，以獲得較大的生產(chǎn)率。但其最大的總壓下率，主要是由帶鋼本身塑性決定的，同時(shí)也受到軋制設(shè)備能力的限制。因此擬定粗軋，中軋工藝制度時(shí)，往往根據(jù)綜合性能、設(shè)備能力及充分利用軋制帶鋼的塑性，并考慮“加工

6、硬化”的影響，適當(dāng)分配道次壓下率，盡可能減少中間退火次數(shù)，以達(dá)到提高生產(chǎn)率，降低消耗和保證產(chǎn)品質(zhì)量的目的。由于粗軋、中軋時(shí)所產(chǎn)生的“加工硬化”只是間接地影響到成品的力學(xué)性能，而不能直接控制成品的最后性能，因此在整個(gè)軋制過(guò)程中，粗軋和中軋?jiān)诮?jīng)濟(jì)上的要求，要重于質(zhì)量控制的要求。精軋是冷軋的最后工序，是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵一環(huán)。精軋的目的，主要在于控制成品的力學(xué)性能和工藝性能，控制成品的精確厚度和良好的板形以獲得高質(zhì)量性能和表面狀態(tài)的成品。精軋