鍵盤畢業(yè)設計說明書---鍵盤外殼注塑模設計

1、<p><b>　　鍵盤外殼注塑模設計</b></p><p>　　摘要：本文是關于鍵盤外殼注塑模具的設計，在正確分析塑件工藝特點和ABS材料的性能后，采用了點澆口進行澆注。詳細介紹了對凸模，凹模，澆注系統，脫模機構，選擇標準零件，設計非標件的設計過程。涉及模具結構、強度、壽命計算及熔融塑料在模具中流動預測等復雜的工程運算問題；運用CAD、輔助工程PRO/E等不同的軟件分別對模具的

2、設計、制造和產品質量進行分析。盒蓋注塑模具設計，采用一般精度，利用CAD、PRO/E來設計或分析注射模的成型零部件，澆注系統，導向部件和脫模機構等等。綜合運用了專業(yè)基礎、專業(yè)課知識設計，其核心知識是塑料成型模具、材料成型技術基礎、機械設計、塑料成型工藝、計算機輔助設計、模具CAD\CAM等。 </p><p>　　關鍵詞：鍵盤外殼 注塑模具 PRO/E CAD</p><p&g

3、t;　　Keyboard injection mould design</p><p>　　Abstact: This article is about Keyboard, in the correct analysis of plastics technology characteristics and ABS material properties, using a runner after are pour

4、ing. A detailed introduction to the punch and die, gating system, the choice standard and demoulding mechanism design non-standard parts, parts of the design process. Involve the mould structure, strength calculation and

5、 molten plastic, life in the mold flow prediction of engineering operations such complex problems, Using CAD auxiliary</p><p>　　Ke words: Keyboard injection moud PRO/E CAD</p><p><b

6、>　　目錄</b></p><p>　　前言………………………………………………………………… ……5</p><p>　　1. 設計內容及目的………………………………………………………6</p><p>　　1.1設計內容…………………………………………………… ……6</p><p>　　1.2設計的目的……………………

7、…………………………… ……6</p><p>　　2、確定塑料件的有關參數及注射機選擇………………… ……… … 7</p><p>　　2.1、塑件特性分析………………………………… ………… ……7</p><p>　　2.2、注射機的選擇…………………………… ………………… …7</p><p>　　3. 型腔的排布……………………

8、………………… ……………… …10</p><p>　　4. 分型面的確定……………………………… ………………… ……11</p><p>　　5. 澆注系統和溢系統設計…………………… ……………………… 12</p><p>　　5.1、主流道設計…………………………………………… ……12</p><p>　　5.2、分流道設計…

9、……………………… …………………………12</p><p>　　5.3、澆口設計………………………………………………………12</p><p>　　5.4、排溢系統………………………… ……………………………13</p><p>　　6. 型腔、型芯設計……………………… ………………… …………14</p><p>　　6.1設計型芯和型

10、腔的結構形式………………………… …… …14</p><p>　　6.2型芯和型腔設計…………………………………… ……… …14</p><p>　　6.3、型腔、型芯工作尺寸的計算…………………………………15</p><p>　　6.4型腔壁厚計算…………………… ………………… …… ……16</p><p>　　7. 模架的設計…

11、……………………………… …………… … ……18</p><p>　　7.1、導向機構的設計…………… …… ………… …………… …18</p><p>　　7.2、脫模與復位機構設計…………………………………………19</p><p>　　7.3、冷卻系統設計……… ………… …………… ……………… 20</p><p>　　8、整

12、體設計……………………………………………… ……………22</p><p>　　小結……………… ……………… ………………………………….23</p><p>　　參考文獻………… ……………… ………………………………….24</p><p><b>　　前言</b></p><p>　　模具是工業(yè)生產的主要工藝裝備

13、，模具工業(yè)是國民經濟的基礎工業(yè)。隨著工業(yè)飛速發(fā)展，帶來了塑料工業(yè)的迅猛發(fā)展；石油工業(yè)的發(fā)展又為塑料工業(yè)插上了騰飛的翅膀。塑料制品已進入到人們生活的各個領域，幾乎所有的電器都有塑料制品，快餐盒、塑料袋等都是塑料制品。塑料以其密度小、機械性能好等優(yōu)點獨領風騷，未來的世界必將是塑料的世界，而模具是塑料工業(yè)的基石。模具設計具有廣闊的發(fā)展前景。</p><p>　　本次畢業(yè)設計，就瞄準這一發(fā)展前景，在楊紅飛老師的精心指導下

14、，通過對鍵盤外殼注射模的設計，深入學習了Proe，掌握了注射模具設計的一般方法、模具制造的專用設備及注射機的工作原理，為今后工作打下堅實的基礎。</p><p>　　1、 設計內容及設計目的</p><p>　　1.1設計內容：鍵盤外殼注塑模，</p><p>　　對產品（圖1）設計一副注塑模。</p><p><b>　　圖1&l

15、t;/b></p><p><b>　　1.2設計的目的：</b></p><p>　　掌握注塑模設計的一般方法。了解模具加工方法。</p><p>　　進一步掌握設計的一般方法，熟練設計的一般過程。</p><p>　　2、確定塑料件的有關參數及注射機選擇</p><p>　　2.1、塑件

16、特性分析</p><p>　　所設計產品為鍵盤外殼，其主要是起固定作用，其材料為ABS全稱為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。英文名全稱Acrylonitrile-butadiene-styrene，收縮率為0.3～0.8%，密度為1.02～1.05g/cm3。該鍵盤外殼產品（圖1）的體積為7.86×103mm3（通過proe軟件得出），質量為8.11g，屬工程材料。該塑件形狀較為簡單，其表面沒有復雜的曲面

17、，型芯鑲件結構較簡單，不需要抽芯。但要求要有較高的強度。因此在設計時應保證產品性能、質量以及互換性的同時，重點考慮模具加工的成本、加工時間。</p><p>　　注射機類型：柱塞式、螺桿均可</p><p>　　密度 ：1.03~1.05g/cm3</p><p>　　收縮率 ：0.003~0.008</p><p>　　預

18、熱 ：80~85°C</p><p>　　料筒溫度： 前段 150~170°C</p><p>　　中段 165~180°C</p><p>　　后段 180~200°C</p><p>　　噴嘴溫度：170~180°C</p><p>　　模具溫度：50~

19、80°C</p><p>　　注射壓力：60~120Mpa</p><p>　　成型時間： 注射時間 ：20~90s</p><p>　　高壓時間 ：0~5s</p><p>　　冷卻時間：20~120s</p><p>　　總周期： 50~220s</p><p>　　2.2、注射

20、機的選擇</p><p>　　一個產品的質量為8.11克,根據以下公式，選擇注射機的最大注射量：</p><p>　　K G公≥NG件+G廢</p><p><b>　　式中 K=0.8</b></p><p><b>　　N為型腔數量</b></p><p>　　G公為注射

21、機公稱注射量</p><p><b>　　G件為產品重量</b></p><p>　　G廢為各部分冷料的質量</p><p>　　由于根據設計要求和加工的經濟性取N=2，通過proe得到G廢=5.628g</p><p>　　G公≥（2×8.11+5.628）×1.25</p><

22、p><b>　　=67.86（g）</b></p><p>　　也就是說注射機的注射量要大于27.86克。參照《模具設計與制造簡明手冊》選擇公稱注射量為125㎝3的注射機，機型為XS-Z-125，也就是說這臺注射機的公稱注射量為大約為125克。</p><p>　　XS-Z-125注射機參數如下：</p><p><b>　　柱

23、塞直徑： 42㎜</b></p><p>　　注射容量：125㎝3</p><p>　　注射壓力：120Mpa</p><p><b>　　鎖模力：900KN</b></p><p>　　最大注射面積：600㎝2</p><p>　　模具厚度： 最大300㎜</p>&l

24、t;p><b>　　最小 200㎜</b></p><p><b>　　模板行程：300㎜</b></p><p><b>　　噴嘴： SR12</b></p><p><b>　　孔直徑D4</b></p><p>　　定位孔直徑：D50 0+0.

25、06</p><p>　　頂出（中心孔）直徑：D50</p><p>　　下面校核各部分參數：</p><p><b>　　注射量</b></p><p>　　KG公 =0.8×125</p><p><b>　　=100(g)</b></p><

26、;p>　　NG件+G廢=6×8.11+5.628</p><p><b>　　=67.86(g)</b></p><p>　　很明顯 KG公>N G件+G廢，符合條件</p><p><b>　　注射壓力校核</b></p><p><b>　　P公=120MPa&l

27、t;/b></p><p>　　產品要求注射壓力P注在60~120MPa之間</p><p><b>　　鎖模力校核</b></p><p><b>　　F鎖=K損P注A分</b></p><p>　　式中 F鎖——注射機額定鎖模力（N）</p><p>　　P注

28、——塑件所須的實際注射壓力（Pa）</p><p>　　K損——注射壓力達到型腔的壓力損失系數，一般取0.34~0.67</p><p>　　A分——塑件及澆注系統等在分型面上的投影面積㎡</p><p>　　通過計算得A分=4159.98mm2≈0.00416㎡</p><p><b>　　F鎖=900KN</b>&l

29、t;/p><p>　　K損P注A分=0.5×120×106×0. 00416</p><p>　　所以F鎖>K損P注A分，符合條件</p><p><b>　　模板安裝尺寸</b></p><p>　　400×360的最大安裝尺寸完全可以安裝302x220的模具</p>

30、;<p><b>　　模具厚度</b></p><p>　　所設計的模具厚度為240㎜，小于模具的最大厚度300mm。</p><p><b>　　3、型腔的排布</b></p><p>　　該產品是用來起外殼作用鍵盤。其長為280mm寬為100mm。由于其尺寸小，應采用一模多腔。現確定取一模2腔，為了使每個

31、型腔得到穩(wěn)定相同的壓力，使型腔與主流道之間的距離盡可能短，使塑料熔體同時充滿每個型腔，使每個型腔的的塑件內在質量均一穩(wěn)定，使模具整體達到平衡穩(wěn)定。因此選擇左右對稱的排布方式。具體排布見下圖2。</p><p><b>　　圖2</b></p><p><b>　　4、分型面的確定</b></p><p><b>

32、　　設計分型面</b></p><p>　　設計塑料成型模具時，分型面的設計是一個重要的設計內容，分型面選擇合理，模具結構簡單，塑件容易成型，并且塑件質量高。如果分型面選擇不合理，模具結構變得復雜，塑件成型困難，并且塑件質量差。</p><p>　　分型面的形狀 主要有平面、斜面、階梯面、曲面等。</p><p>　　選擇分型面的一般原則 如何確定分型

33、面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：為了便于塑件起模，分型面一般使塑件在開模時留在下?；騽幽Ｉ?，且分型面應選在塑件外形的最大輪廓處。選擇分型面時，應盡量只采用一個與開模方向垂直的分型面，并盡量避免側

34、向抽芯與側向分型。對于有同軸度要求的塑件，模具設計時應將有同軸度要求的部分設計在同一模板內。分型面的選擇應有利于防止溢料。當塑件在分型面上的投影面積接近于注射機的最大面積時，就有可能產生溢料。分型面的選擇應有利于排氣。為此，一般分型面應與熔體流動的末端重合。</p><p>　　對于高度較高的塑件，其外觀無嚴格要求時，可將分型面選擇在中間。此外，選擇分型面是還應考慮到塑件的精度、塑件的外觀質量要求、模具加工難易程

35、度等因素。</p><p>　　綜上所述：該產品（鍵盤外殼）為了能順利的出模，使塑件能留在動模一側，不影響該塑件的整體外觀，分型面應設在該產品的上表面。 </p><p>　　5、澆注系統和排溢系統設計</p><p><b>　　5.1、主流道設計</b></p><p>　　主流道是澆注系統中從注射機噴嘴與模具相接觸

36、的部位開始，到分流道為止的塑料熔體的流道通道。由于選的是臥式注塑機，主流道垂直于分型面。為使凝料能從其中順利拔出，把其設計成圓錐形，錐角為1.5°其表面粗糙度為Ra0.8</p><p><b>　　圖3</b></p><p><b>　　圖3</b></p><p><b>　　5.2、分流道設計&

37、lt;/b></p><p>　　由于該產品為曲面結構，而該產品是用來鍵盤外殼作用，其要有較高的強度，為了減少熔接痕的產生，降低產品的強度，在設計流道時應設計為切向進料。其截面為S型。</p><p>　　由于所設計模具型腔為整體式。因此在滿足其型腔強度的前提下。使流道最短。</p><p>　　為了減少塑料熔體的熱量損失，從主流道分兩根分流道。這樣既能保證塑

38、件的填充時間，又能節(jié)省模具加工的加工時間。</p><p>　　流道不應加工的太光滑，讓塑件熔體和流道有點摩擦，這樣可以使塑件熔體放出熱量，從而使其更不易凝固。若是流道加工的太光滑。這樣反而使熔體更易凝固。一般流道粗糙度為Ra1.6～0.8。</p><p><b>　　5.3、澆口設計</b></p><p>　　澆口亦稱進料口，是連接分流道

39、與型腔的通道，根據該產品的結構，以及采用的一模兩腔的多腔模具，所以選用測澆口。</p><p>　　澆口處的尺寸確定，由于產品尺寸不大，所需的塑件熔體不需很多，所以選澆口深b=1.5mm， </p><p>　　為了塑件熔體能快速地充滿型腔，澆口表面粗糙度很小，一般為Ra0.4以下,現取Ra0.4作為澆口的表面粗糙度。這樣不致產生較大的摩擦阻力，有利于充型。</p><

40、p><b>　　5.4排溢系統</b></p><p>　　排溢是指排出充模冷料中的前鋒冷料和模具內的氣體等。廣義的注射模排溢系統應包括澆注系統部分的排溢和成型部分的排溢。通常指的排溢是指成型部分的排溢。</p><p>　　模具充型過程程中，除了型腔內原有的空氣外，還有塑料受熱或凝固而產生的低分子揮發(fā)氣體，尤其是在高速注射成型時，必須考慮如何將多余的氣體排出模

41、外，否則被壓縮的氣體產生高溫引起塑件局部炭化，或使塑件產生氣泡的工藝缺陷。為了解決該問題,必要時可開設排氣槽等辦法.但是對于ABS這種材料,排氣間隙不得高于0.0 5㎜。為了能快速充滿型腔。得到質量合格的產品。采用了以下措施：型芯采用組合式，型芯的長度高出型腔，把型腔板上的型芯孔打通，型芯與型腔小間隙配合。這樣可以成為主要的排氣途徑。由于型腔板和推件板存在小的間隙，這樣也可以排出一部分氣體。</p><p>&l

42、t;b>　　6、型腔、型芯設計</b></p><p>　　6.1設計型芯和型腔的結構形式</p><p>　　型腔結構設計：由于模具采用一模兩腔，若是采用鑲拼組合式，這將增加加工量。特別會給裝配帶來極大的難度。因此型腔采用整體式結構。也就是型腔和定模板做成一塊。型腔可通過電火花成型進行加工。這種結構形式具有以下優(yōu)點：加工效率高，減少裝配難度，可節(jié)約優(yōu)質鋼材，減少加工量

43、</p><p>　　型芯結構設計：型芯采用鑲拼組合式結構，這樣就可方便更換，若是某根型芯由于磨損或其它原因被損壞，就可以直接換。這樣就不須整體換。由于型芯各部分分開，這樣就降低了型芯的加工難度，把復雜的型芯加工轉化為鑲拼塊的表面加工，且易于保證加工精度。這種結構形式具有以下優(yōu)點：加工難度不大，加工成本低，易于保證型芯精度，易于更換。</p><p>　　6.2型芯和型腔設計</p&

44、gt;<p><b>　　型芯設計</b></p><p><b>　　型芯的尺寸計算</b></p><p>　　型芯的尺寸按以下公式計算</p><p>　　D=〈〔1+〕d+xΔ〉</p><p>　　式中D—型芯外徑尺寸</p><p><b>

45、;　　d—塑件內形尺寸</b></p><p><b>　　Δ—塑件公差</b></p><p><b>　　—塑料平均收縮率</b></p><p>　　—成形零件制造公差,取。</p><p><b>　　型腔設計</b></p><p>

46、;　　型腔徑向尺寸按以下公式計算</p><p>　　D=〈〔1+〕d－xΔ〉</p><p>　　式中D—行腔的內形尺寸</p><p>　　d—塑件外形基本尺寸</p><p><b>　　Δ— 塑件公差</b></p><p><b>　　—塑料平均收縮率</b><

47、;/p><p>　　—成形零件制造公差,取。</p><p>　　型腔深度尺寸按以下公式計算</p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　式中—型腔深度</b></p><p><b>　　—塑件外形高度尺寸</b></p>

48、;<p><b>　　Δ— 塑件公差</b></p><p><b>　　—塑料平均收縮率</b></p><p>　　—成形零件制造公差,取 </p><p>　　由于該產品不是透明的，所以型芯的表面粗糙度要求不需那么高。一般取Ra1.6,在機床上加工就可以直接投入使用，不需要經過其它的特殊加工?？紤]模

49、具的修模以及型芯的磨損，在精度范圍內，型芯尺寸盡量取大值。而型腔則取大值，型腔的表面粗糟將決定產品的外觀，因此型腔的表面粗糙度則要求較高，一般取Ra0.8～0.4。在本次設計中，型腔取Ra0.8。</p><p>　　4 X——綜合修正系數（考慮塑料收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等因素），塑件精度低、批量較小時，X取1/2；塑件精度高、批量比較大，X取3/4，根據設計要求取X為0.5。</p>

50、<p>　　6.3、型腔、型芯工作尺寸的計算</p><p>　　要計算型芯、型腔的工作尺寸，必先確定塑件的公差及模具的制造公差。根據要求塑件精度取五級精度。根據塑料制件公差數值表（SJ1372—78）塑件在五級精度下，基本尺寸對應的尺寸公差如下：</p><p>　　型腔：d=300；取=0.5%（以下收縮率都取0.5%）</p><p>　　型腔深度：

51、H=3.5 ; X=0.4</p><p><b>　　6.4型腔壁厚計算</b></p><p>　　1.型腔的強度及剛度要求</p><p>　　塑料模具型腔的側壁和底壁厚度計算是模具設計中經常遇到的問題，尤其對大型模具更為突出。目前常用的計算方法有按強度條件計算和按剛度條件計算兩類，但塑料模具要求既不許因強度不足而發(fā)生明顯變形，甚至破壞，

52、也不許剛度不足而變形過大的情況，因此要求對強度和剛度加以考慮。對于型腔主要受到的力是塑料熔體的壓力，在塑料熔體的壓力作用下，型腔將產生內應力及變形。如果型腔側壁和底壁厚度不夠。當型腔中產生的內應力超過材料的許用應力時，型腔發(fā)生強度破壞，與此同時，剛度不足則發(fā)生彈性變形，從而產生溢料現象，將影響塑件成型質量，所以模具對強度和剛度都有要求。</p><p>　　但是，實踐證明，模具對強度和剛度的要求并非同時兼顧，對大

53、型腔，按剛度條件，對小型腔則按強度條件計算即可。（在本設計中按強度條件來計算）</p><p>　　對圓形定模底板厚度：</p><p><b>　　h=r</b></p><p>　　式中p——型腔內塑料熔體的壓力（MPa）</p><p>　　r——型腔內半徑（mm）</p><p>　　[σ

54、]——材料彎曲許用應力。材料為45#鋼，[σ]取100Mpa</p><p>　　根據條件：r=32mm；p=120Mpa</p><p>　　h = 32×(0.75×120/100)1/2</p><p><b>　　≈30.35(㎜)</b></p><p>　　由于型芯為一凸臺結構，現確定型芯

55、為60mm?？梢詽M足型芯的強度要求。</p><p><b>　　確定型腔的壁厚</b></p><p>　　如未用淬硬鋼，應乘以系數1.2～1.5</p><p>　　根據上表，s=R－r=20</p><p>　　R=20+22=42</p><p>　　由于在生產中，兩型腔同時充滿塑料熔體，

56、受到大小相等的壓力，形成作用力與反作用力?，F取型腔中心到定模板的中心的距離為60mm是可以滿足型腔的強度要求。 </p><p><b>　　7、模架的設計</b></p><p>　　7.1、導向機構的設計</p><p>　　導向機構主要包括導套（如圖4）、導柱（如圖5），主要作用是在動模與定模合模時保證型芯與型腔的精確定位。導向零件應合理

57、地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后發(fā)生變形。根據模具的形狀和大小，一副模具 一般一般采用2到4根導柱。在此設計中采用了4根導柱，因為是采用了推件板推出塑件。由于模具的凸模與凹模在裝配時有方位要求，常在設計時采用不對稱結構。</p><p><b>　　圖4</b></p><p><b&

58、gt;　　圖5</b></p><p>　　7.2、脫模與復位機構設計</p><p><b>　　脫模機構設計</b></p><p>　　塑件冷卻后由于有少量的收縮，塑件會緊抱在型芯上，所以在脫出產品時不象沖壓件那樣可以自動脫落。這樣，我們必須設計推出機構將塑件頂出，推出機構設計時我們考慮的是要使塑件各部分受力均勻，在此設計中，

59、由于采用了一模兩腔的結構。故利用推桿把產品同時推出，這樣每個產品的受力相同且均勻。結合產品的精度要求，在加工推桿時其強度足夠，光滑，采用調質HB230~270，（如圖6）。</p><p><b>　　圖6</b></p><p><b>　　復位機構確定</b></p><p>　　注射機上液壓機構將推板推出之后，塑件也

60、被完全頂出但是模具要合模， 要使頂桿，拉料桿恢復到原來的位置，而不會影響下一周期的正常生產。在下一次模具中，在合模時可以在推件板推動復位桿，從而達到合模的目的。具體結構見總裝圖。</p><p>　　7.3、冷卻系統設計</p><p>　　冷卻系統對產品成型周期有很大的關系，對產品質量也有比較大的影響,所以要對模具的冷卻系統加以計算，使之有利于成型要求?？紤]到模具的具體結構，安裝冷卻水通

61、道是一個既實惠又簡單的解決方法。</p><p>　　在此設計中，每次所要注射的量只有12.648g，由此可以得到注射一次所放出的熱量：</p><p><b>　　Q=GH焓</b></p><p>　　式中Q——熔融塑料所放出的熱量（J）；</p><p>　　G——每次注射的塑料量（包括澆注系統在內，㎏）；<

62、/p><p>　　H焓——塑料從熔融狀態(tài)進入型腔的溫度到塑件冷卻后的脫模溫度的焓之差；</p><p>　　Q=0. 0127x1470x(190-60)</p><p>　　=2426.97(J/h)</p><p>　　由此可以看出該每次所放出來的熱量是很少的，模具本身就可以散發(fā)出。但為了防止型腔受熱變形，在定模板加兩跟水道。這樣可以保證產品

63、精度。而塑件傳給推件板的熱量，則在每次開模時，推件板可以散發(fā)出去，不需要對其加冷卻裝置。</p><p>　　冷卻水孔的開設原則如下：</p><p>　　冷卻水孔的數量應盡可能多，直徑盡量大。各冷卻水孔至型腔表面的距離應相等，一般保持在15～20mm范圍內，距離太近則冷卻不易均勻，太遠則效率低。水孔直徑一般取8～12mm?？拙嘧詈脼樗字睆降?倍。</p><p>

64、;　　水孔通過鑲塊時，防止鑲套管等漏水。冷卻管路一般不宜設在型腔內塑料熔接的地方，以免影響塑件強度。水管接頭（冷卻水嘴）應設在不影響操作的一側。凹模上的冷卻水孔采用直流式，其中深孔為工藝孔，空口處用螺紋密封，淺孔通過水嘴與水管相連，冷卻冷卻水孔的直徑為8mm。凸模的冷卻系統采用直孔隔板示冷卻，與分型面垂直的管道和底部的橫向管道形成冷卻回路，同時為了使冷卻水沿著冷卻回路流動，在每一個直管道中均設置有隔板。</p><p

65、><b>　　8、整體設計</b></p><p>　　模具整體設計也就是模體的設計。隨著現代工業(yè)的發(fā)展，模體設計已接近標準化，可以從市場上購買相應的模體。標準模體一般包括定模板、動模板、墊塊、頂出固定板、頂板、導柱、導套、復位桿等。在本次設計中,導柱、導套、頂桿、水嘴都采用的標準件,可以外購。</p><p>　　該模具總體結構如下圖所示。采用一模兩腔，分型面

66、為平面</p><p><b>　　模具裝配實體圖</b></p><p><b>　　模具內部結構圖</b></p><p><b>　　結 束 語</b></p><p>　　經過這次畢業(yè)設計，我覺得自己學到了不少東西。歸納起來，主要有以下幾點：</p>&l

67、t;p>　　1、大學四年的時間都是在學習機械理論基礎知識，并未真正地去應用和實踐。平時很少接觸設計，加工，生產。但是在這次畢業(yè)設計，我在指導老師的帶領下多次深入工廠了解產品的注塑方法和模具的加工過程。在參觀學習中，發(fā)現了自己很多不足之處。我還體會到了所學理論知識的重要性：知識掌握得越多，設計得就更全面、更順利、更好。</p><p>　　2、了解進行一向設計必不可少的幾個階段。畢業(yè)設計能夠從理論設計和工程實

68、踐相結合、鞏固基礎知識與培養(yǎng)創(chuàng)新意識相結合、個人作用和集體協作相結合等方面全面的培養(yǎng)學生的全面素質。我經過這次系統的畢業(yè)設計，熟悉了對模具進行設計、生產的詳細過程。這些對我在將來的工作和學習當中都會有很大的幫助和啟發(fā)。</p><p>　　3、學會了怎樣查閱資料和利用工具書。平時課堂上所學習的知識不夠全面，作為機械專業(yè)的學生，由于專業(yè)特點自己更要積極查閱資料吸取別的在設計，加工中的寶貴經驗。一個人不可能什么都學過

69、，什么都懂，因此，當你在設計過程中需要用一些不曾學過的東西時，就要去有針對性地查找資料，然后加以吸收利用，以提高自己應用的能力，而且還能增長自己見識，補充最新的專業(yè)知識。</p><p>　　4、畢業(yè)設計對以前學過的理論知識起到了回顧作用，并對其加以進一步的消化和鞏固。</p><p>　　5、畢業(yè)設計培養(yǎng)了嚴肅認真和實事求是的科學態(tài)度。而且培養(yǎng)了吃苦耐勞的精神以及相對應的工程意識，同學之

70、間的友誼互助也充分的在畢業(yè)設計當中體現出來了。</p><p>　　在這里，我要感謝我的指導老師，他給了我許多的幫助。我還要感謝畢業(yè)設計過程中所有給我真誠幫助的老師和同學。</p><p><b>　　參考文獻：</b></p><p>　　1、黨根茂、駱志斌、李集仁 編著 模具設計與制造 西安電子科技大學出版社 2001年</p>

71、<p>　　2、塑料模具設計手冊編寫組 編， 塑料模具設計手冊，機械工業(yè)出版社，2000年第二版；</p><p>　　3、陳萬林 編， 塑料模具設計與制作教程，北京希望電腦公司，2001年；</p><p>　　4 馮曉曾、李士瑋、武維揚、何世禹 編著 模具用鋼和熱處理 機械工業(yè)出版社，1982年。</p><p>　　5、譚雪松、謝正超、柳祖國