加氫反應器單層帶極電渣堆焊及堆焊層性能研究.pdf

1、作為經濟生產中的重要能源，石油是一種不可再生資源，其存儲量正在下降，石油化工企業(yè)獲得的原油的質量不斷下降。為了保證劣質原料煉化出的石油產品的質量，石油化工企業(yè)在煉制石油的過程中經常會使用“加氫”技術。加氫反應器是石油加氫煉化過程中的重要設備，在高溫高壓且臨氫環(huán)境中使用，面臨著多種腐蝕問題，設備一旦發(fā)生安全故障，將會造成災難性損失，因此對加氫反應器的制造有極高的技術要求。加氫反應器在高溫高壓的環(huán)境中工作，為了保證強度一般采用Cr-Mo耐熱

2、鋼作為主體材料。同時加氫反應器在運行過程中還接觸多種腐蝕介質，因此需要在內壁上堆焊一定厚度的奧氏體不銹鋼耐蝕層，目前，一般采用過渡層+耐蝕層雙層堆焊技術。但是需要進行雙層堆焊，導致其生產效率不高，堆焊材料浪費較多。為了克服這些不足，本文以加氫反應器用鋼12Cr2Mo1R作為堆焊母材進行了單層帶極電渣堆焊，并在此基礎上研究了高速帶極電渣堆焊技術，以期進一步提高焊接生產效率，降低生產成本。
　　采用山特維克焊帶21.11.LNb和配套

3、焊劑47S進行了單層帶極電渣堆焊，并分析了焊態(tài)和690℃×32h去應力退火后堆焊層的成分、組織和性能。結果表明：堆焊層化學成分合格，焊態(tài)和32小時去應力退火后力學性能、鐵素體含量、硫酸-硫酸銅晶間腐蝕合格，并通過了氫剝離試驗，堆焊層滿足技術標準。
　　分別選取天泰、神戶制鋼所和日本WEL三家公司提供的三種焊材進行了高速單層帶極電渣堆焊，分析了焊態(tài)和690℃×32h去應力退火后的堆焊層性能。結果表明：用天泰焊帶TBD-309LNb和

4、焊劑ML-305HS堆焊的堆焊層Cr含量偏低，32小時去應力退火后鐵素體含量不合格；用日本WEL焊帶ESS309Nbl和焊劑F-9NB堆焊的堆焊層Cr含量偏高，并且在32小時去應力退火后堆焊層的力學性能和鐵素體含量不合格。只有用神戶制鋼所焊帶US-B24.13.LNb和焊劑N-04178堆焊的堆焊層化學成分合格，焊態(tài)和去應力退火32小時后力學性能、鐵素體含量、硫酸-硫酸銅晶間腐蝕、氫剝離試驗均合格。
　　為了研究熱處理制度對高速電

5、渣堆焊堆焊層耐蝕性能的影響，分析了不同時間去應力退火后堆焊層的微觀組織、鐵素體含量、熔合線附近成分變化以及在質量分數(shù)3.5%的NaCl溶液和9.8%的H2SO4溶液中的電化學腐蝕性能。試驗結果表明：堆焊層以奧氏體和少量鐵素體組成，同時還存在少量第二相粒子，離熔合線較近的鐵素體主要以板條狀形態(tài)存在，離熔合線較遠的鐵素體主要以骨架狀形態(tài)存在，去應力退火時間對堆焊層組織的分布沒有明顯的影響；隨著熱處理時間增加，鐵素體含量呈現(xiàn)持續(xù)減小的趨勢；從

6、 EDS線分析看出，熔合線附近的元素分布主要是由堆焊過程中母材對堆焊層的稀釋形成的，去應力退火過程中的元素擴散對元素分布沒有太大影響。高速帶極單層電渣堆焊工藝提高了堆焊速度，降低了焊接熱輸入，細化了堆焊層組織晶粒，降低了晶間腐蝕和點蝕敏感性；去應力退火使得堆焊層鐵素體含量降低，影響了堆焊層的耐晶間腐蝕性能和耐點蝕性能。
　　將高速單層帶極電渣堆焊技術應用到加氫反應器制造中，由于采用較高焊接速度，只需堆焊一層奧氏體不銹鋼就可得到滿足