課程設計--連桿加工工藝規(guī)程及蓋后平面加工工序夾具設計

1、<p><b>　　汽車制造工藝學</b></p><p><b>　　課程設計說明書</b></p><p>　　課題： 連桿加工工藝規(guī)程及蓋后平面加工工序夾具設計 </p><p>　　姓 名： </p><p>　　學 號：

2、 </p><p>　　專 業(yè)： </p><p>　　班 級： </p><p>　　指導教師： </p><p>　　二〇 一一 年 十二 月</p><p>　　汽車制造工藝學課程

3、設計任務書</p><p>　　一、設計題目：連桿加工工藝規(guī)程及蓋后平面加工工序夾具設計</p><p><b>　　二、主要內(nèi)容：</b></p><p><b>　　1．毛坯選擇；</b></p><p>　　2．連桿加工工藝路線制定；</p><p>　　3．連桿大頭側(cè)

4、面加工工序工序具體內(nèi)容確定；</p><p>　　4．連桿體鎖口槽加工工序夾具設計；</p><p>　　5. 確定生產(chǎn)類型（產(chǎn)量可自己確定或直接設定生產(chǎn)類型）</p><p>　　三、具體要求及應提交的材料</p><p>　　1．填寫工藝過程卡時，除連桿體鎖口槽加工工序，其它工序機床確定名稱，夾具確定類型，刀具與量具也確定名稱；</

5、p><p>　　2．工藝路線制定因是同一個零件，必須獨立完成；</p><p>　　3．同組夾具結(jié)構(gòu)必須有差異；</p><p>　　4．必須按時完成；設計說明書按規(guī)定格式書寫；</p><p>　　5．完成應提交的材料：設計說明書一份、夾具裝配總圖一張、連桿體零件圖一張、工藝過程卡片及蓋后平面加工工序工序卡片各一份；</p>&l

6、t;p>　　6．不校核設計能力，若要校核自己確定年產(chǎn)量（中批或大批生產(chǎn)或大量生產(chǎn)）。</p><p>　　四、主要技術(shù)路線提示</p><p>　　1．確定生產(chǎn)類型(設定為中批或大批量生產(chǎn))，對零件進行工藝分析，畫零件圖；</p><p>　　2．確定毛坯種類及制造方法；</p><p>　　3．擬訂零件機械加工工藝過程，選擇各工序的加

7、工設備和工藝裝備(刀具、夾具、量具、輔具)，確定連桿體鎖口槽加工工序及相關(guān)加工余量和工序尺寸，計算連桿體鎖口槽加工工序的切削用量和工時定額；</p><p>　　4．夾具設計必須滿足△d≤T/3。</p><p>　　五、進度安排（設計共兩周10天）</p><p>　　1．準備一天（課程設計工藝講解、畫圖工具準備、借閱相關(guān)工具書和資料等）；</p>

8、<p><b>　　2．畫零件圖一天；</b></p><p>　　3．制定工藝路線兩天；</p><p>　　4．確定連桿體鎖口槽加工工序工序具體內(nèi)容一天；</p><p>　　5．夾具設計及完成總裝圖三天；</p><p>　　6．完成設計說明書及答辯兩天。</p><p>　　六、

9、推薦參考資料(不少于3篇)</p><p>　　1．王凡 主編《實用機械制造工藝設計手冊》機械工業(yè)出版社 2008.5 ；</p><p>　　2．柯建宏 主編《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計》華中科技大學出版社 2008.8；</p><p>　　3．《機械加工工藝手冊》(軟件版)R1.0，機械工業(yè)出版社 2007.8；</p><p>　　4．

10、張如林 主編《新編實用切削加工速查手冊》 福建科學技術(shù)出版社 2008.4；</p><p>　　5. 崇凱 主編 《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指南》 化學工業(yè)出版社 2007.2。</p><p>　　指導教師： 簽名日期： 年 月 日</p><p>　　教研室主任：

11、 系主任： 審核日期： 年 月 日</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　序 言1</b></p><p>　　一、課程設計目的2</p><p>　　二、生產(chǎn)綱領(lǐng)及零件說明2</p><p&

12、gt;<b>　　1. 生產(chǎn)綱領(lǐng)2</b></p><p><b>　　2. 零件說明3</b></p><p>　　三、連桿的材料和毛坯4</p><p>　　四、連桿的技術(shù)要求5</p><p>　　1．大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度5</p><p>　　2．

13、大、小頭孔軸心線在兩個互相垂直方向的平行度6</p><p>　　3．大、小頭孔中心距6</p><p>　　4．連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度6</p><p>　　5．大、小頭孔兩端面的技術(shù)要求6</p><p>　　6．螺栓孔的技術(shù)要求6</p><p>　　7．對口面的技術(shù)要求7</p

14、><p>　　五、連桿的機械加工工藝過程7</p><p>　　1. 工藝過程的安排7</p><p>　　2．定位基準的選擇9</p><p>　　3．確定合理的夾緊方法10</p><p>　　4. 連桿兩端面的加工10</p><p>　　5. 連桿大、小頭孔的加工10</p

15、><p>　　6. 連桿螺栓孔的加工11</p><p>　　7．連桿體與連桿蓋的銑開工序11</p><p>　　8. 大頭側(cè)面的加工11</p><p>　　六、切削用量的選擇原則11</p><p>　　1. 粗加工時切削用量的選擇原則12</p><p>　　2. 精加工時切削用量

16、的選擇原則13</p><p>　　七、確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差13</p><p>　　1．確定加工余量13</p><p>　　2. 確定工序尺寸及其公差14</p><p>　　八、工時定額的計算15</p><p>　　1. 銑連桿兩側(cè)面15</p><p>

17、　　2. 加工小頭孔15</p><p>　　3. 銑大頭兩側(cè)面16</p><p>　　4. 銑開連桿體和蓋16</p><p>　　5. 加工連桿體17</p><p>　　6. 銑、磨連桿蓋結(jié)合面18</p><p>　　7. 銑、鉆、鏜(連桿總成體)19</p><p>　　

18、8. 粗鏜大頭孔21</p><p>　　9. 大頭孔兩端倒角21</p><p>　　10. 精磨大小頭兩平面(先標記朝上)21</p><p>　　11. 半精鏜大頭孔及精鏜小頭孔21</p><p>　　12. 精鏜大頭孔22</p><p>　　13. 精鏜小頭孔襯套22</p>&l

19、t;p>　　14. 鉆小頭油孔23</p><p>　　15. 小頭孔兩端倒角23</p><p>　　16. 珩磨大頭孔23</p><p>　　九、連桿的檢驗23</p><p>　　1. 觀察外表缺陷及目測表面粗糙度23</p><p>　　2. 連桿大頭孔圓柱度的檢驗23</p>

20、<p>　　3. 連桿體、連桿上蓋對大頭孔中心線的對稱度的檢驗24</p><p>　　4. 連桿大小頭孔平行度的檢驗24</p><p>　　5. 連桿螺釘孔與結(jié)合面垂直度的檢驗24</p><p>　　十、專用夾具設計24</p><p>　　1. 設計主旨25</p><p>　　2. 蓋后

21、平面加工夾具的設計25</p><p><b>　　課程設計總結(jié)29</b></p><p><b>　　參考文獻30</b></p><p><b>　　序 言</b></p><p>　　《汽車制造工藝學課程設計》是我們學習完大學階段的汽車類基礎(chǔ)和技術(shù)基礎(chǔ)課以及專業(yè)

22、課程之后的一個綜合課程設計，它將設計和制造知識有機結(jié)合，并融合現(xiàn)代汽車制造業(yè)的實際生產(chǎn)情況和較先進成熟的制造技術(shù)，而進行的一次理論聯(lián)系實際的訓練，通過本課程的訓練，將有助于我們對所學知識的理解，并為后續(xù)的課程學習以及今后的工作打下一定的基礎(chǔ)。</p><p>　　對于本人來說，希望能通過本次課程設計的學習，學會將所學理論知識和工藝課程實習所得的實踐知識結(jié)合起來，并應用于解決實際問題，從而鍛煉自己分析問題和解決問題

23、的能力；同時，又希望能超越目前工廠的實際生產(chǎn)工藝，而將有利于加工質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率提高的新技術(shù)和新工藝應用到機器零件的制造中，為改善我國的汽車制造業(yè)相對落后的局面探索可能的途徑。但由于所學知識和實踐的時間以及深度有限，本設計中會有許多不足，希望各位老師能給予指正。</p><p><b>　　一、課程設計目的</b></p><p>　　汽車制造工藝學課程設計是車輛工程

24、專業(yè)學生學完《汽車制造工藝學》后，進行的一個重要的實踐性教學環(huán)節(jié)。通過本次課程設計培養(yǎng)綜合運用所學知識的能力，并為以后的畢業(yè)設計偌做好準備。本次課程設計主要培養(yǎng)以下幾方面的能力：</p><p>　　1. 運用汽車制造工藝學課程中的基本理論解決汽車相關(guān)零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定、機床、工具、量具的選擇等問題，以保證零件的加工質(zhì)量。</p><p>　　2. 通過

25、設計，獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設計出高效、省力、經(jīng)濟合理、能保證加工質(zhì)量的夾具的能力。</p><p>　　3. 學會使用手冊及圖表資料。培養(yǎng)查閱各種資料的能力，同時掌握與本設計有關(guān)的各種資料。</p><p>　　二、生產(chǎn)綱領(lǐng)及零件說明</p><p><b>　　1. 生產(chǎn)綱領(lǐng)</b></p><p>　　生產(chǎn)

26、綱領(lǐng)的大小對生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動化的程度，以及所選用的工藝方法和工藝裝備。</p><p>　　發(fā)動機連桿零件的年產(chǎn)量為30000件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于輕型機械，根據(jù)生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系查閱參考文獻，確定其生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。</p><p>　　大批量生產(chǎn)的工藝特征：</p><p>　　(1)零件的互換性：

27、具有廣泛的互換性，少數(shù)裝配精度較高處，采用分組裝配法和調(diào)整法。毛坯的制造方法和加工余量：廣泛采用金屬模機器造型，模鍛或其他制造方法。毛坯精度高，加工余量小。</p><p>　　(2)機床設備及其布置形式：廣泛采用商效專用機床及自動機床，按流水線和自動排列設備。</p><p>　　(3)工藝裝備：廣泛采用高效夾具，復合刀具，專用量具或自動檢驗裝置，靠調(diào)整法達到精度要求。</p>

28、;<p>　　(4)對工人的技術(shù)要求：對調(diào)整工的技術(shù)水平要求高，對操作工的技術(shù)水平要求較低。</p><p>　　(5)工藝文件：有工藝過程卡或工序卡，關(guān)鍵工序要調(diào)整卡和檢驗卡。</p><p><b>　　(6)成本：較低。</b></p><p><b>　　(7)生產(chǎn)率：高。</b></p>

29、<p>　　(8)工人勞動條件：較好。</p><p><b>　　2. 零件說明</b></p><p>　　連桿是汽車發(fā)動機中的主要傳動部件之一，它把作用于活塞頂面的膨脹的壓力傳遞給曲軸，又受曲軸的驅(qū)動而帶動活塞壓縮氣缸中的氣體。連桿在工作中承受著急劇變化的動載荷。連桿由連桿體及連桿蓋兩部分組成。連桿體及連桿蓋上的大頭孔用螺栓和螺母與曲軸裝在一起。為

30、了減少磨損和便于維修，連桿的大頭孔內(nèi)裝有薄壁金屬軸瓦。軸瓦有鋼質(zhì)的底，底的內(nèi)表面澆有一層耐磨巴氏合金。在連桿體大頭和連桿蓋之間有一組墊片，可以用來補償軸瓦的磨損。連桿小頭用活塞銷與活塞連接。小頭孔內(nèi)壓入青銅襯套，以減少小頭孔與活塞銷的磨損，同時便于在磨損后進行修理和更換。</p><p>　　在發(fā)動機工作過程中，連桿受膨脹氣體交變壓力的作用和慣性力的作用，連桿除應具有足夠的強度和剛度外，還應盡量減小連桿自身的質(zhì)量

31、，以減小慣性力的作用。為了保證發(fā)動機運轉(zhuǎn)平衡，同一發(fā)動機中各連桿的質(zhì)量不能相差太大。考慮到裝夾、安放、搬運等要求，連桿大、小頭的厚度相等(基本尺寸相同)。在連桿小頭的頂端設有油孔，發(fā)動機工作時，依靠曲軸的高速轉(zhuǎn)動，把氣缸體下部的潤滑油飛濺到小頭頂端的油孔內(nèi)，以潤滑連桿小頭襯套與活塞銷之間的摩擦運動副。</p><p>　　三、連桿的材料和毛坯</p><p>　　根據(jù)丁柏群、王曉娟編寫的《

32、汽車制造技術(shù)工藝技術(shù)》第48頁，選取連桿標準件。連桿材料選用42CrMo鋼，毛坯生產(chǎn)使用整體模鍛成形。</p><p>　　模鍛是利用模具使毛坯變形以獲得鍛件的鍛造方法。模鍛主要用來減小或增大管材（或棒料）的直徑，尤其是生產(chǎn)具有復合形狀的零件。模鍛時，把管材或棒料放置在模鍛模腔內(nèi)，然后連續(xù)的施加徑向的壓力以實現(xiàn)金屬的變形。通過放置芯軸在宮腔內(nèi)并連續(xù)的施加徑向的壓力可以增大管材的直徑。通過對內(nèi)徑進行鍛造和對外徑進行

33、鍛造，可獲得不同的零件形狀。</p><p>　　42CrMo鋼, 屬于超高強度鋼，具有高強度和韌性，淬透性也較好，無明顯的回火脆性，調(diào)質(zhì)處理后有較高的疲勞極限和抗多次沖擊能力，低溫沖擊韌性良好。該鋼適宜制造要求一定強度和韌性的大、中型塑料模具?；瘜W成份：碳 C ：0.38～0.45%，硅 Si：0.17～0.37%，錳 Mn：0.50～0.80%，硫 S ：允許殘余含量≤0.035%，磷 P ：允許殘余含量≤0

34、.035%，鉻 Cr：0.90～1.20%，鎳 Ni：允許殘余含量≤0.030%，銅 Cu：允許殘余含量≤0.030%，鉬 Mo：0.15～0.25%。42CrMo強度、淬透性高，韌性好，高溫時有高的蠕變強度和持久強度。</p><p><b>　　四、連桿的技術(shù)要求</b></p><p>　　連桿的作用是把活塞和曲軸聯(lián)接起來，使活塞的往復直線運動變?yōu)榍幕剞D(zhuǎn)運動

35、，以輸出動力，同時又壓縮汽缸內(nèi)氣體。因此，連桿的加工精度將直接影響發(fā)動機的性能，而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。反映連桿精度的參數(shù)主要有5個：(1)連桿大端中心面和小端中心面相對連桿桿身中心面的對稱度。(2)連桿大、小頭孔中心距尺寸精度。(3)連桿大、小頭孔平行度。(4)連桿大、小頭孔尺寸精度、形狀精度。(5)連桿大頭螺栓孔與接合面的垂直度。</p><p><b>　　圖1 連桿零件圖<

36、/b></p><p>　　1．大、小頭孔的尺寸精度、形狀精度</p><p>　　為了使大頭孔與軸瓦及曲軸、小頭孔與活塞銷能密切配合，減少沖擊的不良影響和便于傳熱。大頭孔公差等級為IT6，表面粗糙度Ra應不大于0.8μm；大頭孔的圓柱度公差為0.012 mm，小頭孔公差等級為IT8，表面粗糙度Ra應不大于3.2μm。小頭壓襯套的底孔的圓柱度公差為0.0025 mm，素線平行度公差為

37、0.04/100 mm。</p><p>　　2．大、小頭孔軸心線在兩個互相垂直方向的平行度</p><p>　　兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度誤差會使活塞在汽缸中傾斜，從而造成汽缸壁磨損不均勻，同時使曲軸的連桿軸頸產(chǎn)生邊緣磨損，所以兩孔軸心線在連桿軸線方向的平行度公差較??；而兩孔軸心線在垂直于連桿軸線方向的平行度誤差對不均勻磨損影響較小，因而其公差值較大。兩孔軸心線在連桿的軸線方向的平

38、行度在100 mm長度上公差為0.04 mm；在垂直與連桿軸心線方向的平行度在100 mm長度上公差為0.06 mm。</p><p>　　3．大、小頭孔中心距</p><p>　　大小頭孔的中心距影響到汽缸的壓縮比，即影響到發(fā)動機的效率，所以規(guī)定了比較高的要求：217±0.05 mm。</p><p>　　4．連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度<

39、;/p><p>　　連桿大頭孔兩端面對大頭孔中心線的垂直度，影響到軸瓦的安裝和磨損，甚至引起燒傷；所以對它也提出了一定的要求：規(guī)定其垂直度公差等級應不低于IT9(大頭孔兩端面對大頭孔的軸心線的垂直度在100 mm長度上公差為0.08 mm)。</p><p>　　5．大、小頭孔兩端面的技術(shù)要求</p><p>　　連桿大、小頭孔兩端面間距離的基本尺寸相同，但從技術(shù)要求是

40、不同的，大頭兩端面的尺寸公差等級為IT9，表面粗糙度Ra不大于0.8μm, 小頭兩端面的尺寸公差等級為IT12，表面粗糙度Ra不大于6.3μm。這是因為連桿大頭兩端面與曲軸連桿軸頸兩軸肩端面間有配合要求，而連桿小頭兩端面與活塞銷孔座內(nèi)檔之間沒有配合要求。連桿大頭端面間距離尺寸的公差帶正好落在連桿小頭端面間距離尺寸的公差帶中，這給連桿的加工帶來許多方便。</p><p>　　6．螺栓孔的技術(shù)要求</p>

41、<p>　　在前面已經(jīng)說過，連桿在工作過程中受到急劇的動載荷的作用。這一動載荷又傳遞到連桿體和連桿蓋的兩個螺栓及螺母上。因此除了對螺栓及螺母要提出高的技術(shù)要求外，對于安裝這兩個動力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。規(guī)定：螺栓孔按IT8級公差等級和表面粗糙度Ra應不大于6.3μm加工；兩螺栓孔在大頭孔剖分面的對稱度公差為0.25 mm。</p><p>　　7．對口面的技術(shù)要求</p>&

42、lt;p>　　在連桿受動載荷時，對口面的歪斜使連桿蓋及連桿體沿著剖分面產(chǎn)生相對錯位，影響到曲軸的連桿軸頸和軸瓦結(jié)合不良，從而產(chǎn)生不均勻磨損。結(jié)合面的平行度將影響到連桿體、連桿蓋和墊片貼合的緊密程度，因而也影響到螺栓的受力情況和曲軸、軸瓦的磨損。對于本連桿，要求結(jié)合面的平面度的公差為0.025 mm。</p><p>　　五、連桿的機械加工工藝過程</p><p>　　1. 工藝過程的

43、安排</p><p>　　在安排工藝進程時，就要把各主要工序的粗、精加工工序分開，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中間，精加工安排在后面。這是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夾緊力必然大，加工后容易產(chǎn)生變形。粗、精加工分開后，粗加工產(chǎn)生的變形可以在半精加工中修正；半精加工中產(chǎn)生的變形可以在精加工中修正。這樣逐步減少加工余量，切削力及內(nèi)應力的作用，逐步修正加工后的變形，就能最后達到零件的技術(shù)條件。<

44、/p><p>　　根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p><b>　　1.工藝路線方案一</b></p><p>　　工序 1 鉆、鉸、精小頭

45、孔。</p><p>　　工序 2 粗鏜大頭孔。</p><p>　　工序 3 銑連桿兩側(cè)面。</p><p>　　工序 4 精銑螺栓座面。</p><p>　　工序 5 銑開連桿體和蓋。</p><p>　　工序 6 加工連桿體。</p><p>　　工序 7 螺栓的加工（鉆、擴、鉸）。<

46、;/p><p>　　工序 8 加工連桿蓋（粗銑、精銑）。</p><p>　　工序 9 精磨結(jié)合面。</p><p>　　工序10 銑軸瓦鎖口槽。</p><p>　　工序11 精磨大頭兩平面。</p><p>　　工序12 半精鏜大頭孔。</p><p>　　工序13 大頭孔兩端倒角。</p

47、><p>　　工序14 鉆小頭油孔。</p><p>　　工序15 精鏜大頭孔。</p><p>　　工序16 精鏜小頭孔襯套。</p><p>　　工序17 珩磨大頭孔。</p><p>　　工序18 清洗、去毛刺。</p><p>　　工序19 最終檢驗。</p><p>

48、;<b>　　工藝路線方案二</b></p><p>　　工序 1 粗銑、精銑大小頭端面。</p><p>　　工序 2 鉆、擴小頭孔。</p><p>　　工序 3 半精鏜、精鏜小頭孔。</p><p>　　工序 4 小頭孔壓入襯套，再精鏜小頭孔襯套。</p><p>　　工序 5 銑連桿大頭兩

49、側(cè)面。</p><p>　　工序 6 精銑螺栓座面、螺孔的加工。</p><p>　　工序 7 粗鏜大頭孔。</p><p>　　工序 8 銑開連桿體和蓋。</p><p>　　工序 9 精銑磨合面、精磨結(jié)合面。</p><p>　　工序10 半精鏜、精鏜大頭孔。</p><p>　　工序11

50、大頭孔兩端倒角。</p><p>　　工序12 鉆小頭油孔。</p><p>　　工序13 銑軸瓦鎖口槽。</p><p>　　工序14 珩磨大頭孔。</p><p>　　工序15 清洗、去毛刺。</p><p>　　工序16 最終檢驗。</p><p>　　工藝方案的比較與分析</p&g

51、t;<p>　　上述兩個方案的差別是，方案二很明確一開始就要先做好小頭孔，用來做定位基準，方案一則時而用小頭孔做基準，時而用基面做基準。但兩個方案里的工序都不夠詳細，所以經(jīng)過組員們的討論，最終確定的具體工藝過程如下：</p><p>　　工序 1 銑連桿兩側(cè)面。</p><p>　　工序 2 加工小頭孔（鉆、擴、半精鏜）。</p><p>　　工序 3

52、 銑大頭兩側(cè)面。</p><p>　　工序 4 銑、鉆、鏜（連桿總成體），從連桿上鉆、擴、鉸螺栓孔，在連桿蓋上方給螺栓孔倒角。</p><p>　　工序 5 銑開連桿體和蓋。</p><p>　　工序 6 加工連桿體，粗銑、精銑連桿結(jié)合面，粗銑螺栓座面，銑軸瓦鎖口槽。</p><p>　　工序 7 銑、磨連桿蓋結(jié)合面，粗銑、精銑連桿上蓋結(jié)合面

53、，粗銑螺栓座面，銑軸瓦鎖口槽，精磨結(jié)合面。</p><p>　　工序 8 粗鏜大頭孔。</p><p>　　工序 9 大頭孔兩端倒角。</p><p>　　工序10 精磨大小頭兩平面。</p><p>　　工序11 半精鏜大頭孔及精鏜小頭孔。</p><p>　　工序12 精鏜大頭孔。</p><p

54、>　　工序13 鉆小頭油孔。</p><p>　　工序14 小頭孔兩端倒角。</p><p>　　工序15 珩磨大頭孔。</p><p>　　工序16 清洗、去毛刺。</p><p>　　工序17 最終檢查。</p><p><b>　　2．定位基準的選擇</b></p>&l

55、t;p>　　在連桿機械加工工藝過程中，大部分工序選用連桿的一個指定的端面和小頭孔作為主要基面，并用大頭處指定一側(cè)的外表面作為另一基面。這是由于：端面的面積大，定位比較穩(wěn)定，用小頭孔定位可直接控制大、小頭孔的中心距。這樣就使各工序中的定位基準統(tǒng)一起來，減少了定位誤差。具體的辦法是在安裝工件時，注意將成套編號標記的一面不與夾具的定位元件接觸(在設計夾具時亦作相應的考慮)。在精鏜小頭孔(及精鏜小頭襯套孔)時，也用小頭孔(及襯套孔)作為基

56、面，這時將定位銷做成活動的稱“假銷”。當連桿用小頭孔(及襯套孔)定位夾緊后，再從小頭孔中抽出假銷進行加工。</p><p>　　3．確定合理的夾緊方法</p><p>　　既然連桿是一個剛性比較差的工件，就應該十分注意夾緊力的大小，作用力的方向及著力點的選擇，避免因受夾緊力的作用而產(chǎn)生變形，以影響加工精度。在加工連桿的夾具中，應注意夾緊力的作用方向和著力點的選擇。在銑兩端面的夾具中，夾緊力

57、的方向與端面平行，在夾緊力的作用方向上，大頭端部與小頭端部的剛性高，變形小，既使有一些變形，亦產(chǎn)生在平行于端面的方向上，很少或不會影響端面的平面度。夾緊力通過工件直接作用在定位元件上，可避免工件產(chǎn)生彎曲或扭轉(zhuǎn)變形。</p><p>　　在加工大小頭孔工序中，主要夾緊力垂直作用于大頭端面上，并由定位元件承受，以保證所加工孔的圓度。在精鏜大小頭孔時，只以大平面(基面)定位，并且只夾緊大頭這一端。小頭一端以假銷定位后，

58、用螺釘在另一側(cè)面夾緊。小頭一端不在端面上定位夾緊，避免可能產(chǎn)生的變形。</p><p>　　4. 連桿兩端面的加工</p><p>　　連桿兩端面在擴粗鏜大小頭孔之前先進行精銑以保證兩端面的平行。而之后采用精磨工序，并將精磨工序安排在精加工大、小頭孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。精磨在M7130型平面磨床上用砂輪的周邊磨削，這種辦法的生產(chǎn)率低一些，但精度較高。</p&

59、gt;<p>　　5. 連桿大、小頭孔的加工</p><p>　　連桿大、小頭孔的加工是連桿機械加工的重要工序，它的加工精度對連桿質(zhì)量有較大的影響。</p><p>　　小頭孔是定位基面，在用作定位基面之前先進行了擴孔、鏜孔。加工時以小頭孔外形定位，這樣可以保證加工后的孔與外圓的同軸度誤差較小。</p><p>　　小頭孔在粗鏜后，在金剛鏜床上與大頭孔

60、同時精鏜，達到IT6級公差等級，然后壓入襯套，再以襯套內(nèi)孔定位精鏜大頭孔。由于襯套的內(nèi)孔與外圓存在同軸度誤差，這種定位方法有可能使精鏜后的襯套孔與大頭孔的中心距超差。</p><p>　　大頭孔經(jīng)過擴孔、粗鏜、半精鏜、精鏜、研磨達到IT6級公差等級。表面粗糙度Ra 為0.4μm，大頭孔的加工方法是在銑開工序后，將連桿與連桿體組合在一起，然后進行精鏜大頭孔的工序。這樣，在銑開以后可能產(chǎn)生的變形，可以在最后精鏜工序中

61、得到修正，以保證孔的形狀精度。</p><p>　　6. 連桿螺栓孔的加工</p><p>　　連桿的螺栓孔經(jīng)過鉆、擴、鉸工序。加工時以大頭端面、小頭孔及大頭一側(cè)面定位。</p><p>　　精銑螺栓孔端面采用工件翻身的方法，這樣銑夾具沒有活動部分，能保證承受較大的銑削力。精銑時為了保證螺栓孔的兩個端面與連桿大頭端面垂直度，使用兩工位夾具。連桿在夾具的工位上銑完一個

62、螺栓孔的兩端面后，夾具上的定位板帶著工件旋轉(zhuǎn)1800 ，銑另一個螺栓孔的兩端面。這樣，螺栓孔兩端面與大頭孔端面的垂直度就由夾具保證。</p><p>　　7．連桿體與連桿蓋的銑開工序</p><p>　　剖分面(亦稱結(jié)合面)的尺寸精度和位置精度由夾具本身的制造精度及對刀精度來保證。為了保證銑開后的剖分面的平面度不超過規(guī)定的公差0.03mm ，并且剖分面與大頭孔端面保證一定的垂直度，除夾具本

63、身要保證精度外，鋸片的安裝精度的影響也很大。如果鋸片的端面圓跳動不超過0.02 mm,則銑開的剖分面能達到圖紙的要求，否則可能超差。但剖分面本身的平面度、粗糙度對連桿蓋、連桿體裝配后的結(jié)合強度有較大的影響。因此，在剖分面銑開以后再經(jīng)過磨削加工。</p><p>　　8. 大頭側(cè)面的加工</p><p>　　以基面及小頭孔定位，它用一個圓銷(小頭孔)。裝夾工件銑兩側(cè)面至尺寸，保證對稱(此對稱

64、平面為工藝用基準面)。</p><p>　　六、切削用量的選擇原則</p><p>　　正確地選擇切削用量，對提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟性，保證加工質(zhì)量，具有重要的作用。</p><p>　　1. 粗加工時切削用量的選擇原則</p><p>　　粗加工時加工精度與表面粗糙度要求不高,毛坯余量較大。因此，選擇粗加工的切削用量時，要

65、盡可能保證較高的單位時間金屬切削量(金屬切除率)和必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。</p><p>　　金屬切除率可以用下式計算：Zw ≈1000Vfap</p><p>　　式中：Zw 單位時間內(nèi)的金屬切除量(mm3/s)； V切削速度(m/s)；</p><p>　　f 進給量(mm/r)； ap切削深度(mm)。</

66、p><p>　　提高切削速度、增大進給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是，在這三個因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進給量，影響最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個盡可能大的吃刀深度ap,其次選擇一個較大的進給量度f，最后確定一個合適的切削速度V.</p><p>　　選用較大的ap和f以后，刀具耐用度t 顯然也會下降，但要比V對t的影響小得多，只

67、要稍微降低一下V便可以使t回升到規(guī)定的合理數(shù)值，因此，能使V、f、ap的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。此外，增大ap可使走刀次數(shù)減少，增大f又有利于斷屑。因此，根據(jù)以上原則選擇粗加工切削用量對提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。</p><p>　?。?）切削深度的選擇</p><p>　　粗加工時切削深度應根據(jù)工件的加工余量和由機床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)

68、的剛性來確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應當盡量將粗加工余量一次切除。只有當總加工余量太大，一次切不完時，才考慮分幾次走刀。</p><p><b>　　(2)進給量的選擇</b></p><p>　　粗加工時限制進給量提高的因素主要是切削力。因此，進給量應根據(jù)工藝系統(tǒng)的剛性和強度來確定。選擇進給量時應考慮到機床進給機構(gòu)的強度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的

69、直徑和長度等。在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的情況下，可選用大一些的進給量；在剛性和強度較差的情況下，應適當減小進給量。</p><p>　　(3)切削速度的選擇</p><p>　　粗加工時，切削速度主要受刀具耐用度和機床功率的限制。切削深度、進給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時必須考慮到機床的許用功率。如超過了機床的許用功率，則應適當降低切削速度。</p>&l

70、t;p>　　2. 精加工時切削用量的選擇原則</p><p>　　精加工時加工精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且均勻。因此選擇精加工的切削用量時應先考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上提高生產(chǎn)效率。</p><p><b>　　切削深度的選擇</b></p><p>　　精加工時的切削深度應根據(jù)粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余量不

71、要留得太大，否則，當吃刀深度較大時，切削力增加較顯著，影響加工質(zhì)量。</p><p><b>　　進給量的選擇</b></p><p>　　精加工時限制進給量提高的主要因素是表面粗糙度。進給量增大時，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質(zhì)量下降。</p><p><b>　　切削速度的選擇</b></p

72、><p>　　切削速度提高時，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，盡可能提高切削速度。只有當切削速度受到工藝條件限制而不能提高時，才選用低速，以避開積屑瘤產(chǎn)生的范圍。</p><p>　　由此可見，精加工時選用較小的吃刀深度ap和進給量f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時滿

73、足生產(chǎn)率的要求。</p><p>　　七、確定各工序的加工余量、計算工序尺寸及公差</p><p><b>　　1．確定加工余量 </b></p><p>　　用查表法確定機械加工余量：</p><p>　　（根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計》 表3-4 表5-49 表5-50）</p><p>

74、　　表1 平面加工的工序余量(mm)</p><p>　　(1) 則連桿兩端面總的加工余量為：</p><p><b>　　A 總=</b></p><p>　　=(A粗銑+A精銑)2</p><p><b>　　=(2+0.5)2</b></p><p><b>

75、　　=5mm</b></p><p>　　(2) 連桿鍛造出來的總的厚度為H=38.0+5=43.0mm</p><p>　　2. 確定工序尺寸及其公差</p><p>　?。ǜ鶕?jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計》 表3-4 表5-39 表5-44）</p><p>　　表2 大頭孔各工序尺寸及其公差(鍛造出來的大頭孔為60 mm)&

76、lt;/p><p>　?。ǜ鶕?jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計》 表8-2表8-11）</p><p>　　表3小頭孔各工序尺寸及其公差</p><p><b>　　八、工時定額的計算</b></p><p>　　1. 銑連桿兩側(cè)面 </p><p><b>　　選用X51銑床</b>

77、;</p><p>　　根據(jù)《新編實用切削加工速查手冊》 選取數(shù)據(jù)</p><p>　　銑刀直徑D = 100 mm由于采用標準高速鋼圓柱銑刀所以齒數(shù)Z = 6</p><p>　　切削速度V = 3.93 m/s 銑削寬度ae = 60 mm </p><p>　　進給量fm = 1.2 mm/r</p&

78、gt;<p>　　則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000×60v/D = 750.96 r/min</p><p>　　根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指南》表5-27 按機床選取n=750 r/min</p><p>　　則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 3.93 m/s </p><p>　　銑削工時為：根據(jù)《機械加工工

79、藝手冊》表2.1-99</p><p>　　L=278 mm L1=+2=48.9 mm L2=4 mm</p><p>　　基本時間tj = L/fm×2 = (278+48.9+4)/(fm×n)×2=0.74 min</p><p>　　輔助時間ta = 0.4×0.4 = 0.16 min

80、</p><p><b>　　2. 加工小頭孔</b></p><p>　?。?）鉆小頭孔 選用鉆床Z3025 </p><p>　　根據(jù)《機械切削工藝參數(shù)速查手冊》表9-14 選取數(shù)據(jù)</p><p>　　擴刀直徑D = 27 mm 切削速度V = 0.71 m/s</p>

81、<p>　　切削深度ap = 5 mm 進給量 fm = 0.45 mm/r</p><p>　　則主軸轉(zhuǎn)速n =1000×60v/D= 502.5 r/min</p><p>　　根據(jù)表3.1—30 按機床選取n = 500 r/min</p><p>　　則實際切削速度V = Dn /

82、(1000x60)= 0.71 m/s</p><p>　　鉆孔工時為：按表2.5—7</p><p>　　L=38 mm L1 =(D-d) / 2 x cot kr +2 = 9.22 mm L2=4mm </p><p>　　基本時間tj=L/fm×2=(38+9.22+4)/(0.45×500)=0.23 min</p

83、><p>　　輔助時間ta = 0.4 min</p><p>　　其他時間tq = 0.2 min</p><p>　?。?）擴小頭孔 選用鉆床Z3025</p><p>　　根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表2.4—47選取數(shù)據(jù)</p><p>　　擴刀直徑D = 29 mm 切削速度V =

84、 1.21 m/s</p><p>　　切削深度ap = 2 mm 進給量 fm= 0.8 mm/r</p><p>　　則主軸轉(zhuǎn)速n =1000×60v/D= 797.3 r/min </p><p>　　根據(jù)表3.1—74 按機床選取n = 800 r/min</p><

85、p>　　則實際切削速度V = Dn/（1000×60）= 1.21 m/s </p><p>　　擴削工時為：按表2.5—10</p><p>　　L=38 mm L1 =(D-d) / 2×cot kr +2 = 2.6 mm L2=2mm </p><p>　　基本時間tj=L/fm×2=(38+2.6+2)/(

86、0.8×800)×2=0.13 min</p><p>　　輔助時間ta=0.2 min</p><p>　?。?）半精鏜小頭孔 選用鏜床T2115</p><p>　　根據(jù)《簡明金屬切削手冊》表5-55 選取數(shù)據(jù)</p><p>　　鉸刀直徑D = 30 mm 切削速度V = 1

87、.1 m/s</p><p>　　切削深度ap = 0.8 mm 進給量fm = 0.2 mm/r</p><p>　　則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000×60v/D = 700.6 r/min</p><p>　　根據(jù)表3.1—99 按機床選取n = 800r/min</p><p>　　則實

88、際切削速度V = Dn/（1000×60） = 1.3 m/s </p><p>　　鏜削工時為： 按表2.5—3</p><p>　　L=38 mm L1 = (D-d) / 2×cot kr +2 = 2.45mm L2= 2 mm</p><p>　　基本時間tj = L/fm = (38+2.45+2)/(0.

89、2×800) = 0.26 min</p><p>　　輔助時間ta = 0.2 min</p><p><b>　　3. 銑大頭兩側(cè)面</b></p><p><b>　　選用X51銑床</b></p><p>　　根據(jù)《實用機械制造工藝設計手冊》表10-18 選取數(shù)據(jù)</p>

90、;<p>　　銑刀直徑D = 20 mm 切削速度V = 0.63 m/s </p><p>　　銑刀齒數(shù)Z = 8 切削深度ap = 15 mm </p><p>　　切削寬度ae= 6 mm af = 0.10 mm/r </p>

91、;<p>　　則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000×60v/D = 601.9 r/min</p><p>　　按機床選取n=750 r/min</p><p>　　則實際切削速度V = Dn/(1000×60) = 0.78 m/s </p><p><b>　　銑削工時為： </b></p><p

92、>　　L=53 mm L1=+2=9.2 mm L2=2 mm</p><p>　　基本時間tj = L/fmz = (53+9.2+2)/(750×0.10) ×2 =1.71 min</p><p>　　輔助時間ta = 0.4×0.4 = 0.16 min</p><p>　　4. 銑開連桿體和蓋 <

93、;/p><p><b>　　選用X51銑床</b></p><p>　　根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表2.4—79(90)選取數(shù)據(jù)</p><p>　　銑刀直徑D = 63 mm 切削速度V = 2.35 m/s</p><p>　　切削寬度ae = 36 mm 銑刀齒數(shù)Z = 2

94、0 </p><p>　　切削深度ap = 2 mm af = 0.15 mm/z </p><p>　　則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000×60v/D = 712.8 r/min</p><p>　　根據(jù)表3.1—74 按機床選取n=750 r/min</p><p>　　則實際切

95、削速度V = Dn/（1000×60） = 2.47 m/s </p><p>　　銑削工時為： 按表2.5—10 </p><p>　　L = 101 mm L1 = +2 = 33.3 mm L2 = 2 mm</p><p>　　基本時間tj= Li/fm = (101+33.3+2)/(750×0.15) =

96、 1.21 min</p><p>　　輔助時間ta=0.4×0.4=0.16 min</p><p><b>　　5. 加工連桿體</b></p><p>　　(1) 粗銑連桿體結(jié)合面 選用X51銑床</p><p>　　根據(jù)《機械制造工藝與機床夾具課程設計指導》表2.1-39 選取數(shù)據(jù)</

97、p><p>　　銑刀直徑D = 100 mm 切削速度V = 3.5 m/s </p><p>　　切削寬度ae = 10 mm 銑刀齒數(shù)Z = 8 </p><p>　　切削深度ap= 100 mm af = 0.1 mm/z</p><p>　　則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000×60v/

98、D = 668.8 r/min</p><p>　　根據(jù)表3.1—74 按機床選取n = 800r/min</p><p>　　則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 4.2 m/s </p><p>　　銑削工時為： 按表2.5—10 </p><p>　　L = 101 mm

99、 L1 = +2 = 32 mm L2 = 2 mm</p><p>　　基本時間tj = L/fmz = (101+32+2)/(0.1×800×8) = 0.2 min</p><p>　　輔助時間ta=0.4×0.4=0.16 min</p><p>　　精銑連桿體結(jié)合面 選用X51銑床</p><

100、;p>　　根據(jù)《機械制造工藝與機床夾具課程設計指導》表2.1-39 選取數(shù)據(jù)</p><p>　　銑刀直徑D = 100 mm 切削速度V = 3.8 m/s</p><p>　　銑刀齒數(shù)Z = 8 切削深度ap = 38 mm</p><p>　　af =0.1mm/z

101、 切削寬度ae=10 mm</p><p>　　則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000×60v/D =726.11 r/min</p><p>　　根據(jù)表3.1—74 按機床選取n = 800r/min</p><p>　　則實際切削速度V = Dn/1000×60 = 4.2m/min</p><

102、p>　　銑削工時為：按表2.5—10 </p><p>　　L = 101 mm L1 = +2 = 32 mm L2 = 2 mm</p><p>　　基本時間tj = L/fmz = (101+32+2)/(800×0.1×5) = 0.32 min</p><p>　　輔助時間ta = 0.4×0.4 =

103、0.16 min</p><p>　　(3) 銑軸瓦鎖口槽 選用X51銑床 </p><p>　　根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表2.4—90 選取數(shù)據(jù)</p><p>　　銑刀直徑D = 60 mm 切削速度V = 2.68 m/s</p><p>　　銑刀齒數(shù)

104、Z = 24 切削深度ap = 3 mm </p><p>　　切削寬度ae = 0.5 mm az = 0.05 mm/z </p><p>　　則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000×60v/D = 853.5 r/min</p><p>　　根據(jù)《實用機械制造工藝設計手冊》表10-16 按機床選取n=1000r/

105、min</p><p>　　則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 3.14 m/s </p><p>　　銑削工時為： 按表2.5—10 </p><p>　　L = 5 mm L1=0.5×63+1.5 = 33 mm L2 = 2 mm</p><p>

106、;　　基本時間tj=L/fmz=(5+33+2)/(1000×24×0.05)=0.03 min</p><p>　　輔助時間ta=0.4×0.4=0.16 min</p><p>　　(4) 精銑螺栓座面 選用X51銑床 </p><p>　　根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表2.4—90選取數(shù)據(jù)</p

107、><p>　　銑刀直徑D = 60 mm 切削速度V = 0.45 m/s</p><p>　　銑刀齒數(shù)Z = 24 切削深度ap = 2 mm </p><p>　　切削寬度ae = 20 mm af=0.15 mm/z </p><p>　　則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000×

108、60v/D = 142 r/min</p><p>　　根據(jù)表3.1—31 按機床選取n = 750 r/min</p><p>　　則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 2.47 m/s </p><p>　　銑削工時為： 按表2.5—10 </p><p>　　L = 38 mm L1

109、 = +2 = 31.3 mm L2 =2 mm</p><p>　　基本時間tj=L/fmz×4 = (38+31.3+2)/(750×24×0.15) ×4 = 0.1 min</p><p>　　輔助時間ta = 0.4×0.4 = 0.16 min</p><p>　　6. 銑、磨連桿蓋結(jié)合面&l

110、t;/p><p>　　(1) 粗銑連桿上蓋結(jié)合面 </p><p><b>　　選用X51銑床</b></p><p>　　根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指南》表5-76 、《實用機械制造工藝設計手冊》表5—75《機械加工工藝手冊》(軟件版)選取數(shù)據(jù)</p><p>　　銑刀直徑D =

111、 80 mm 切削速度V = 0.35 m/s</p><p>　　切削寬度ae = 64 mm 銑刀齒數(shù)Z = 10 </p><p>　　af = 0.15 mm/r 切削深度ap = 0.5 mm</p><p>

112、　　則主軸轉(zhuǎn)速n =1000×60v/D =84r/min</p><p>　　按機床選取n = 800 r/min</p><p>　　則實際切削速度V = Dn/(1000×60) =0.40 m/s </p><p><b>　　銑削工時為： </b></p><p>　　L =101mm

113、L1 =+1.5 =33.5mm L2 = 2.5 mm</p><p>　　基本時間基本時間tj = L/fnz = (101+33.5+2.5)/(0.15×60×10) = 0.2 min</p><p>　　輔助時間ta=0.4×0.4 =0.16 min</p><p>　　(2) 精銑連桿上蓋結(jié)合面

114、 </p><p><b>　　選用X51銑床</b></p><p>　　根據(jù)《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指南》表5-76 、《實用機械制造工藝設計手冊》表5—75《機械加工工藝手冊》(軟件版)選取數(shù)據(jù)</p><p>　　銑刀直徑 D = 80mm 切削速度V = 0.35 m/s<

115、/p><p>　　銑刀齒數(shù)Z = 10 切削深度ap = 0.5 mm</p><p>　　af=0.15 mm/r 切削寬度ae=64 mm</p><p>　　則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000×60v/D =84 r/min</p><p>　　按機床選

116、取n = 500 r/min</p><p>　　則實際切削速度V =Dn/(1000×60) = 0.50m/s </p><p><b>　　銑削工時為： </b></p><p>　　L = 101mm L1 =+1.5 = 33.5 mm L2 = 2.5 mm</p><p>

117、　　基本時間tj = L/fmz = (101+33.5+2.5)/(0.15×60×10) =0.2min</p><p>　　輔助時間ta=0.4×0.4 =0.16 min</p><p>　　(3) 粗銑螺母座面 </p><p><b>　　選用X51銑床</b><

118、/p><p>　　根據(jù)《機械制造工藝設計手冊》表2.4—90選取數(shù)據(jù)</p><p>　　銑刀直徑D = 63 mm 切削速度V = 0.47 m/s</p><p>　　銑刀齒數(shù)Z = 24 切削深度ap = 2 mm </p><p>　　切削寬度ae = 20 mm af =0.1

119、5 mm/z </p><p>　　則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000×60v/D = 142 r/min</p><p>　　根據(jù)表3.1—31 按機床選取n = 750 r/min</p><p>　　則實際切削速度V = Dn/（1000×60） = 2.47 m/s </p><p>　　銑削工時為：

120、 按表2.5—10 </p><p>　　L = 38 mm L1 = +2 = 31.3 mm L2 =2 mm</p><p>　　基本時間tj=L/fmz×4 = (38+31.3+2)/(750×24×0.15) ×4 = 0.1 min</p><p>　　輔助時間ta = 0.4×