手機外殼充電器注塑模設計說明書

1、<p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要3</b></p><p><b>　　前言4</b></p><p>　　一、塑件工藝分析5</p><p>　　1.1 塑件設計要求5</p><p>　　1.2 塑

2、件生產批量要求5</p><p>　　1.3 塑件的成型要求5</p><p>　　1.4丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）6</p><p>　　1.5材料的確定及相關參數(shù)7</p><p><b>　　二、基本結構9</b></p><p>　　2.1、模具的成形方法9<

3、/p><p>　　2.2、型腔的布置9</p><p>　　2.3 選擇澆注系統(tǒng)10</p><p>　　2.4 冷卻系統(tǒng)的設計12</p><p>　　2.5確定推出方式14</p><p>　　2.6側向抽芯機構15</p><p>　　2.7模具的結構形式15</p>

4、<p>　　三、模具設計的有關計算16</p><p>　　3.1注射機的選擇16</p><p>　　3.2、模具成形尺寸設計計算16</p><p>　　四、注塑機參數(shù)校核18</p><p>　　4.1最大注射量校核18</p><p>　　4.2 鎖模力校核18</p>

5、<p>　　4.3 模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核18</p><p>　　4.4 模具閉合高度校核19</p><p>　　4.5 開模行程校核19</p><p>　　4.6模具結構、尺寸的設計計算19</p><p>　　4.7型腔結構19</p><p>　　4.8型芯結構21</

6、p><p>　　4.9導向機構21</p><p>　　4.10復位桿22</p><p>　　4.11拉料桿23</p><p>　　4.12推件桿23</p><p>　　4.13推出結構24</p><p>　　五、塑料注射模具技術要求及總裝技術要求26</p>&l

7、t;p>　　5.1零件的技術要求26</p><p>　　5.2總裝技術要求及裝配圖26</p><p><b>　　結 論29</b></p><p><b>　　致 謝30</b></p><p><b>　　參考文獻30</b></p>

8、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　設計中從材料的選取，工藝分析等來設計的。另外該套模具巧妙的設計了拉料桿，保證了凝料在第一次分型時留在凹模板一側，頂桿推動推桿固定板時凝料自動脫落，實現(xiàn)了從泣射到塑件被頂出的全自動化，提高了生產效率?；瑝K上的導軌既起導向功能，出便于安裝在凸模板上。由于塑件是壁厚較薄而均勻的塑件，而且，凸模部分有許多孔和凸臺，有較大的包緊力，為保正

9、塑件的推出，故設計了多根推桿水平衡推出力。經過生產實踐證明，該副模具的開合模動作完全符合設計要求，適于大批量生產。</p><p>　　關鍵詞：分流道、注射、模具</p><p><b>　　前言</b></p><p>　　在興華模具廠實習期間，使我對模具制造行業(yè)有了一定的了解和認識，故在這次做畢業(yè)論文選擇課題時，我最終選擇設計關于以塑模為課

10、題的設計，體現(xiàn)塑模在興華模具廠的實際操作及應用。</p><p>　　現(xiàn)代經濟的飛速發(fā)展和工業(yè)產品技術的不斷提升，各行各業(yè)對模具的需求量越來越大，技術要求也越來越高。期間其發(fā)展重點應該是既能滿足大量需要，又具有較高的技術含量，特別是目前國內尚不能自給、需大量進口的模具和能代表發(fā)展方向的大型、精密、復雜、長壽命模具。又由于模具標準件的種類、數(shù)量、水平、生產集中度等對整個模具行業(yè)的發(fā)展有重大影響。因此，一些重要的模具

11、標準件也必須重點發(fā)展，而且其發(fā)展速度應快于模具的發(fā)展速度，這樣才能不斷提高我國的模具標準化水平，從而提高模具質量，縮短模具生產周期及降低成本。由于我國的模具產品在國際市場上占有較大的價格優(yōu)勢，因此對于出口前景好的模具產品也應作為重點來發(fā)展。而且應該是目前已有一定基礎，有條件、有可能發(fā)展起來的產品。如：</p><p>　　1.大型精密塑料模具 塑料模具占我國模具總量的比例正逐年上升，發(fā)展?jié)摿薮?。目前雖然已有相

12、當技術基礎并正在快速發(fā)展，但技術水平與國外仍有較大差距，總量也供不應求，每年進口幾億美元。</p><p>　　2.主要模具標準件 目前國內已有較大產量的模具標準件主要是模架、導向件、推桿推管、彈性元件等。這些產品不但國內配套大量需要，出口前景也很好，應繼續(xù)大力發(fā)展。</p><p>　　3.大型精密塑料模具 塑料模具占我國模具總量的比例正逐年上升，發(fā)展?jié)摿薮?。目前雖然已有相當技術

13、基礎并正在快速發(fā)展，但技術水平與國外仍有較大差距，總量也供不應求，每年進口幾億美元?！?lt;/p><p>　　4.主要模具標準件 目前國內已有較大產量的模具標準件主要是模架、導向件、推桿推管、彈性元件等。這些產品不但國內配套大量需要，出口前景也很好，應繼續(xù)大力發(fā)展。</p><p><b>　　一、塑件工藝分析</b></p><p>　　1

14、.1 塑件設計要求</p><p>　　該產品用于手機充電器外殼上,要求具有絕緣性的作用。該產品精度及表面粗糙度要求為一般精度,但在加工制造過程中要求各部分有一定配合精度關系。</p><p>　　1.2 塑件生產批量要求</p><p>　　該產品為大批量生產。故設計的模具要有較高的注塑效率，澆注系統(tǒng)要能自動脫模，可采用側澆口自動脫模結構。由于該塑件要求批量大，所

15、以模具采用一模二腔的結構，澆口形式采用側澆口，由于塑件相對較小，所以可以采用一點進料，以利于充滿型腔。相對于大塑件可采用相對于小的塑件大的分流道，以達到同時充模的效果。</p><p>　　1.3 塑件的成型要求</p><p>　　化學性能穩(wěn)定，絕緣性好，宜于成形加工等，閉彎折不容易產生損壞和斷裂現(xiàn)象。塑件表面要求無飛邊或縮孔現(xiàn)象。</p><p>　　1.4模具

16、種類與模具設計的關系</p><p>　　不同種類的塑料其工藝性能、成形特性也不相同，因此為了確定塑料的工藝性能、成形特征，并在模具中充分利用以獲得優(yōu)質的塑料制件。</p><p>　　如下表塑料種類與模具設計關系</p><p><b>　　二、選用塑料</b></p><p>　　1.4丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（

17、ABS）</p><p>　　性能:1.ABS是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三種單體的共聚物，價格便宜，原料易得，是目前產量最大、應用最廣的工程塑料之一。ABS無毒、無味，為呈微黃色或白色不透明粒料，成型的塑件有較好的光澤，密度為1.02-1.05g/cm3</p><p>　　2. ABS是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三種單體的共聚物,故它有3種組分的綜合力學性能，而每一組分又在其中其著固有的作用。

18、具有良好的表面硬度、耐熱性、耐化學腐蝕、堅韌、成型加工性和著色性能。</p><p>　　3. ABS的熱變形溫度比PS、PE、PP、PVC都高，尺寸穩(wěn)定性較好，具有一定的化學穩(wěn)定性和良好的介電性能，經過調色可配成任何顏色。 </p><p>　　4．根據(jù)ABS中三種組分之間的比例不同，其性能也略有差異，從而適應各種不同的應用。 </p><p>　　5．耐沖擊用：

19、有高抗沖擊強度，電絕緣，防霉，防濕，耐水性能。</p><p>　　6．自然放霉，耐濕，耐酸特性及具有高度防濕，防霉，耐高頻特性。</p><p>　　用途：1.可做工業(yè)電器開關及零件,儀表殼,紡織機械零件、礦燈零件,旋紐燈頭,開關,插座等日用電器零件</p><p>　　2.可作電絕緣性,耐水性要求較高的電器儀表及電訊工業(yè)零件,交通電工器材及無線電零件</p

20、><p>　　3.可作耐高頻的短波和超短波電訊器材,高絕緣試驗儀器,無線電,雷達,電子管燈座等電器零件</p><p>　　4.可作要求耐熱,耐水,防霉,防腐的各種電器零件,用于船舶,濕熱帶氣候條件時</p><p>　　5.可用于有金屬嵌件的復雜塑件,或用于防霉,防濕,防震場合時作真空管插座,電磁開關座,蓄電池箱蓋,通訊機外殼</p><p>

21、　　6.可作蓄電池零件,人造纖維工業(yè)用零件,衛(wèi)生醫(yī)藥用具,有酸,蒸氣侵蝕的工作條件時零件以及濕度大,頻率高,電壓高的電器,機械零件</p><p>　　7.ABS還可制作成水表客、紡織器材、電器零件、文教體育用品、玩具、電子琴及收錄機外殼、食品包裝容器、農藥噴霧器及家具等。 </p><p>　　1.5材料的確定及相關參數(shù)</p><p>　　方案一：1模2腔，購塑

22、件平行放置，方向相反以便側向抽芯。澆口設在零件的上表面，使用定距拉桿加導柱和彈簧，礬保第一次分型面在定模座板和中間板之間分開，凝料先被拉斷。第二次分型而在動模板和中間板之間分開，以便取出制品。這樣分型有利于模具加工、注射、排氣、脫模，同時使得操作簡單方便。    方案二：1模2腔，兩塑件平行放置，方向相反以便側向抽芯。澆口設在零件的下表面，澆口道從推桿旁邊進去，即做成潛伏澆口。但由于制品較高，流道太長，容

23、易有澆注不足的現(xiàn)象發(fā)生。使用定距拉板分型自動脫落凝料和制品。但制品是殼體，下表面有臺階，而且多加兩塊推板使得本來就很長的流道加長，澆注不足的可能性就更大。    方案三：1模2腔，兩塑件平行放置，方向相反以便側向抽芯。儀用熱流道，可以消除廢料的產生，但流道過長加熱較復雜，而且ABS塑料流動性較好易產生涎流現(xiàn)象，改用PP等其它符合熱流道的塑料，不僅塑性能不能滿足制件功能要求，而且增加生產成本。 

24、   結合塑件注射可行性和經濟性，對比以上3個方案，本次設計選擇方案一。</p><p><b>　　ABS的成形條件:</b></p><p>　　注射成形機類型:螺桿式</p><p>　　密 度(g/cm3):1.02～1.05</p><p>　　計算收縮率(%):1.2～1.0</p&

25、gt;<p>　　預熱:溫度(℃)80～100</p><p><b>　　時間：(h)3～5</b></p><p>　　料筒溫度(℃):后段 160～170</p><p>　　中段 170～180</p><p>　　前段 180～190</p><p>　　噴嘴溫度(℃):1

26、70～180</p><p>　　模具溫度(℃):90～120</p><p>　　注射壓力(Mpa)80～130</p><p>　　成形時間(s):注射時間20～90</p><p><b>　　高壓時間0～9</b></p><p><b>　　冷卻時間20～60</b>

27、;</p><p><b>　　總周期 60</b></p><p>　　適用注射機類型:螺桿式</p><p>　　后處理:方法 紅外線燈、烘箱</p><p>　　溫度(℃) 140～145</p><p>　　時間(h) 4</p><p><b&

28、gt;　　二、基本結構</b></p><p>　　2.1、模具的成形方法</p><p>　　塑件采用注射成形法生產.為保證塑件表面質量,使用點澆口成形,因此模具應為雙分形面注射模.</p><p><b>　　2.2、型腔的布置</b></p><p>　　塑件形狀簡單,質量較小,生產批量大.所以應使用多

29、型腔注射模具.考慮到塑件的側面有矩形孔(7X2),需側向抽芯,所以模具采用一模二腔(計算方法如下),平衡布置.這樣模具尺寸較小,制造加工方便,生產效率高,塑件成本較低.其布置如下圖：</p><p><b>　　型腔圖</b></p><p>　　塑件分型面的選擇應保證塑件的質量要求,塑件的分型面有多種選擇,圖如下,分型面選擇在軸線上,這種選擇會使塑件表面留下分型面痕

30、跡,影響塑件表面質量.同時這種分型面也使側向抽芯困難,假如分型面選擇在下端面,這樣的選擇使塑件的外表面可以在整體凹模型腔內成型,塑件大部分外表面光滑,僅在側向抽芯處留有分型面痕跡.同時側向抽芯容易,而且塑件脫模方便.雙分型面注射模注射成型塑件表面平整、沒有較大的澆口痕跡.由于該塑件為多型腔注射模,澆注系統(tǒng)有分流道,即要實現(xiàn)分流道脫模,又要實現(xiàn)塑件脫模,所以應該應用雙分型面.</p><p><b>　　

31、圖2 分型面</b></p><p>　　2.3 選擇澆注系統(tǒng)</p><p>　　澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴起到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道</p><p><b>　　1）主流道的設計</b></p><p>　　主流道是指澆注系統(tǒng)中從注射機噴嘴開始到分流道的流通通道. 主流道襯套的材料常用T8A

32、、T10A制造，熱處理后硬度為50—55HRC。主流道襯套與定模板采用H7/m6的過渡配合，主流道襯套與定位圈采用H9/m9的過渡配合。由于受型腔或分流道的反壓力作用，主流道襯套會產生軸向定位移動，所以主流道襯套的軸向定位要可靠其結構形式如下圖。</p><p><b>　　2)分流道的設計</b></p><p>　　分流道的截面形狀有：圓形、梯形、u形、半圓形、矩

33、形；分流道的長度應盡可能的短，少彎折的減少壓力損失和熱量損失；分流道的表面粗糙度為R<1.6m; 分流道采用半圓截面流道,其半徑為3-10 mm.其結構如下圖。</p><p><b>　　3）澆口的設計</b></p><p>　　澆口的作用是使料流加速，并控制襯料時間，控制料流狀態(tài)。常用的截面形狀有圓形和矩形兩種。流口不僅對塑件熔體的流動性和充模特征有關，而

34、且與塑件的成形質量有著密切的關系。因此澆口的形式與塑料品種要相互適應。澆口位置的選擇：盡量縮短流動距離，保證熔料能迅速地充滿型腔。澆口開在塑件壁厚處，且應減少熔痕；有利于型腔氣體的排出。所以，塑件的澆口選擇在塑件的壁厚處，由于大塑件所填充塑料多，為此，在大塑件處的兩壁厚處各設一澆口，這樣可以提高充模速度。對于小塑件的澆口設在塑件的中心線上（小塑件為對稱圓形）。澆口采用點澆口形式其結構如下圖。</p><p>　　

35、2.4 冷卻系統(tǒng)的設計</p><p>　　注射模具的溫度變化是時間的函數(shù),模具各局部溫度有明顯的不同,而且也在一定周期內變化.為了獲得良好的塑件質量,應該使模具在工作中維持適當而且均一的溫度,因此就要有一套完整的冷卻系統(tǒng).模具的冷卻系統(tǒng)實際上是熱交換的設計.由于熱與溫度的不可逆性,冷卻系統(tǒng)的精確計算十分繁瑣.在使冷卻系統(tǒng)有足夠 的調節(jié)余地的基礎上,可以采用比較簡單而實用的方法,也就是用模具的傳熱部分的溫差方法

36、.</p><p>　　1）冷卻回路的尺寸確定</p><p>　　冷卻回路的設計應做到回路系統(tǒng)內流動的介質能充分吸收成形塑件所傳導的熱量,使模具成形表面的溫度穩(wěn)定地保持在所需的溫度范圍內,并且要做到使冷卻介質在回路系統(tǒng)內流動暢通,無滯留部位.</p><p>　　冷卻回路所需的總面積計算</p><p>　　冷卻回路所需總表面積可按下式計算

37、</p><p>　　式中 ---冷卻回路總表面積，</p><p>　　----單位時間內注入模具中樹脂的質量，</p><p>　　---單位質量樹脂在模具內釋放的熱量，，值可查表；</p><p>　　----冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)，</p><p>　　----模具成形表面的溫度，℃;</p>

38、<p>　　--- 冷卻水的平均溫度，℃ 。 </p><p>　　PP成形時放出的熱量 =5.9</p><p>　　冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)可用下式計算</p><p>　　式中 ----冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)，;</p><p>　　-----冷卻水在該溫度下的密度，</p><p>　　----冷卻水

39、的流速，;</p><p>　　-----冷卻水孔直徑,</p><p>　　-------與冷卻水溫度有關的物理系數(shù)， </p><p>　　2）冷卻回路的總長度的計算</p><p>　　冷卻回路總長度可用下式計算</p><p>　　式中 -----冷卻回路總長度，;</p><p>　

40、　-----冷卻回路總表面積，;</p><p>　　-----冷卻水孔直徑，。</p><p>　　確定冷卻水孔的直徑時應注意，無論多大的模具，水孔的直徑不能大于14mm，否則冷卻水難以成為湍流狀態(tài)，以致降低熱交換效率。一般水孔的直徑可根據(jù)塑件的平均壁厚來確定。平均壁厚為2mm時，水孔直徑可取10——14mm。</p><p>　　3）冷卻水體積流量的計算<

41、/p><p>　　塑料樹脂傳給模具的熱量與自然對流散發(fā)到空氣中的模具熱量、輻射散發(fā)到空氣中的模具熱量及模具傳給注射機熱量的差值，即為用冷卻水擴散的模具熱量。假如塑料樹脂在模內釋放的熱量全部由冷卻水傳導的話，即忽略其他傳熱因素，那么模具所需的冷卻水體積流量則可用下式計算</p><p>　　式中 -------冷卻水體積流量，; </p><p>　　-------單

42、位時間注射入模具內的樹脂質量，;</p><p>　　--------單位質量樹脂在模具內釋放的熱量，;</p><p>　　-------冷卻水比熱容，;</p><p>　　--------冷卻水的密度，</p><p>　　-------冷卻水出口處溫度，℃</p><p>　　-------冷卻水入口處溫度，℃

43、 。</p><p><b>　　4）模具加熱</b></p><p>　　當注射成形工藝要求模具溫度在80℃以上時，模具必需有加熱裝置，由于注射成形工藝要求模具溫度在40—80℃，因此模具中不用設置加熱裝置即可滿足需要。</p><p><b>　　2.5確定推出方式</b></p><p>　　

44、由于塑件的形狀為方形,采用推桿推出機構,推桿的推出機構是整個推出機構中簡單,較常見的一種形式.由于設置推桿的自由度較大,而且推桿截面大部分為圓形,容易達到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度,推桿推出是運動阻力小,推出動作靈活可靠,損壞后便于更換,因此在生產中廣泛應用.</p><p><b>　　2.6側向抽芯機構</b></p><p>　　塑件的側面有7X2的方孔

45、,因此模具應有側向抽芯機構,由于抽距離較短,抽出力較小,所以采用斜導柱,滑塊抽芯機構.斜導柱安裝在定模座板上,滑塊安裝在定模座板上.</p><p>　　2.7模具的結構形式</p><p>　　我國目前標準化注射模零件的國家標準有12個，分《中小型模架》（GB/T12556.1—90）和《大型模架》（GB/T12555.1—90）兩種?！吨行⌒湍＜堋窐藴手幸?guī)定，模架的周界尺寸范圍為：≤5

46、60mmx900mm，并規(guī)定模架的形式為品種型號.塑料注射中小型模架標準GB/T12556.1~12556.2-90.其組合形式有A1,A2,A3,A4四種,根據(jù)條件選用A4.其結構形式如下圖。</p><p>　　三、模具設計的有關計算</p><p><b>　　3.1注射機的選擇</b></p><p>　　由給出的工件可稱得工件的質量為

47、80g，可計算澆注系統(tǒng)的體積為</p><p><b>　　所以：</b></p><p>　　選用XS-ZY-125型臥式注射機，其性能參數(shù)如下：</p><p>　　額定注射量： </p><p>　　注射壓力： </p><p>　　鎖模力： </p&

48、gt;<p>　　最大注射面積： </p><p>　　最大開模行程： </p><p>　　模具最大厚度： </p><p>　　模具最小厚度： </p><p>　　拉桿間距： </p><p>　　噴嘴直徑： </p><p>　　噴嘴

49、圓弧半徑： </p><p>　　3.2、模具成形尺寸設計計算</p><p>　　在計算型腔的尺寸之前，首先要確定使用塑料的成形收縮率，查表得：取ABS的成型收縮率為3%，根據(jù)精度等級的選用，采用6級。</p><p>　　依精度等級而定的計算法，一般塑件（SJI1372—78 5-6級精度）</p><p><b>　　凹

50、模</b></p><p>　　L=[L`（1+S）-δc]+δM</p><p><b>　　凸模</b></p><p>　　L=[L`（1+S）+δc]- δM</p><p><b>　　中心距</b></p><p>　　L=L`（1+S）±δ

51、M/2</p><p>　　磨損嚴重時 δc=Δ/2</p><p>　　磨損輕微時 δc=Δ/5——Δ/8</p><p>　　不考慮磨損時 可去掉上列各式中的δc</p><p>　　L`為塑件的基本尺寸，為塑件的公差，為模具制造公差，為模磨損量。因考慮到塑件是大批量生產，磨損嚴重取δc=Δ/2,查表塑件精度與

52、模具制造精度的關系, δM取Δ/4. </p><p><b>　　型腔相關尺寸:</b></p><p>　　L62.5=[62.5X(1+0.03)-0.64/2]+0.64/4</p><p>　　=64.1+0.16</p><p>　　L45.5=[45.5×(1+0.03)-0.56/2]+0.56

53、/4</p><p>　　=46.6+0.14</p><p>　　L39 =[39×(1+0.03)-0.52/2]+0.52/4</p><p>　　L36 =[36×(1+0.03)-0.52/2]+0.52/4</p><p>　　L19 =[19×(1+0.03)-0.44/2]+0.44/4<

54、/p><p>　　L16 =[16×(1+0.03)-0.40/2]+0.40/4</p><p>　　L10=[10×(1+0.03)-0.36/2]+0.36/4</p><p>　　L9=[9×(1+0.03)-0.32/2]+0.32/4</p><p><b>　　型芯相關尺寸:</b>

55、;</p><p>　　L31.5=[31.5×(1+0.03)-0.52/2]+0.52/4</p><p>　　L11=[11×(1+0.03)-0.36/2]+0.36/4</p><p>　　L8=[8×(1+0.03)-0.32/2]+0.32/4</p><p><b>　　四、注塑機參數(shù)校

56、核</b></p><p>　　4.1最大注射量校核</p><p>　　注射機的最大注塑量應大于制品的重量或體積（包括流道及流口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好在注塑機的最大注塑量80%</p><p>　　所以，選用的注塑機最大注塑量應</p><p>　　式中——注塑機的最大注塑量：單位 </p>&l

57、t;p>　　——注塑機的體積，單位 </p><p>　　該產品：V塑件=80 </p><p>　　——澆注系統(tǒng)體積，單位 </p><p><b>　　該產品：=15</b></p><p><b>　　故 </b></p><p>　　確定的注塑機注塑量為

58、：118。所以，滿足要求。</p><p><b>　　4.2 鎖模力校核</b></p><p><b>　　></b></p><p>　　——熔融型料在型腔內的壓力（70—100 Mpa）80％</p><p>　　——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面之和：計算為9782mm2</

59、p><p>　　——注塑機的額定鎖模力</p><p>　　故 ＞ =68 x 9782=665（KN）</p><p>　　所以選定的注塑機為：900（KN） 滿足條件</p><p>　　4.3 模具與注塑機安裝部分相關尺寸校核</p><p>　　即 模具長x寬＜拉桿間距</p><p>　

60、　模具的長寬為200x250＜注塑機拉桿間距260x290</p><p>　　4.4 模具閉合高度校核</p><p>　　模具實際厚度H模=245mm</p><p>　　注塑機最小閉合厚度H最小=200 mm</p><p>　　即 H模＞H最小 故滿足要求</p><p>　　4.5 開模行程校核</

61、p><p>　　我們所選的注塑機的最大行程與模具厚度有關，故注塑機的開模行程應滿足下式：</p><p><b>　　></b></p><p><b>　　因為 </b></p><p>　　H1——推出距離 單位mm</p><p>　　H2——包括注射系統(tǒng)在內的

62、塑件高度 單位mm</p><p>　　S機——注射機最大開模行程</p><p><b>　　故 滿足要求</b></p><p>　　4.6模具結構、尺寸的設計計算</p><p>　　模具結構是由定模座板、定模板、型腔板、型芯板、模座、推板固定板、推板、導柱、導套、推件桿、推料桿、回程桿、斜導柱、滑塊和各種

63、螺釘組成,其各部分相互配合完成工作.</p><p><b>　　4.7型腔結構</b></p><p><b>　　計算型腔數(shù)目</b></p><p>　　1)注射機的可塑化能力與每一模所需注入的熔體量</p><p>　　從保證塑件內在質量上考慮,每次注射所送出的熔體容量以占注射機的可塑化能力

64、的80%為宜.根據(jù)我國1974標準,公稱注射兩為1000cm3</p><p>　　的注射機,其塑化能力為125kg/h.當用其他塑料時,應按密度計算,公式如下:</p><p>　　Qmax =V·ρ·C (cm3/h)</p><p>　　Qmax-注射機對某種塑料的最大注射量(cm3/h)</p><p>　　V-

65、注射機規(guī)定的注射量(cm3/h)</p><p>　　ρ-使用的塑料在常溫下的密度(g/cm3)</p><p><b>　　c-系數(shù),</b></p><p>　　結晶性塑料 c≈0.85</p><p>　　非結晶性塑料 c≈0.95</p><p>　　使用公稱注射量為1000cm3的

66、注射機,注射容積40cm3的POM塑件,計算模具可能制作的型腔數(shù).</p><p>　　POM的密度基本與聚苯乙烯相近,</p><p>　　Qmax =125X1.06X0.95≈125Kg/h=125000g/h</p><p>　　Q=QmaxX0.8÷ρ=94339≈94000 cm3/h=1566.6cm3/min</p><

67、p>　　設每一注射循環(huán)時間為20秒,則1566.6÷3=533 cm3</p><p>　　每一件塑件為40cm3,加上澆道容積約為10 cm3,共計40+10=50 cm3</p><p>　　533÷50≈10(腔)</p><p>　　2)從注射機的鎖模力、開模距離考慮</p><p>　　根據(jù)塑件的尺寸,投影

68、面積為28 ,材料為ABS,有工具書查表求注射壓力.</p><p>　　壁厚2mm,點澆口中心進料時,最長流程為130+0.0707X10≈138mm.流程比為138÷2≈70. 有工具書查表, 壁厚2mm時,L/t=70,Ps≈25Mpa.查表得Kc=1.15.塑件形狀復雜,取Ks=1.15.注射壓力P</p><p>　　P=25X1.15X1.15≈29(Mpa)<

69、/p><p>　　10腔的總投影面積為:</p><p>　　A=28X10=280(cm2)</p><p><b>　　所需鎖模力為:</b></p><p>　　F=1.5X29X280X0.01≈122(KN)</p><p>　　開模距離:塑件長約63mm,從動模上取下時,模板開距不應小于其

70、長的二倍,即126 mm.1000cm3注射機的模板行程為700mm,最大模具厚度為600 mm.完全可以取出塑件.但從開模距離來考慮,可以選用500 cm3的注射機(模板行程為300mm),但鎖模力為3500KN,不能作成一模10腔,只能作成4腔.一模4腔時,估計模板尺寸約為250 mm X200 mm.</p><p>　　所以型腔板是由滑塊、4個凹模、4個導柱孔、1個推料桿和分流道及點澆口組成.其尺寸如圖2

71、。</p><p><b>　　4.8型芯結構</b></p><p>　　型芯板是由2個凸模、16個推件孔、4個導柱孔、4個回程桿孔和一個推料桿孔以及4個螺紋孔組成.其尺寸如圖</p><p><b>　　4.9導向機構</b></p><p>　　當動定模合攏后就構成了型腔，為了保證動定模合攏時

72、的導向機構——合模導向機構。合模導向機構在模具中的作用，一是定位作用，模具每次合攏時，都有一個唯一的準確方位，從而保證型腔的正確形狀；二是導向作用，引導動定模正確閉合，避免凸模式型芯先進入型腔而損壞；三是承受一定的側壓力，在成行過程中承受單向側壓力。導向機構主要由導柱和導套組成</p><p><b>　　1）導柱1</b></p><p><b>　　2）

73、導柱2</b></p><p><b>　　4.10復位桿</b></p><p>　　對于大塑件而言，因為其內型腔有兩個圓孔，所以使用一般的推桿推出機構、推板推出機構等滿足不了塑件脫模的要求，為此大塑件的脫模方式采用側陷槽脫出機構，側陷槽是指塑件在非開模方向上的凸出或凹進部位，這些部位在脫模時必須采用特殊的方法，推出側凹陷機構分為用成形嵌件推出，用內傾滑

74、塊脫出，用內斜銷及滑塊脫出等多中方式。根據(jù)本模具的成型特點考慮，使用內傾滑塊脫出機構，因為其可用滑動的傾斜推桿推出。在大塑件的另一端用一個推桿將其推出，而對于小塑件來說，將設置四個推桿，其中兩兩相同各在一側，這樣可以平衡其受了力，更好的將塑件推出。復位零件，為了使推出元件合模后能回到原來的位置，在設計時應考慮推出機構的復位，推出 機構中常用的復位零件有復位桿和彈簧，對于本模具的形式和結構的綜合考慮，選用復位桿推出機構。</p>

75、;<p><b>　　4.11拉料桿</b></p><p>　　拉料桿可分為球形拉料桿、z形拉料桿和薄片式拉料桿，根據(jù)對各種拉料桿的對比分析和對本模具成型特點考慮用z形拉料桿，其尺寸就及形狀如下圖：</p><p><b>　　4.12推件桿</b></p><p><b>　　4.13推出結構&

76、lt;/b></p><p>　　塑件在模腔中成形后，便可以從模具中取下，但在塑件取下以前，模具須完成一個將塑件從模腔中推出的動作，模具上完成這一動作機構稱為脫模推出機構。</p><p>　　推出機構的組成：第一部分是直接作用在塑件上將塑件推出的零件；第二部分是用來固定推出零件的零件，有推桿固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出動作的導向及和模時推遲推出零件復位的零件。推出機構

77、應使塑件脫模時不發(fā)生變形或損傷塑件的外觀；推力的分布依脫模阻力的大小合理合理安排；推出機構的結構力求簡單，動作可靠，不發(fā)生誤動作，和模時要正確復位。</p><p>　　五、塑料注射模具技術要求及總裝技術要求</p><p>　　5.1零件的技術要求</p><p>　　塑料注射模具應優(yōu)先按GB/T12555.1—90和GB4169.1—11選用標準模架和標準件。模

78、具成形零件 材料和熱處理要求，優(yōu)先按下表內容選用。</p><p>　　模具成形零件優(yōu)先選用材料和熱處理硬度參數(shù)如表（11-2）</p><p>　　5.2總裝技術要求及裝配圖</p><p>　　總裝技術要求如表（11-3） </p><p><b>　　結 論</b></p><p>　　這

79、次的畢業(yè)設計是大學3年中的最后一個環(huán)節(jié)，是對3年的學習生活中所學知識的一個匯總和概括，使我們每個人都能了解自己學到了什么，理解多少，會運用多少，還有多少知識不了解，需要進一步加深理解。 </p><p>　　在校期間，開設有《機械制圖及AUTOCAD》、《機械設計》、《機械制造》、《液壓傳動》、《數(shù)控機床及編程》、《PLC》等課程，這些課程對我們搞好這次畢業(yè)設計有很大的幫助，綜合運用好這些課程，加之我們平時的知識

80、積累和老師的極大幫助和指導，為這次畢業(yè)設計提供了非常有利的保障。</p><p>　　即將畢業(yè)的我，在以后的工作中難免會遇到一些問題或麻煩，如機器損壞或零件老化等一系列問題時，這時就要靠自己以前所學的知識和積累的經驗去解決它。隨著科學技術的高度發(fā)達，一些質量優(yōu)、性能好、效率高、能耗低、價格低廉的產品將開發(fā)出來并淘汰那些老的生產技術或設備。因此，我們應該樹立良好的設計思想，重視對自己進行機械設計能力的培養(yǎng)；善于利用

81、各種信息資源，擴展知識面和能力；培養(yǎng)嚴謹、科學、創(chuàng)新與創(chuàng)業(yè)、艱苦奮斗的企業(yè)精神，加強環(huán)境保護意識，做到清潔生產和文明生產，以最大限度的獲得企業(yè)效益和社會效益。</p><p>　　所以，在以后的工作中，需要繼續(xù)學習和加深對知識的了解。在此我非常感謝任艷霞老師在設計過程中對我的指導和幫助，在此向任老師致以誠摯的謝意！</p><p>　　因水平有限，設計中必然有許多不足之處，還望老師批評指正

82、。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　三年的學習生活轉眼即逝，在外求學經歷的坎坷使我慢慢成熟，對在過去的日子里曾給予過我鼓勵、幫助的人們我滿懷感激，時刻沒有忘記。所經歷的一切將讓我倍加珍惜未來的生活。 </p><p>　　整整一個月的時間我們的畢業(yè)設計作品終于完成了。</p><p&

83、gt;<b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 《 塑料模設計手冊》編寫組編著.北京：機械工業(yè)出版社，1994</p><p>　　[2] 《塑料模具設計與制造》 齊衛(wèi)東主編..北京：高等教育出版社，2004</p><p>　　[3] 《塑料模具技術手冊》 塑料模具技術手冊編委會主編..北京：機械工業(yè)出版社，1997（輕工模具

84、手冊）</p><p>　　[4] 《模具設計與制造簡明手冊》馮炳堯等編.上海：上?？茖W技術出版社，1985 </p><p>　　[5] 《.塑料模具設計》 李秦蕊主編.西安：西安工業(yè)大學出版社，1988</p><p>　　[6] 《塑料成型模具設計》 李德群等編..武漢：華中理工大學出版社，1990</p><p>　　[7] 《塑料

85、注射成型與模具》 張如彥等譯..北京：中國鐵道出版社，1987</p><p>　　[8] 《塑料注射模具機構與結構設計》 航空工業(yè)部塑料模具編制組</p><p>　　[9] 《塑料模具圖冊》閻亞林編著。北京：高等教育出版社，2004。</p><p>　　[10] 《實用模具技術手冊》陳錫棟 、周小玉編著。北京：機械工業(yè)出版社2002。</p>&

86、lt;p>　　[11] 《塑料成形工藝與模具設計》屈華昌編著。北京：高等育出版社，2001。</p><p>　　[12] 《模具標準應用手冊》許發(fā)樾編著。北京：機械工業(yè)出版社，1994</p><p>　　[13] 《刀量模具設計簡明手冊》葉偉昌編著。北京：機械工業(yè)出版社，1995</p><p>　　[14] 《冷沖壓及塑料成型工藝與模具設計資料》虞傳寶編