8D在汽車零部件質(zhì)量改進中的應(yīng)用.pdf

1、本論文認為八步解決問題法(也就是常說的福特-8D)在日常工作中常常用于汽車零部件供應(yīng)商對汽車廠家投訴的處理，并延伸至三四級供應(yīng)商。傳統(tǒng)的八步解決問題法主要定位于單個公司、單個工序?qū)δ硞€異常問題的改善處理，但是隨著現(xiàn)代制造企業(yè)的不斷專業(yè)化和精細化，往往多個工序、多個供應(yīng)商可能涉及問題的處理和改善。這就需要對原有的八步解決問題法進行改進，以適應(yīng)多個工序、多個供應(yīng)商協(xié)作處理問題的需求。
　　本文主要完成的工作是:
　　1.對傳統(tǒng)的

2、八步解決問題法步驟進行了適當(dāng)?shù)母倪M，改進后的步驟更易于多個工序、多個供應(yīng)商互相的協(xié)作。以可能涉及到的兩個供應(yīng)商為例，在這兩個供應(yīng)商處協(xié)作成立8D團隊，各自組長負責(zé)相應(yīng)的公司，并隨時通報狀況的進展。特別是在關(guān)鍵的D4對根本原因的分析步驟中，因為有可能為多個原因共同作用，為防止某個原因的遺失，將D4細分為5個小步驟:具體缺陷分析、工序因果分析，可能原因排查，重要因素調(diào)查論證和過程記錄檢查，根本原因五個為什么分析和驗證。對于以上每一步也給予了

3、可運用的質(zhì)量管理工具的使用方法。分析過程的細化和標準化以及兩個8D小組的協(xié)作，能夠有效地提高缺陷產(chǎn)品分析的效率和質(zhì)量改進的速度。
　　2.針對D6實施永久的改善措施，提出了基于工序的改善概念，對重要因素（即使不是本次發(fā)生的根本原因）均實施永久的改善措施。使用試驗設(shè)計等工具，對主要影響因子進行試驗，選擇適宜的控制參數(shù)。充分利用過程潛在失效模式分析，重新分析失效模式、嚴重度、發(fā)生頻次、檢測方法等，將措施落實在過程控制中，有效避免產(chǎn)品同

4、樣缺陷重復(fù)發(fā)生。而在D7預(yù)防再發(fā)生中，橫向展開過程將PFMEA中的過程控制特性復(fù)制到同樣工序的其它產(chǎn)品上，避免類似不良在其它產(chǎn)品上出現(xiàn)，形成經(jīng)驗積累和標準化控制手段。
　　3.通過以上論述在S公司和Y公司實際案例當(dāng)中的應(yīng)用，證明了多個工序、多個供應(yīng)商協(xié)作處理的方式是可行的，細化的步驟也有利于現(xiàn)場執(zhí)行和標準化作業(yè)，而基于工序的永久改善措施也有效避免同樣缺陷重復(fù)發(fā)生。這對于提高整體的問題處理速度和提升顧客滿意度均有實際的促進作用。在案