基于改進啟發(fā)式方法的輕型車底盤裝配線平衡研究.pdf

1、近年中國汽車市場的蓬勃發(fā)展，要求汽車生產(chǎn)企業(yè)的生產(chǎn)節(jié)拍快速調(diào)整以適應(yīng)變化，致使生產(chǎn)線很難達到均衡生產(chǎn)，生產(chǎn)線平衡問題日益成為汽車生產(chǎn)企業(yè)亟需解決的一項難題。其中輕型車的裝配工藝較為復雜，尤其底盤線安裝的部件大多為尺寸較大或安裝繁瑣的零件，為提高生產(chǎn)效率需要進行底盤裝配線平衡。
　　本文首先對輕型車底盤生產(chǎn)線進行平衡前分析，運用方法研究手段對輕型車底盤線三個工段的裝配工藝進行程序分析，重點對底盤一工段16個工位所有操作進行作業(yè)分析和

2、動作分析，并運用攝影法進行時間分析，掌握了底盤一工段安裝線束瓶頸工位的現(xiàn)狀，該工段工位最長工時為219秒，工位最短工時為88秒，左一第一工位、右四第一工位等工位操作時間較長，已經(jīng)超過生產(chǎn)節(jié)拍，而其它工位操作時間較短，底盤一工段生產(chǎn)線已極度不均衡，影響操作者的工作效率及生產(chǎn)效率。
　　然后對傳統(tǒng)的啟發(fā)式方法進行了改進，增加了位置權(quán)重優(yōu)先約束，物料和安全約束，人機工程類型約束，確定了線平衡率、線平衡效率、平滑指數(shù)為生產(chǎn)線平衡狀態(tài)指標。

3、依據(jù)16個工位詳細的時間分析數(shù)據(jù)并結(jié)合輕型車底盤一工段實際裝配過程中存在的裝配約束，運用改進后的啟發(fā)式方法，對底盤一工段進行生產(chǎn)線平衡優(yōu)化，分析了輕型車底盤線平衡后的效果，并對比了平衡前后的指標，平衡后線平衡率由73％提高到93％，線平衡效率由88％提高到92％，平滑性指數(shù)由46.2降低到27.4，將平衡后的工藝運用到實際生產(chǎn)過程中，每個操作者都能在同樣的時間范圍內(nèi)完成操作，平衡效果較好，也證明了改進啟發(fā)式方法適用于解決全局大范圍的生產(chǎn)