填料箱蓋課程設計

1、<p><b>　　序言</b></p><p>　　機械制造工藝學課程設計使我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。</p><p>　　就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事

2、的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力。</p><p>　　由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。</p><p><b>　　一、零件的分析</b></p><p><b>　　（一）零件的作用</b></p><p>　　題目所給的零件是填料箱蓋（見

3、附圖1）主要作用是保證與填料箱體聯(lián)接后保證密封性，對內表面的加工精度要求比較高，對配合面的表面粗糙度要求也較高。</p><p>　　（二）零件的工藝分析</p><p>　　套類零件的主要加工表面有孔、外圓、和端面．其中孔既是裝配基準又是設計基準，加工精度和表面粗糙度一般要求較高，內外圓之間的同軸度及端面與孔的垂直度也有一定的技術要求．題目所給填料箱蓋有兩處加工表面，其間有一定位置要求。

4、分述如下：</p><p>　　1.φ65等一組外圓柱面及端面</p><p>　　這一組加工表面包括：φ65的外圓面，φ80mm及以φ75mm的外圓面，φ100的階梯外輪廓面，及7.5的密封環(huán)槽。</p><p>　　2.以φ50為中心的加工表面</p><p>　　這一組加工表面包括：φ50的孔，以及其上下兩個端面。</p>

5、;<p>　　這兩組表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下兩個端面與φ20的孔有垂直度要求。</p><p>　　由上面分析可知，加工時應先加工一組表面，再以這組加工后表面為基準加工另外一組。</p><p><b>　　二、 工藝規(guī)程設計</b></p><p>　　(一)確定毛坯的制造形式</p><p&

6、gt;　　零件材料為HT200?？紤]在運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，故選擇鑄件毛坯。</p><p><b>　　（二）基面的選擇</b></p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理可以使加工質量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中回問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，是生產(chǎn)無法正常進行。</

7、p><p>　?。?）粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。</p><p>　?。?）精基準的選擇。主要應該考慮基準重合的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。</p><p><b>　　（三）制定

8、工藝路線</b></p><p>　　按照先加工基準面，先面后孔、先粗后精的原則，布置工藝路線如下：</p><p><b>　　工藝路線方案:</b></p><p>　　工序Ⅰ：以φ155mm外圓及端面定位，粗車小端端面，粗車φ65mm外圓及臺階端面，精鏜孔φ32mm和φ47mm</p><p>　　工序

9、Ⅱ：以粗車后的φ65mm外圓及端面定位，粗車大端面、粗車φ155mm外圓面、粗車左端臺階面、粗車環(huán)槽、粗車φ75mm、φ80mm外圓面。粗鏜φ60H8、倒角1×45°.</p><p>　　工序Ⅲ：以粗車后的φ155mm外圓及端面定位半精車φ65mm外圓及臺階面。</p><p>　　工序Ⅳ：以φ65mm外圓定位，半精車φ155mm、φ75mm、φ80mm環(huán)槽，半精鏜φ

10、60內孔。</p><p>　　工序Ⅴ：以φ155mm外圓及端面定位，精車φ65mm外圓。</p><p>　　工序Ⅵ：以φ155mm外圓及端面定位精細車φ65mm外圓。</p><p>　　工序Ⅶ：以φ65mm外圓及端面定位，精鏜φ60內孔、研磨內端面、倒角。</p><p>　　工序Ⅷ：鉆床鉆6-φ13.5小孔、鉆M10螺紋孔。</

11、p><p><b>　　工序Ⅸ：絲錐攻絲。</b></p><p><b>　　工序Ⅹ：終檢。</b></p><p>　?。ㄋ模C械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定</p><p>　　” ZW-6/7型空氣壓縮機的填料箱蓋”；零件材料為HT200，硬度190～241HBS，生產(chǎn)類型大批量，鑄造毛坯

12、。</p><p>　　1、鑄件材料為HT200，機械加工余量按JB3835-85確定，有《機械制造工藝設計簡明手冊》可查得外圓表面及軸向加工余量，孔的加工余量由表2.3-10查得為單邊余量。</p><p>　　外徑方向雙邊余量2.0mm，軸向方向為2.5mm，孔的加工余量4mm（雙邊）</p><p>　　2、確定毛坯尺寸：上面查得的加工余量適用于機械加工表面粗

13、糙度Ra≥1.6um, Ra≤1.6um的加工表面余量適當增大。其它尺寸見毛坯圖</p><p><b>　　毛坯圖如下：</b></p><p>　?。ㄎ澹┻x擇加工設備與工藝裝備</p><p><b>　　1、選擇機床</b></p><p>　?、俟ば騃 、 II 、 III、VI是粗車和半精

14、車。選用臥式車床就能滿足要求。本零件尺寸不大，精度要求不高，選用最常用的C620-1型臥式車床即可。</p><p>　?、诠ば騐、VI是精車和精細車還有精鏜。由于要求的精度較高，表面粗糙度較小選用精密的車床能滿足要求。故選用C616A型車床。</p><p>　?、酃ば騐II鉆孔?？刹捎脤Ｓ玫姆侄葕A具在立式鉆床上加工，可選用Z3025型搖臂鉆床。</p><p>

15、<b>　　2、選擇夾具</b></p><p>　　本零件除鉆削加工需設計專用夾具，其他工序使用通用家具即可，車床上用三爪自定心卡盤。</p><p><b>　　3、選擇刀具</b></p><p>　?、僭谲嚧采霞庸さ墓ば?，一般都用硬質合金車刀和鏜刀，加工灰鑄鐵零件采用YG型硬質合金，粗加工用YG6，半精加工用YG8

16、，精加工和精細加工用YG10，切槽宜用高速鋼。</p><p>　　②鉆孔用麻花鉆，攻螺紋用絲錐。</p><p>　　4、確定工序尺如下表：</p><p>　　（六）確立切削用量及基本工時</p><p>　　工序Ⅰ切削用量及基本時間的確定</p><p><b>　　切削用量</b><

17、/p><p>　　本工序為粗車（車端面、外圓及鏜孔）。以知加工材料為HT200，鑄件。機床為C620-1型臥式車床，工件裝夾在三爪自定心卡盤。</p><p>　?、俅_定φ65mm外圓的切削用量 所選刀具為YG6硬質合金可轉位車刀，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，由于C620-1機床的中心高為200mm，故選用刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm根據(jù)

18、《切削用量簡明手冊》表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷槽帶倒棱型前刀面，前角γo=12°，后角αo＝6°、主偏角Kr=90°、,副偏角Kr’=10°、刃傾角λs=0°、刀尖圓弧半徑=0.8mm。</p><p>　　②確定切削深度ap 由于粗車單邊余量僅為1mm,可一次走刀完成，故</p><p>　　③確定進給量f 根據(jù)表1.4，在

19、粗車灰鑄鐵、刀桿尺寸為16 mm×25 mm、ap≤3 mm、工件直徑為100 mm ——400 mm時，f=0.6-1.2 mm/r</p><p>　　按C620-1機床的進給量選擇f=0.65 mm/r。</p><p>　　確定的進給量尚需滿足機床進給強度的要求，故需進行校驗。</p><p>　　根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構允許的進給

20、力Fmax=3530N。</p><p>　　根據(jù)表1.23，當灰鑄鐵170—212HBS，ap≤2 mm，f≤0.75 mm/r，Kr=45°，v=65m/min(預計)時，進給力Ff=950N.</p><p>　　Ff的修正系數(shù)為，，,故實際進給力為Ff=950×1.17=1111.5N,由于切削時的進給力小于機床進給允許的進給力，所選的f=0.65 mm/r可用

21、。</p><p>　?、苓x擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉位車刀耐用度T=30min。</p><p>　?、荽_定切削速度v 切削速度v可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。</p><p>　　根據(jù)表1.11，當用YG6硬質合金車刀加工灰鑄鐵時，ap≤1.8 mm，f≤0.75 mm/r時，

22、切削速度v=71m/min。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為KSV=0.8,Ktv=1.0,KTV=1.12,,KMV=0.85,故</p><p>　　V=71×0.8×1.0×0.73×1.12×0.85×0.85=33.55m/min</p><p>　　按C620-1機床的轉速選擇n=90

23、r/min=1.5r/s</p><p>　　則實際切削速度v=44.4m/min。</p><p>　　最后確定切削用量為：</p><p>　　，f=0.65 mm/r，n=90r/min=1.5r/s，v=44.4m/min</p><p>　　確定車端面及臺階面的ap=1.25mm，f=0.52 mm，主軸轉速與車φ65mm外圓相同。

24、</p><p>　　確定粗鏜φ37mm和φ47mm孔的切削用量 所選刀具為YG6硬質合金、直徑為20 mm的圓形鏜刀。</p><p><b>　?、俅_定切削深度ap</b></p><p>　　Φ47mm: ap=（47-43）/2=2mm φ37mm: ap=（37-33）/2=2mm</p><p>&

25、lt;b>　?、诖_定進給量f</b></p><p>　　根據(jù)表1.5，當粗鏜灰鑄鐵時、鏜刀直徑為20mm,鏜刀伸出長度為100 mm</p><p>　　時按C620-1機床的進給量，選擇f=0.20 mm/r。</p><p><b>　　③確定切削速度v</b></p><p>　　按表1.27的

26、計算公式</p><p>　　式中CV=189.8,m=0.20,xv=0.15,yv=0.20,T=60min,kv=0.9×0.8×0.65=0.468,</p><p><b>　　則</b></p><p>　　對φ37mm內孔： </p><p><b>　　對φ47mm內孔：&l

27、t;/b></p><p><b>　　基本時間</b></p><p>　?、俅_定粗車外圓φ65mm的基本時間 根據(jù)表6.2-1車外圓基本時間為</p><p>　　式中 l=17mm, kr=90°,l1=2mm,l2=0,l3=0,f=0.65mm/r,</p><p>　　n=1.5r/s,i

28、=1,則</p><p>　?、诖_定粗車端面的基本時間</p><p>　　式中 d=65mm,d1=43mm,l1=2mm,l2=4mm,l3=0,f=0.52mm/r,n=2.0r/s,i=1</p><p><b>　　則 </b></p><p>　?、鄞_定粗鏜φ37mm、φ47mm孔的基本時間 選鏜刀的主偏

29、角xr=45°,則l1=2.5mm,l=17mm,l2=3.5mm,l3=0,f=0.2mm/r,對φ37mm孔n=5.48r/s,對φ47mm孔n=6.98r/s,i=1</p><p><b>　　對φ37mm孔</b></p><p>　　工序II切削用量及基本時間的確定：</p><p>　　車端面、車臺階、車環(huán)槽、車外圓、鏜

30、孔、倒角。</p><p><b>　　1. 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200,σb =0.16GPa HBS=200-217,鑄造。</p><p>　　加工要求：粗車端面保證尺寸、車臺階保證17和32、車環(huán)槽保證尺寸、粗車外圓保證尺寸、粗車外圓保證和。</p><p>　　機床與刀具與工序１

31、相同</p><p>　　2. 切削用量的選擇與計算方法與工序１基本相同，里表表示如下：</p><p>　　工序三 切削用量及基本時間的確定：</p><p>　　本工序為半精車外圓，保證尺寸，已知條件與粗加工工序相同。</p><p>　　確定半精車外圓的的切削用量?！∷x用的刀具為YG6硬質合金刀，車刀形狀、刀桿尺寸及刀片厚度為：B&#

32、215;H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷槽帶倒棱型前刀面，前角γo=12°，后角αo＝6°、主偏角Kr=90°、,副偏角Kr’=10°、刃傾角λs=0°、刀尖圓弧半徑=0.8mm。</p><p>　?、俅_定切削深度ap?。?.75mm。</p><p>　?、诖_定

33、進給量f　根據(jù)表1.4，在粗車灰鑄鐵、刀桿尺寸為16 mm×25 mm、ap≤3 mm、工件直徑為d<100 mm時及按C620-1機床的進給量選擇f=0.３ mm/r。由于是半精加工，切削力小，故不需要校核機床進給機構強度。</p><p>　?、圻x擇車刀磨鈍標準及耐用度 根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為0.4mm，可轉位車刀耐用度T=30min。</p><p>

34、;　?、艽_定切削速度v 切削速度v可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。</p><p>　　根據(jù)表1.11，當用YG6硬質合金車刀加工灰鑄鐵時，ap≤0.8 mmf≤0.5 6mm/r時，切削速度v=128m/min。</p><p>　　切削速度的修正系數(shù)為KSV=0.8,Ktv=1.0,KTV=1.12,,KMV=0.85,故</p><

35、;p>　　V=71×0.8×1.0×0.73×1.12×0.85×0.85=33.55m/min</p><p>　　按C620-1機床的轉速選擇n=380r/min=6.3r/s</p><p>　　則實際切削速度v=141.6m/min。</p><p>　　最后確定切削用量為：</p>

36、;<p>　　車刀耐用度T=30min。基本時間</p><p>　?、俅_定半精車外圓φ65mm的基本時間 根據(jù)表6.2-1車外圓基本時間為</p><p>　　式中 l=17mm, kr=90°,l1=2mm,l2=0,l3=0,f=0.65mm/r,</p><p>　　n=1.5r/s,i=1,則</p><p&

37、gt;　　工序IV—工序VI的切削用量及基本時間的確定列下表所示</p><p>　　工序VII的切削用量及基本時間的確定：</p><p>　　本工序為鉆孔，Z3025搖臂鉆床，專用夾具，刀具采用麻花鉆頭，直徑d=13.5mm,鉆6個通孔，使用切削液。</p><p>　?、俅_定進給量f 由于孔徑和深度均較小，宜采用手動進給。</p><p&

38、gt;　?、诖_定鉆頭磨鈍標準及耐用度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，鉆頭后刀面最大磨損量取為0.8mm,耐用度T=30min</p><p>　　③確定切削速度v 由表2.15，HBS=200-217及表2.15確定切削用量f=0.13mm/r,由表2.13，可查得v=26m/min,n=613r/min,</p><p>　?、芑緯r間的確定 鉆6個的通孔時間約為90s。</p&

39、gt;<p>　　工序VIII和IX的計算過程與工序VII的方法相同，此處不詳細敘述，具體數(shù)據(jù)見附表機械加工工序卡。</p><p><b>　　三、 夾具設計</b></p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經(jīng)過老師的課程設計布置要求，設計工序VIII——鉆4個M10的螺紋孔鉆模。本夾具將用于Z3025搖臂

40、鉆床，刀具為麻花鉆。</p><p><b>　　1、問題的提出 </b></p><p>　　本夾具主要用來鉆4個M10的螺紋孔，對孔的加工精度要求不高，而且生產(chǎn)只是中等規(guī)模，所以主要考慮的是夾具的制造工藝簡單。</p><p><b>　　2、夾具設計</b></p><p><b>

41、　?、俣ㄎ换鶞实倪x擇</b></p><p>　　由零件圖可知，本工序的上一道工序為鉆6個的通孔，所以本工序需要限制的自由度為：6個自由度，采用孔和底面粗定位，然后在端面已經(jīng)加工的處采用削邊銷和心軸組和定位。鉆模板的夾緊采用圓螺母加開口墊圈。</p><p>　　3、夾具的設計及操作的簡要說明</p><p>　　夾具下半部分的圓柱心軸采用粗定位的方式定

42、位，所以和定位控之間有較大的間隙，定位支撐板采用圓柱式定位支撐板。鉆孔時為了保證鉆孔精度，鉆模套和孔之間應該有一定的距離，不能直接接觸。鉆模板和工件之間的定位采用一面兩孔組合定位，為了保證被加工孔的位置精度其中一孔采用削邊銷的形式。</p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=18mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝12°，二重刃長度bε=2.5mm,橫刀長b=1.5mm,寬l=3mm,棱帶長

43、度 ° ° ° </p><p><b>　　2.選擇切削用量</b></p><p><b>　?。?）決定進給量</b></p><p><b>　　查《切》 </b></p><p><b>　　所以， </b&g

44、t;</p><p>　　按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇</p><p>　　最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。</p><p>　　（2）鉆頭磨鈍標準及壽命　</p><p>　　后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～０.８mm，壽命．</p><p><b>　　（3）切削速度</

45、b></p><p>　　查《切》 修正系數(shù) </p><p><b>　　故。</b></p><p>　　查《切》機床實際轉速為</p><p><b>　　故實際的切削速度</b></p><p><b>　　（4）校驗扭矩功率</b>

46、;</p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　故滿足條件，校驗成立。</p><p><b>　?。?計算工時</b></p><p>　　由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。</p><p>　　擴鉸和精鉸的切削用量如下：&

47、lt;/p><p><b>　　擴鉆： </b></p><p><b>　　鉸孔： </b></p><p><b>　　精鉸： </b></p><p>　　工序四 以φ20孔為精基準，鉆、擴、鉸、精鉸φ50孔，保證空的精度達到IT7。</p

48、><p>　　1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=48mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝11°，二重刃長度bε=11mm,橫刀長b=5mm,弧面長l=9mm,棱帶長度 ° ° ° </p><p><b>　　2.選擇切削用量</b></p><p><b>　?。?）決定進給

49、量</b></p><p><b>　　查《切》 </b></p><p>　　按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇</p><p>　　最終決定選擇Z550機床已有的進給量 經(jīng)校驗 校驗成功。</p><p>　?。?）鉆頭磨鈍標準及壽命　</p><p>　　后刀面最大磨損限度（查

50、《切》）為0.8～1.2mm，壽命</p><p>　　擴孔后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.9～１.４mm，壽命</p><p>　　鉸和精鉸孔后刀面最大磨損限度（查《切》）為０.６～０.９mm，壽命</p><p><b>　　（3）切削速度</b></p><p>　　查《切》 修正系數(shù) </p&g

51、t;<p><b>　　故。</b></p><p>　　查《切》機床實際轉速為</p><p><b>　　故實際的切削速度</b></p><p><b>　　（4）校驗扭矩功率</b></p><p><b>　　所以 </b><

52、/p><p>　　故滿足條件，校驗成立。</p><p>　　擴鉸和精鉸的切削用量同理如下：</p><p><b>　　擴鉆： </b></p><p><b>　　鉸孔： </b></p><p><b>　　精鉸： </b>

53、;</p><p><b>　　３.計算工時</b></p><p><b>　　所有工步工時相同。</b></p><p><b>　　工序五 切斷。</b></p><p>　　工序六 以φ20孔為精基準，粗銑φ50孔上下端面。</p><p>&l

54、t;b>　　1. 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。</p><p>　　機床：XA5032臥式銑床。</p><p>　　刀具：W18Cr4V硬質合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae>60,深度ap<=4,齒數(shù)z=1２,故據(jù)《切削手冊》取刀具直徑do=12

55、5mm。</p><p><b>　　2. 切削用量</b></p><p>　　1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長度。</p><p>　　2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削手冊》f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量f=0.14 mm/z。</p>

56、<p>　　3） 查后刀面最大磨損及壽命 </p><p>　　查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。</p><p>　　查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min</p><p>　　4） 計算切削速度 按《切削手冊》，查得 Vc＝110mm/s，n=281r/min,Vf=378mm/s</p><p>

57、;　　據(jù)XA6132銑床參數(shù)，選擇nc=300r/min,Vfc=375mm/s,則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=117.8m/min,實際進給量為fzc=V fc/ncz=0.10mm/z。</p><p>　　5)校驗機床功率 查《切削手冊》,而機床所能提供功率為Pcm=56.3kw>Pcc=2.7kw。故校驗合格。</p><p><b>　　

58、6）計算基本工時</b></p><p>　　tm＝L/ Vf=(72+9)/375=0.216min.</p><p>　　工序七 以φ20孔為精基準，精銑φ50孔上下端面，保證端面相對孔的垂直度誤差不超過0.07。</p><p><b>　　1. 加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT20

59、0,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。</p><p>　　機床：XA5032臥式銑床。</p><p>　　刀具：W18Cr4V硬質合金鋼端銑刀,牌號YG6。銑削寬度ae>60,深度ap<=4,齒數(shù)z=1２,故據(jù)《切削手冊》取刀具直徑do=125mm。</p><p><b>　　2. 切削用量</b></

60、p><p>　　1） 銑削深度 因為切削量較小，故可以選擇ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需長度。</p><p>　　2） 每齒進給量 機床功率為7.5kw。查《切削手冊》選f=0.5 mm/z。</p><p>　　3） 查后刀面最大磨損及壽命 </p><p>　　查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為1.0~1.5mm。</p

61、><p>　　查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min</p><p>　　4） 計算切削速度 按《切削手冊》，將f降一級為f=0.5 mm/z。查得 Vc＝110mm/s，n=252r/min,Vf=577mm/s</p><p>　　據(jù)XA6132銑床參數(shù)，選擇nc=235r/min,Vfc=600mm/s,則實際切削速度V c=600.4,實際進給量為fzc=

62、V fc/ncz=0.21mm/z。</p><p>　　5)校驗機床功率 查《切削手冊》,而機床所能提供功率為Pcm=56.3kw>Pcc=2.7kw。故校驗合格。</p><p><b>　　6）計算基本工時</b></p><p>　　tm＝L/ Vf=(72+9)/375=0.216min.</p><p>

63、;　　結果ap=1.0mm, f=0.21 mm/z, nc=235r/min,Vfc=600.4mm/s.</p><p>　　工序八 以φ20孔為精基準，鉆φ4孔（裝配時鉆鉸錐孔）。</p><p><b>　　1. 選擇鉆頭 </b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=4mm，后角αo＝16°，二重刃長度

64、° ° ° </p><p><b>　　2.選擇切削用量</b></p><p><b>　　（1）決定進給量</b></p><p><b>　　查《切》 </b></p><p>　　按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇</p>

65、;<p>　　最終決定選擇機床已有的進給量 經(jīng)校驗校驗成功。</p><p>　　（2）鉆頭磨鈍標準及壽命　</p><p>　　后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～0.8mm，壽命．</p><p><b>　?。?）切削速度</b></p><p>　　查《切》 修正系數(shù) </p>

66、;<p><b>　　故。</b></p><p>　　查《切》機床實際轉速為</p><p><b>　　故實際的切削速度</b></p><p><b>　?。?）校驗扭矩功率</b></p><p>　　故滿足條件，校驗成立。</p><

67、p><b>　?。?計算工時</b></p><p>　　工序九 以φ20孔為精基準，鉆一個φ4孔，攻M6螺紋。</p><p><b>　　1. 選擇鉆頭 </b></p><p>　　選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時do=4mm，后角αo＝16°，二重刃長度 ° ° °

68、</p><p><b>　　2.選擇切削用量</b></p><p><b>　?。?）決定進給量</b></p><p><b>　　查《切》 </b></p><p>　　按鉆頭強度選擇 按機床強度選擇</p><p>　　最終決定選擇機床已

69、有的進給量 經(jīng)校驗校驗成功。</p><p>　?。?）鉆頭磨鈍標準及壽命　</p><p>　　后刀面最大磨損限度（查《切》）為0.5～0.8mm，壽命．</p><p><b>　?。?）切削速度</b></p><p>　　查《切》 修正系數(shù) </p><p><b>　　

70、故。</b></p><p>　　查《切》機床實際轉速為</p><p><b>　　故實際的切削速度</b></p><p><b>　?。?）校驗扭矩功率</b></p><p>　　故滿足條件，校驗成立。</p><p><b>　?。?計算工時&

71、lt;/b></p><p>　　螺紋鉆削由于沒有手冊可查，故以鉆削切削用量及其他鉆螺紋工序估算。祥見工藝卡片。</p><p>　　工序十 以φ20孔為精基準，銑47°凸臺。</p><p><b>　　工序十一 檢查。</b></p><p>　　其余幾步數(shù)據(jù)見工藝卡片。</p><

72、;p><b>　　三、夾具設計</b></p><p>　　經(jīng)過與老師協(xié)商，決定設計第IX道工序——鉆M6孔的鉆床卡具。本卡具將用于Z525立式鉆床。刀具為M6絲錐，以及∮4的高速鋼麻花鉆。</p><p><b>　　問題的提出</b></p><p>　　在給定的零件中，對本步加工的定位并未提出具體的要求，是自由

73、公差，定位要求較低。因此，本步的重點應在卡緊的方便與快速性上。</p><p><b>　　卡具設計</b></p><p><b>　　定位基準的選擇</b></p><p>　　出于定位簡單和快速的考慮，選擇∮20孔為基準，即以一面上一長銷（自由度限制數(shù)：5）配合以一擋銷（自由度限制數(shù)：1）使工件完全定位。再使用快速螺

74、旋卡緊機構進行卡緊。</p><p><b>　　切削力和卡緊力計算</b></p><p>　　本步加工可按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。</p><p><b>　　軸向力 </b></p><p><b>　　扭矩 </b></p><

75、;p>　　由于扭矩很小，計算時可忽略。</p><p><b>　　卡緊力為</b></p><p>　　取系數(shù) S1=1.5 S2=S3=S4=1.1</p><p>　　則實際卡緊力為 F’=S1*S2*S3*S4*F=10.06N</p><p>　　使用快速螺旋定位機構快速人工卡緊，調節(jié)卡緊力調節(jié)裝置，即可