內(nèi)部控制案例分析

1、企業(yè)內(nèi)部控制案例分析企業(yè)內(nèi)部控制案例分析豐田汽車豐田汽車“召回門召回門”事件事件1111財務分析財務分析3班鄭明心班鄭明心111062284111062284【摘要】：在2008年美國次貸危機的影響下，全球經(jīng)濟進入了百年寒冬，一批批企業(yè)的倒閉，暴露出企業(yè)管理的種種問題。雖然這些企業(yè)的倒閉原因不盡一致，但是內(nèi)部控制缺失有著共同的缺點。企業(yè)內(nèi)部控制體系的缺失是出現(xiàn)問題的根本誘因。從豐田大規(guī)模召回事件分析其內(nèi)部控制的現(xiàn)狀和特點入手，對目前工作

2、中存在的問題進行了深入的分析和研究，深刻總結(jié)出內(nèi)部控制缺失的突出表現(xiàn)【關(guān)鍵字】：豐田內(nèi)部控制公司簡介：豐田汽車公司（トヨタ自動車株式會社，ToyotaMotCpation；）是一家總部設在日本愛知縣豐田市和東京都文京區(qū)的汽車工業(yè)制造公司，隸屬于日本三井財閥。豐田汽車公司自2008始逐漸取代通用汽車公司而成為全世界排行第一位的汽車生產(chǎn)廠商。其旗下品牌主要包括凌志、豐田等系列高中低端車型等。案例介紹：2010年1月起，豐田汽車的油門踏板因設

3、計問題在踩下去之后可能無法恢復到正常位置，存在極大安全隱患，開始召回RAV4、Matrix、Avalon等8款車型，全球召回總量接近1000萬輛；2010年2月，繼“踏板門”后，豐田公司因為混合動力車普銳斯剎車系統(tǒng)出現(xiàn)問題，再次卷入全球范圍的大規(guī)模召回，在日美兩大市場召回的混合動力汽車預計總量為27萬輛。大規(guī)模召回行動損害了豐田“安全、可靠”的形象，給豐田汽車可能帶來長期的信用和品牌聲譽損失?！捌焚|(zhì)和安全”這一曾經(jīng)的“看家法寶”，正在為

4、頻繁出現(xiàn)的“召回門”事件所侵蝕。召回事件給豐田帶來的損失不僅包括修復油門踏板的直接費用以及豐田今后的促銷讓利，還包括聲譽上的損失以及相應的官司費用。據(jù)統(tǒng)計，2010年1月份，豐田汽車在美國市場銷量同比下降15.8%，市場份額環(huán)比下降4.1個百分點至14.1%。據(jù)摩根大通分析師估計，召回事件給豐田帶來的直接損失將高達18億美元。此外，8種問題車型因修復油門踏板而被停售導致的損失也將高達7億美元。豐田公司內(nèi)部控制分析：從各個廠家今年召回的原

5、因來看，廠商設計不合理、生產(chǎn)管理不嚴格、供應商零過秉承自動化和準時化兩大理念來確保一定的收益?！柏S田生產(chǎn)方式”自20世紀后期推廣之后成就了豐田汽車的飛速發(fā)展。不過豐田汽車最初并沒有盲目擴張而是在該生產(chǎn)方式的基礎上養(yǎng)精蓄銳在具備一定競爭實力之后才果斷進軍海外市場。隨著豐田汽車在海外市場的不斷擴張“精益生產(chǎn)方式”也隨之滲透到海外豐田供應體系內(nèi)的零部件廠商要按此理念提供及時、高質(zhì)量的零部件同時各分公司與總部之間要保持信息暢通。比如在技術(shù)要求、

6、產(chǎn)品質(zhì)量、成本控制、顧客投訴、售后服務等方面都要與總公司建立及時、準確的聯(lián)系和溝通。但是隨著豐田海外擴張規(guī)模的不斷擴大整個生產(chǎn)、供應鏈條開始變得異常冗長、繁雜對整個鏈條的掌控便成為豐田面臨的頭等難題。如果鏈條上任何一個環(huán)節(jié)出問題那將會拖累到很多環(huán)節(jié)且給企業(yè)造成無法估量的損失。無論是“腳墊門”、“踏板門”還是“剎車門”都讓豐田汽車深陷召回泥潭而精益生產(chǎn)方式在海外市場的適用性也因此受到質(zhì)疑。豐田在高速擴張的過程中成功實現(xiàn)了成本控制和利潤最大

7、化但卻在一定程度上忽視了產(chǎn)品品質(zhì)和監(jiān)管等細節(jié)而被忽視的恰恰是精益生產(chǎn)方式得以存在和發(fā)展的保障。盡管不能因為有“召回門”就對精益生產(chǎn)方式全盤否定但是也必須正視這種生產(chǎn)及管理方式給豐田帶來的困境。精益生產(chǎn)應該是將質(zhì)量監(jiān)管、品質(zhì)監(jiān)管、效率監(jiān)管等貫穿于生產(chǎn)過程的始終。但是隨著零部件通用平臺的發(fā)展利益追求似乎超越了對品質(zhì)的掌控豐田生產(chǎn)方式在成本、利潤、競爭等多重壓力的共同作用之下逐漸偏離了原來的軌道這是大家都不愿看到的結(jié)果。3.風險評估——零部件

8、通用的成本控制模式豐田汽車快速擴張的主要方式是在海外直接設廠生產(chǎn)。在市場競爭與追逐利潤的雙重壓力下豐田汽車盡最大可能壓縮生產(chǎn)成本措施之一便是直接在當?shù)夭少徚悴考⑿纬烧嚿a(chǎn)與零部件供應商專業(yè)化協(xié)作的關(guān)系逐步搭建起零部件的通用平臺即在不同級別的車型上采用相同零部件供應商建立全球化的零部件供應體系。企業(yè)與供貨商的這種專業(yè)化協(xié)作利于他們共同面對市場降低成本。在過去的5年里為豐田節(jié)約了100億美元保證了豐田近年來利潤額的持續(xù)上升。也正是在他的