無(wú)損檢測(cè)的質(zhì)量管理與控制

1、無(wú)損檢測(cè)的質(zhì)量管理與控制,設(shè)備制造公司質(zhì)量檢查室吳拴喜,第一章 無(wú)損檢測(cè)基礎(chǔ)知第二章 金屬焊接工藝缺欠第三章 無(wú)損檢測(cè)的質(zhì)量控制,第一章 無(wú)損檢測(cè)基礎(chǔ)知識(shí) 第一節(jié) 無(wú)損檢測(cè),無(wú)損檢測(cè)（Nondestructive Testing，縮寫(xiě)為NDT/或Nondestructive Examination，縮寫(xiě)為NDE ），就是研發(fā)和應(yīng)用各種技術(shù)方法，以不損害被檢對(duì)象未來(lái)用途和功能的方式，為探測(cè)、定位、測(cè)量和評(píng)價(jià)缺陷，評(píng)估完整性、性

2、能和成分，測(cè)量幾何特征，而對(duì)材料和零（ 部）件所進(jìn)行的檢測(cè)。一般來(lái)說(shuō)，缺陷檢測(cè)是無(wú)損檢測(cè)中最重要的方面。因此，狹義而言，無(wú)損檢測(cè)是基于材料的物理性質(zhì)因有缺陷而發(fā)生變化這一事實(shí)，在不改變、不損害材料和工件的狀態(tài)和使用性能的前提下，測(cè)定其變化量，從而判斷材料和零部件是否存在缺陷的技術(shù)。就是說(shuō)，無(wú)損檢測(cè)是利用材料組織結(jié)構(gòu)異常引起物理量變化的原理，反過(guò)來(lái)用物理量的變化來(lái)推斷材料組織結(jié)構(gòu)的異常。它既是一門(mén)區(qū)別于設(shè)計(jì)、材料、工藝和產(chǎn)品的相對(duì)獨(dú)立的技

3、術(shù)，又是一門(mén)貫穿于武器裝備和主導(dǎo)民用產(chǎn)品設(shè)計(jì)、研制、生產(chǎn)和使用全過(guò)程的綜合技術(shù)。在設(shè)計(jì)階段，用于支持損傷容限設(shè)計(jì)；在研制、生產(chǎn)階段，用于剔除不合格的原材料、坯料及工序不合格品，改進(jìn)制造工藝，鑒定產(chǎn)品對(duì)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的符合性，判定合格與否；在在役檢測(cè)中，用于監(jiān)測(cè)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和狀態(tài)的變化，確保產(chǎn)品運(yùn)行的安全可靠。在國(guó)防科技工業(yè)及壓力容器的產(chǎn)品設(shè)計(jì)、研制、生產(chǎn)和使用中，無(wú)損檢測(cè)技術(shù)已經(jīng)獲得廣泛應(yīng)用。,由于物理量的變化與材料組織結(jié)構(gòu)的異常不一定是一一對(duì)應(yīng)

4、的，因此，不能盲目地使用無(wú)損檢測(cè)，否則不但不能提高產(chǎn)品的可靠性，而且要增加制造成本。因而必須掌握無(wú)損檢測(cè)的理論基礎(chǔ)，選用最適當(dāng)?shù)臒o(wú)損檢測(cè)方法，應(yīng)用正確的檢測(cè)技術(shù)，在最適當(dāng)?shù)臅r(shí)機(jī)進(jìn)行檢測(cè)，正確評(píng)價(jià)檢測(cè)獲得的信息，才能充分發(fā)揮其效果。例如要發(fā)現(xiàn)鍛造及沖壓加工所產(chǎn)生的缺陷，不宜采用射線檢測(cè)；對(duì)于表面淬火裂紋等則應(yīng)選用磁粉檢測(cè)等。此外，無(wú)損檢測(cè)的時(shí)機(jī)也是一個(gè)重要因素，例如經(jīng)過(guò)焊接或熱處理的某些材料會(huì)出現(xiàn)延遲斷裂現(xiàn)象，即在加工或熱處理后，經(jīng)過(guò)幾個(gè)

5、小時(shí)甚至幾天才產(chǎn)生裂紋。因此，必須了解這些情況以確定檢測(cè)時(shí)機(jī)。 無(wú)損檢測(cè)的可靠性與被檢工件的材質(zhì)、組成、形狀、表面狀態(tài)、所采用的物理量的性質(zhì)以及被檢工件異常部位的性質(zhì)、形狀、大小、取向和檢測(cè)裝置的特性等關(guān)系很大，而且還受人為因素、標(biāo)定誤差、精度要求、數(shù)據(jù)處理和環(huán)境條件等的影響，因此，需要根據(jù)不同情況選用不同的物理量，而且有時(shí)往往需要綜合考慮幾種不同物理量的變化情況，才能對(duì)材料組織結(jié)構(gòu)的異常情況做出可靠的判斷。

6、可見(jiàn)，不管采用哪一種檢測(cè)方法，要完全檢測(cè)出異常部位是十分困難的，而且往往不同的檢測(cè)方法會(huì)得到不同的信息，因此綜合應(yīng)用幾種方法可以提高無(wú)損檢測(cè)的可靠性。,根據(jù)物理原理的不同，無(wú)損檢測(cè)方法多種多樣。工程應(yīng)用中最普遍采用的有渦流檢測(cè)（ET）、液體滲透檢測(cè)（PT）、磁粉檢測(cè)（MT）、射線照相檢測(cè)（RT）和超聲檢測(cè)（UT），通稱五大常規(guī)無(wú)損檢測(cè)方法。其中，射線照相檢測(cè)和超聲檢測(cè)主要用于檢測(cè)內(nèi)部缺陷，磁粉檢測(cè)和渦流檢測(cè)可以檢測(cè)表面和近表面缺陷，液體

7、滲透檢測(cè)只能檢測(cè)表面開(kāi)口缺陷。已獲工程應(yīng)用的其他無(wú)損檢測(cè)方法主要有：聲發(fā)射檢測(cè)、計(jì)算機(jī)層析成像檢測(cè)、全息干涉/錯(cuò)位散斑干涉檢測(cè)、泄漏檢測(cè)、目視檢測(cè)和紅外檢測(cè)。第二節(jié) 常規(guī)無(wú)損檢測(cè)方法 一、渦流檢測(cè) 渦流檢測(cè)（Eddy Current Testing’ ET）是基于電磁感應(yīng)原理揭示導(dǎo)電材料表面和近表面缺陷的無(wú)損檢測(cè)方法。 當(dāng)載有交變電流的檢測(cè)線圈接近被檢件時(shí)，材料表面和近表

8、面會(huì)感應(yīng)出渦流，其大小、相位和流動(dòng)軌跡與被檢件的電磁特性和缺陷等有關(guān)；渦流產(chǎn)生的磁場(chǎng)作用會(huì)使線圈阻抗發(fā)生變化，測(cè)定線圈阻抗即可獲得被檢件物理、結(jié)構(gòu)和冶金狀態(tài)的信息。渦流檢測(cè)可以用于測(cè)量或鑒別電導(dǎo)率、磁導(dǎo)率、晶粒尺寸、熱處理狀態(tài)、硬度；檢測(cè)折疊、,裂紋、孔洞和夾雜等缺陷；測(cè)量非鐵磁性金屬基體上非導(dǎo)電涂層的厚度，或者鐵磁性金屬基體上非鐵磁性覆蓋層的厚度；還可用于金屬材料分選、并檢測(cè)其成分、微觀結(jié)構(gòu)和其他性能的差別。

9、 由于渦流檢測(cè)有多種敏感反應(yīng)，一方面應(yīng)用范圍廣，另一方面對(duì)檢測(cè)結(jié)果的干擾因素多。因此，渦流檢測(cè)儀器一般都根據(jù)不同的檢測(cè)目的，采用不同的方法抑制干擾信息，提取有用信息，制成不同類(lèi)型的專(zhuān)用儀器，例如渦流電導(dǎo)儀、渦流探傷儀和渦流測(cè)厚儀。渦流檢測(cè)的主要優(yōu)點(diǎn)是：非接觸，檢測(cè)速度快，能在高溫狀態(tài)下進(jìn)行檢測(cè)；主要局限是：只能檢測(cè)導(dǎo)電材料；檢測(cè)靈敏度相對(duì)較低。 二、液體滲透檢測(cè) 液體滲透檢測(cè)（Penetrant T

10、esting’ PT）是基于毛細(xì)管現(xiàn)象揭示非多孔性固體材料表面開(kāi)口缺陷的無(wú)損檢測(cè)方法。簡(jiǎn)稱滲透檢測(cè)。 將液體滲透液借助毛細(xì)管作用滲入工件的表面開(kāi)口缺陷中，用去除劑（如水）清除掉表面多余的滲透液，將顯像劑噴涂在被檢表面，經(jīng)毛細(xì)管作用，缺陷中的滲透液被吸附出來(lái)并在表面顯示。 液體滲透檢測(cè)的基本步驟是：預(yù)處理、滲透、去除、干燥、顯像、檢驗(yàn)和后處理。,有兩種滲透檢測(cè)方法：熒光滲透檢測(cè)和著色滲透檢測(cè)。滲透檢測(cè)適用于表面

11、裂紋、折疊、冷隔、疏松等缺陷的檢測(cè)，被廣泛用于鐵磁性和非鐵磁性鍛件、鑄件、焊接件、機(jī)加工件、粉末冶金件、陶瓷、塑料和玻璃制品的檢測(cè)。圖1-1 是滲透檢測(cè)實(shí)例。 滲透檢測(cè)在使用和控制方面都相對(duì)簡(jiǎn)單。滲透檢測(cè)所使用的設(shè)備可以是分別盛有滲透液、去除劑、顯像劑的簡(jiǎn)單容器組合，也可以是復(fù)雜的計(jì)算機(jī)控制自動(dòng)處理和檢測(cè)系統(tǒng)。 滲透檢測(cè)的主要優(yōu)點(diǎn)是：顯示直觀；操作簡(jiǎn)單；滲透檢測(cè)的靈敏度很高，可檢出開(kāi)度小至1μm 的裂紋。滲透

12、檢測(cè)的主要局限是：它只能檢出表面開(kāi)口的缺陷；粗糙表面和孔隙會(huì)產(chǎn)生附加背景，從而對(duì)檢測(cè)結(jié)果的識(shí)別產(chǎn)生干擾；對(duì)零件和環(huán)境有污染。 三、磁粉檢測(cè) 磁粉檢測(cè)（Magnetic Particle Testing’ MT）是基于缺陷處漏磁場(chǎng)與磁粉的相互作用而顯示鐵磁性材料表面和近表面缺陷的無(wú)損檢測(cè)方法。 當(dāng)被檢材料或零件被磁化時(shí)，表面或近表面缺陷處由于磁的不連續(xù)而產(chǎn)生漏磁場(chǎng)；漏磁場(chǎng)的存在，亦即缺陷的存在，借助漏磁

13、場(chǎng)處,圖1-1 滲透檢測(cè)顯示 圖1-2 磁粉檢測(cè)實(shí)例a）分層b）焊接縮裂c）鋁鍛件裂紋 a）熱處理缺陷（上）b）法蘭中的近表面缺陷（下）,,聚集和保持施加于工件表面的磁粉形成的顯示（磁痕）而被檢出；磁痕指示出缺陷的位置、尺寸、形狀和程度。施加于工件表面的磁粉可以是干磁

14、粉，也可以是置于載液（例如水載液、油基載液和乙醇載液）中的濕磁粉。 磁粉檢測(cè)的基本步驟是：預(yù)處理、磁化工件、施加磁粉或磁懸液、磁痕分析與評(píng)定、退磁和后處理。 磁粉檢測(cè)可發(fā)現(xiàn)的主要缺陷有：各種裂紋、夾雜（ 含發(fā)紋）、夾渣、折疊、白點(diǎn)、分層、氣孔、未焊透、疏松、冷隔等。圖1-2 為檢測(cè)實(shí)例。 磁粉檢測(cè)的主要優(yōu)點(diǎn)是：顯示直觀；檢測(cè)靈敏度高，可檢測(cè)開(kāi)口小至微米級(jí)的裂紋；設(shè)備簡(jiǎn)單（主要設(shè)備為磁粉探傷機(jī)），

15、操作簡(jiǎn)便，結(jié)果可靠，價(jià)格便宜； 磁粉檢測(cè)的主要局限是：只能檢測(cè)鐵磁性材料的表面和近表面缺陷，而不適用于非鐵磁性材料。,四、射線照相檢測(cè) 射線照相檢測(cè)（Radiographic Testing’ RT）是基于被檢測(cè)件對(duì)透入射線（無(wú)論是波長(zhǎng)很短的電磁輻射還是粒子輻射）的不同吸收來(lái)檢測(cè)零件內(nèi)部缺陷的無(wú)損檢測(cè)方法。 由于零件各部分密度差異和厚度變化，或者由于成分改變

16、導(dǎo)致的吸收特性差異，零件的不同部位會(huì)吸收不同量的透入射線。這些透入射線吸收量的變化，可以通過(guò)專(zhuān)用底片記錄透過(guò)試件未被吸收的射線而形成黑度不同的影像來(lái)鑒別。根據(jù)底片上的影像，可以判斷缺陷的性質(zhì)、形狀、大小和分布。 射線照相檢測(cè)主要適用于體積型缺陷，如氣孔、疏松、夾雜等的檢測(cè)，也可檢測(cè)裂紋、未焊透、未熔合等。工業(yè)應(yīng)用的射線檢測(cè)技術(shù)有三種：X 射線檢測(cè)、γ射線檢測(cè)和中子射線檢測(cè)。其中使用最廣泛的是X 射線照相檢測(cè)，

17、主要設(shè)備是X 射線探傷機(jī)，其核心部件是X 射線管，常用管電壓不超過(guò)450Kv，對(duì)應(yīng)可檢鋼件的最大厚度約70 ~80mm；當(dāng)采用加速器作為射線源時(shí)，可獲得數(shù)十兆電子伏的高能x 射線，可檢測(cè)厚度500~600mm的鋼件。圖1-3 為檢測(cè)實(shí)例。(Ir-192 、 Co-60可檢測(cè)厚度范圍分別為:20~100mm,40~200mm),,射線照相檢測(cè)的主要優(yōu)點(diǎn)是：可檢測(cè)工件內(nèi)部的缺陷，結(jié)果直觀，檢測(cè)對(duì)象基本不受零件材料、形狀、外廓尺寸的限制；主要

18、局限是：三維結(jié)構(gòu)二維成像，前后缺陷重疊；被檢裂紋取向與射線束夾角不宜超過(guò)10°，否則將很難檢出。(這就是未熔合有時(shí)檢不出來(lái)的原因之一) 射線的輻射生物效應(yīng)可對(duì)人體造成損傷，必須采取妥善的防護(hù)措施。 射線檢測(cè)的基本步驟：訓(xùn)機(jī)、劃線、粘貼標(biāo)記、貼片、對(duì)焦、曝光、膠片的暗室處理、底片的評(píng)定。 五、超聲檢測(cè) 超聲檢測(cè)（Ultrasonic Testi

19、ng’ UT）是利用超聲波（常用頻率為0.5~25MHz）在介質(zhì)中傳播時(shí)產(chǎn)生衰減，遇到界面產(chǎn)生反射的性質(zhì)來(lái)檢測(cè)缺陷的無(wú)損檢測(cè)方法。 對(duì)透過(guò)被檢件的超聲波或反射的回波進(jìn)行顯示和分析，可以確定缺陷是否存在及其位置以及嚴(yán)重程度。超聲波反射的程度主要取決于形成界面材料的物理狀態(tài)，而較少取決于材料具體的物理性能。例如，在金屬/ 氣體界面，超聲波幾乎產(chǎn)生全反射；在金屬/液體和金屬/ 固體界面，超聲波產(chǎn)生部分反射。產(chǎn)生反射

20、界面的裂紋、分層、縮孔、發(fā)紋、脫粘和其他缺陷易于被檢出；夾雜和其他不均勻性由于產(chǎn)生部分反射和散射或產(chǎn)生某種其他可檢效應(yīng)，也能夠被檢出。具體檢測(cè)方法主要有脈沖回波法和超聲穿透法，其中以超聲脈沖回波法應(yīng)用最廣。,圖1-3 射線照相檢測(cè)實(shí)例 圖1-4 碳纖維結(jié)構(gòu)分層的幾種顯示方法a）縱向裂紋b）拉長(zhǎng)的孔洞c）孔隙

21、 A 顯示（左上）、B顯示（右上）和C 顯示（下）,,基本的缺陷顯示方式有三種：顯示缺陷深度和缺陷反射信號(hào)幅度的A型顯示（A掃描）、顯示缺陷深度及其在縱截面上分布狀態(tài)的B型顯示（B 掃描）、以及顯示缺陷在平面視圖上分布的C 型顯示（C掃描）。圖1-4 為碳纖維結(jié)構(gòu)分層的三種顯示結(jié)果。 超聲檢測(cè)的主要優(yōu)點(diǎn)是：適用多種材料與制作的檢測(cè)；可對(duì)大厚度件（如幾米厚的鋼件）進(jìn)行檢測(cè)：能對(duì)缺陷進(jìn)行定位

22、；設(shè)備輕便，可現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)。主要局限是：常用的從波脈沖發(fā)射法存在盲區(qū)，表面與近表面缺陷難以檢測(cè)；試件形狀復(fù)雜對(duì)檢測(cè)可實(shí)施性有較大影響：檢測(cè)者需要較豐富的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)。 超聲檢測(cè)的基本步驟：儀器、換能器（探頭）、耦合劑的選擇，靈敏度的確定，初掃查，精掃查（缺陷的測(cè)長(zhǎng)、定位、大致的定性），合格與否的判定。,,第三節(jié) 缺 陷 缺陷可定義為尺寸、形狀、取向、位置或性質(zhì)使制件（產(chǎn)品）的有效使用

23、受到限制，或不滿足設(shè)計(jì)規(guī)定的驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的不連續(xù)性；不連續(xù)性則是制件正常組織結(jié)構(gòu)或外形的間斷（例如裂紋、折迭、夾雜、孔隙等等），這種間斷可能會(huì)、也可能不會(huì)影響零件的可用性。 一、缺陷分類(lèi) 缺陷可按來(lái)源、類(lèi)型和位置分類(lèi)。 （1）按缺陷來(lái)源: 可分為工藝缺陷和服役缺陷。 1）工藝缺陷：與各種制造工藝，如鑄造、塑性加工、焊接、熱處理和電鍍等有關(guān)的缺陷。

24、 2）服役缺陷：與各種服役條件有關(guān)的缺陷。金屬材料的服役缺陷包括腐蝕、疲勞和磨損等。 （2）按缺陷類(lèi)型 可分為體積型缺陷和平面型缺陷。 1）體積型缺陷：可以用三維尺寸或一個(gè)體積來(lái)描述的缺陷。主要的體積型缺陷包括：孔隙、夾雜、夾渣、夾鎢、縮孔、縮松、氣孔、腐蝕坑等。,2）平面型缺陷：一個(gè)方向很薄、另兩個(gè)方向尺寸較大的缺陷。主要的平面型缺陷包括：分層、脫粘、折疊、冷隔、裂紋、未熔合、

25、未焊透等。 （3）根據(jù)缺陷在物體中的位置 可分為表面缺陷和（ 不延伸至表面的）內(nèi)部缺陷。 二、缺陷分析 缺陷分析包括缺陷特征分析和缺陷冶金分析。 （1）缺陷特征分析 其內(nèi)容包括起源和位置（表面、近表面、或表面以下）、取向、形貌（平的、不規(guī)則形狀的、或螺旋狀等）、性質(zhì)等。 （2）缺陷冶金分析 內(nèi)容包括是在哪一制造階段產(chǎn)生的，是如何產(chǎn)生的等。

26、 三、常見(jiàn)缺陷 （1）常見(jiàn)鑄造工藝缺陷 孔洞類(lèi)缺陷（氣孔、針孔，縮孔、縮松、疏松）、裂紋冷隔類(lèi)缺陷（冷裂、熱裂、白點(diǎn)、冷隔）、夾雜類(lèi)缺陷、偏析。 （2）常見(jiàn)鍛造工藝缺陷 過(guò)燒、過(guò)熱、折疊和裂紋源自鑄錠或坯料加工、或者是鍛造工序引起的。鍛件中的縮孔、夾雜、偏析和氫脆則源自鑄錠原有的缺陷。,（3）常見(jiàn)焊接（熔焊）工藝缺陷 裂紋類(lèi)、孔穴類(lèi)（氣孔、縮孔）、固體類(lèi)（夾渣、氧化物夾雜、皺褶和金屬夾雜）、

27、未熔合和未焊透、形狀類(lèi)（咬邊、焊瘤、燒穿、未焊滿）等等。第四節(jié) 無(wú)損檢測(cè)方法的選擇 一般來(lái)說(shuō)，缺陷檢測(cè)是無(wú)損檢測(cè)中最重要的方面。本節(jié)圍繞缺陷檢測(cè)來(lái)考慮無(wú)損檢測(cè)方法的選擇。 選擇無(wú)損檢測(cè)方法前所要回答的最重要的問(wèn)題是應(yīng)用無(wú)損檢測(cè)的原因。有多種可能的原因，例如： 1）確定對(duì)象在每一制造步驟后能否被接收（工序檢測(cè)）； 2）確定產(chǎn)

28、品對(duì)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)的符合性（最終檢測(cè)或成品檢測(cè)）； 3）確定正在應(yīng)用的產(chǎn)品是否能夠繼續(xù)應(yīng)用（在役檢測(cè)）。 應(yīng)用無(wú)損檢測(cè)的原因確定后，選擇無(wú)損檢測(cè)方法要考慮的主要因素是缺陷的類(lèi)型和位置以及被檢工件的尺寸、形狀和材質(zhì)。 一、缺陷類(lèi)型與無(wú)損檢測(cè) 根據(jù)缺陷形貌，一般來(lái)說(shuō)，可將缺陷分成體積型缺陷和平面型缺陷。,體積型缺陷是可以用三維尺寸或一個(gè)體積來(lái)描述的缺

29、陷。常見(jiàn)的體積型缺陷包括：孔隙、夾雜、夾渣、夾鎢、縮孔、縮松、氣孔、腐蝕坑等?？晒┻x用的無(wú)損檢測(cè)方法有：目視檢測(cè)（表面）、液體滲透檢測(cè)（ 表面）、磁粉檢測(cè)（ 表面和近表面）、渦流檢測(cè)（表面和近表面）、微波檢測(cè)、超聲檢測(cè)、射線照相檢測(cè)、計(jì)算機(jī)層析成像檢測(cè)、紅外檢測(cè)、全息干涉/錯(cuò)位散斑干涉檢測(cè)等。 平面型缺陷是一個(gè)方向很薄、另兩個(gè)方向較大的缺陷。常見(jiàn)的平面型缺陷包括：分層、脫粘、折疊（鍛造或軋制）、冷隔（鑄造）、

30、裂紋（ 熱處理裂紋、磨削裂紋、電鍍裂紋、疲勞裂紋、應(yīng)力—腐蝕裂紋、焊接裂紋等）、未熔合、未焊透等?？晒┻x用的無(wú)損檢測(cè)方法有：目視檢測(cè)、液體滲透檢測(cè)、磁粉檢測(cè)、渦流檢測(cè)、微波檢測(cè)、超聲檢測(cè)、計(jì)算機(jī)層析成像檢測(cè)、聲發(fā)射檢測(cè)、紅外檢測(cè)、全息干涉/ 錯(cuò)位散斑干涉檢測(cè)、射線照相檢測(cè)等。 二、缺陷位置與無(wú)損檢測(cè) 根據(jù)缺陷在物體中的位置，可以方便地將其分為表面缺陷和（不延伸至表面的）內(nèi)部缺陷。

31、 可供檢測(cè)表面缺陷的無(wú)損檢測(cè)方法有：目視檢測(cè)、液體滲透檢測(cè)、磁粉檢測(cè)、渦流檢測(cè)、超聲檢測(cè)、紅外檢測(cè)、全息干涉/ 錯(cuò)位散斑干涉檢測(cè)、聲顯微鏡以及射線照相檢測(cè)等。,可供檢測(cè)內(nèi)部缺陷的無(wú)損檢測(cè)方法有：磁粉檢測(cè)（近表面）、渦流檢測(cè)（近表面）、超聲檢測(cè)、射線照相檢測(cè)、計(jì)算機(jī)層析成像檢測(cè)、聲發(fā)射檢測(cè)、微波檢測(cè)、紅外檢測(cè)（有可能）、全息干涉! 錯(cuò)位散斑干涉檢測(cè)（有可能）、聲顯微鏡（有可能）等。 三、被檢工件尺寸與無(wú)損檢測(cè)

32、 被檢工件尺寸（厚度）不同，適用的無(wú)損檢測(cè)方法也不同： 1）僅檢測(cè)表面（與壁厚無(wú)關(guān)）：目視檢測(cè)、液體滲透檢測(cè)。 2）壁厚最?。ū诤瘛?mm）：磁粉檢測(cè)、渦流檢測(cè)。 3）壁厚較?。ū诤瘛?mm）：微波檢測(cè)、紅外檢測(cè)、全息干涉檢測(cè)、錯(cuò)位散斑干涉檢測(cè)、聲顯微鏡。 4）壁厚較厚（壁厚≤50mm，以鋼計(jì)）：X射線照相檢測(cè)、X射線計(jì)算

33、機(jī)層析成像檢測(cè)。 5）壁厚更厚（壁厚≤250mm，以鋼計(jì)）：中子射線照相檢測(cè)、γ射線照相檢測(cè)。 6）壁厚最厚（壁厚≤ 10m）：超聲檢測(cè)。 注意： 1）上述壁厚尺寸是近似的；這是因?yàn)椴煌牧瞎ぜ奈锢硇再|(zhì)不同：,2）除中子射線檢測(cè)以外，所有適合于厚壁工件的無(wú)損檢測(cè)方法均可用于薄壁工件的檢測(cè)；中子射線照相檢測(cè)對(duì)大多數(shù)薄件不適用；

34、 3）所有適合于薄壁工件的無(wú)損檢測(cè)方法均可用于厚壁工件的表面和近表面缺陷檢測(cè)； 4）當(dāng)采用高能直線加速器作為射線源時(shí)，X 射線照相檢測(cè)、X 射線計(jì)算機(jī)層析成像檢測(cè)可檢測(cè)壁厚數(shù)百毫米（以鋼計(jì)）的工件。 四、被檢工件形狀與無(wú)損檢測(cè) 按最簡(jiǎn)單形狀至最復(fù)雜形狀排序，優(yōu)先選用的無(wú)損檢測(cè)方法大體順序?yàn)椋?全息干涉/ 錯(cuò)位散斑干涉檢

35、測(cè)—聲顯微鏡—紅外檢測(cè)—微波檢測(cè)—渦流檢測(cè)—磁粉檢測(cè)—中子射線照相檢測(cè)—X 射線照相檢測(cè)—超聲檢測(cè)—液體滲透檢測(cè)—目視檢測(cè)—計(jì)算機(jī)層析成像檢測(cè)。 五、被檢工件材料特征與無(wú)損檢測(cè) 針對(duì)不同的無(wú)損檢測(cè)方法，對(duì)被檢工件的主要材料特征有不同的要求： 1）液體滲透檢測(cè)：必須是非多孔性材料； 2）磁粉檢測(cè)：必須是磁性材料； 3）

36、渦流檢測(cè)：必須是導(dǎo)電材料或磁性材料；,4）微波檢測(cè)：能透入微波； 5）X 射線照相檢測(cè)：工件厚度、密度和/ 或化學(xué)成分發(fā)生變化； 6）X 射線計(jì)算機(jī)層析成像檢測(cè)：工件厚度、密度和/ 或化學(xué)成分發(fā)生變化； 7）中子射線照相檢測(cè)：工件厚度、密度和/ 或化學(xué)成分發(fā)生變化； 8）全息干涉檢測(cè)：表面光學(xué)性質(zhì)；

37、 9）錯(cuò)位散斑干涉檢測(cè)：表面光學(xué)性質(zhì)。 以上粗略討論了選擇無(wú)損檢測(cè)方法所要考慮的主要因素；具體方法的選擇應(yīng)綜合考慮所有的因素。一般，可選擇幾種具有互補(bǔ)檢測(cè)能力的檢測(cè)方法進(jìn)行檢測(cè)。例如，超聲和射線照相檢測(cè)共同使用可保證既檢出平面型缺陷（ 如裂紋），又檢出體積型缺陷（如孔隙）。 為了提高無(wú)損檢測(cè)結(jié)果的可靠性，必須選擇適合于異常部位的檢測(cè)方法、檢測(cè)技術(shù)和檢測(cè)規(guī)程，需要預(yù)計(jì)被檢工件異常部

38、位的性質(zhì)，即預(yù)先分析被檢工件的材質(zhì)、加工類(lèi)型、加工過(guò)程，必須預(yù)計(jì)缺陷可能是什么類(lèi)型？什么形狀？在什么部位？什么方向？然后確定最適當(dāng)?shù)臋z測(cè)方法和能夠發(fā)揮檢測(cè)方法最大能力的檢測(cè)技術(shù)和檢測(cè)規(guī)程。,第二章 金屬焊接工藝缺欠,焊接缺欠 熔焊缺欠：在焊接接頭中因焊接產(chǎn)生的金屬不連續(xù)、不致密或連接不良的現(xiàn)象。簡(jiǎn)稱“缺欠”。 焊接缺陷：超過(guò)規(guī)定限值的缺欠。熔焊過(guò)程中或焊后在焊縫或焊接熱影響區(qū)中產(chǎn)生的缺

39、陷。 國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)GB/T6417.1～ GB/T6417.2 -2005《金屬熔化焊接頭缺欠分類(lèi)及說(shuō)明》將熔焊缺欠按缺欠性質(zhì)分為6大類(lèi)，每個(gè)大類(lèi)缺欠又按存在的位置及狀態(tài)分為若干小類(lèi)。缺欠用數(shù)字序號(hào)標(biāo)記。每一缺欠大類(lèi)用一個(gè)三位阿拉伯?dāng)?shù)字標(biāo)記，每一缺欠小類(lèi)用一個(gè)四位阿拉伯?dāng)?shù)字標(biāo)記。每一數(shù)字序號(hào)僅適用于某一特定類(lèi)型的缺欠，例如”1021”焊接橫向裂紋”,1023”熱影響區(qū)橫向裂紋”等。6 大類(lèi)是：裂紋類(lèi)；孔穴類(lèi)（ 氣

40、孔、縮孔）；固體夾雜類(lèi)（ 夾渣、氧化物夾雜、皺褶和金屬夾雜）；未熔合和未焊透；形狀和尺寸不良類(lèi)（咬邊、焊瘤、燒穿、未焊滿等）及其他缺欠。 1. 焊接裂紋 焊接過(guò)程中或焊后，在焊接應(yīng)力及其他致脆因素共同作用下，焊接接頭中局部地區(qū)的金屬原子結(jié)合力遭到破壞而形成新界面所產(chǎn)生的縫隙。它具有尖銳的缺口和大的長(zhǎng)寬比。焊接裂紋分為微觀裂紋、縱向裂紋、橫向裂紋、放射狀裂紋、弧坑裂紋、間斷裂紋群和枝狀,裂紋，它們均可存

41、在于焊縫金屬、熱影響區(qū)和母材金屬中（圖2-12a~f）。 按形成原因或性質(zhì)，焊接裂紋又可分為熱裂紋、冷裂紋和消除應(yīng)力裂紋等。 （1）熱裂紋 焊接過(guò)程中，焊縫和熱影響區(qū)金屬冷卻到固相線附近的高溫區(qū)產(chǎn)生的焊接裂紋。在焊縫收弧弧坑處產(chǎn)生的熱裂紋稱為弧坑裂紋?；】恿鸭y可能是縱向的、橫向的或星形的。 （2）冷裂紋 焊接接頭冷卻到較低溫度下（對(duì)于鋼來(lái)說(shuō)在Ms 溫度以下）時(shí)產(chǎn)生的焊接裂紋。鋼的焊接接頭冷卻到室溫后并在一定時(shí)間（

42、 幾小時(shí)、幾天、甚至十幾天）才出現(xiàn)的焊接冷裂紋稱為延遲裂紋。 （3）消除應(yīng)力裂紋 焊后焊件在一定溫度范圍再次加熱時(shí)由于高溫及殘余應(yīng)力的共同作用而產(chǎn)生的晶間裂紋。 在所有焊接缺陷中，裂紋是最嚴(yán)重的，因而是不能容忍的。 2.氣孔 焊接時(shí)，熔池中的氣泡在凝固時(shí)未能析出而殘留下來(lái)所形成的空穴。氣孔可分為球形氣孔、均布?xì)饪?、局部密集氣孔、鏈狀氣孔、條形氣孔、蟲(chóng)形氣孔和表面氣孔（圖2-1

43、3g ~m）。 3. 縮孔 熔化金屬在凝固過(guò)程中因收縮而產(chǎn)生的殘留在熔核中的空穴?？s孔可分為結(jié)晶縮孔、微縮孔、枝晶間微縮孔、弧坑縮孔（圖2-13n~o）。,,圖2-13 焊接常見(jiàn)缺欠a）縱向裂紋b）橫向裂紋c）放射狀裂紋d）弧坑裂紋e）間斷裂紋群f）枝狀裂紋g）球形氣孔h）均布?xì)饪譱）局部密集氣孔j）鏈狀氣孔1- 焊縫金屬中2- 熔合線上3- 熱影響區(qū)中4- 母材金屬中5- 縱向的6- 槽向

44、的7- 星形的,4.夾渣 焊后殘留在焊縫中的焊渣。根據(jù)其形狀，可分為線狀的、孤立的和其他形式的（圖2-13p）。 5.氧化物夾雜 凝固過(guò)程中在焊縫金屬中殘留的金屬氧化物。 6. 皺褶 在某種情況下，特別是鋁合金焊接時(shí)，由于對(duì)焊接熔池保護(hù)不好和熔池中紊流而產(chǎn)生的大量氧化膜。 7.金屬夾雜

45、 殘留在焊縫金屬中的來(lái)自外部的金屬顆粒，可能是鎢、銅或其他元素。 8. 未熔合 焊縫金屬與母材之間或焊道金屬與焊道金屬之間未完全熔化結(jié)合的部分。它可以分為側(cè)壁(邊緣)未熔合、層間未熔合和焊縫根部未熔合（圖2-13q）。 9 未焊透 焊接時(shí)接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象（圖2-13r）。,10咬邊 因焊接造成的沿焊趾（或焊根）母材部位的溝槽或凹陷（

46、圖2-13s）。 11焊瘤 焊接過(guò)程中熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材表面所形成的金屬瘤（圖2-13t）。 12燒穿 熔化金屬自焊縫坡口背面流出，形成的穿孔缺陷（圖2-13u）。 13未焊滿 由于填充金屬不足，在焊縫表面形成的連續(xù)或斷續(xù)的溝槽（圖2-13v）,,圖2-13 焊接常見(jiàn)缺欠（續(xù)）k）條形氣孔l）蟲(chóng)形氣孔m）表面氣孔

47、n）結(jié)晶縮孔o(hù)）弧坑縮孔p）夾渣q）未熔合r）未焊透s）咬邊（5011連續(xù)的，5012間斷的t）焊瘤u）燒穿v）未焊滿,第三章無(wú)損檢測(cè)的質(zhì)量控制,無(wú)損檢測(cè)控制程序1.目的 對(duì)無(wú)損檢測(cè)工作程序和工作質(zhì)量進(jìn)行控制，實(shí)施監(jiān)督管理，確保無(wú)損檢測(cè)結(jié)果準(zhǔn)確、可靠，并具追溯性。2.范圍 本程序適用于公司壓力容器原材料、產(chǎn)品的無(wú)損檢測(cè)的控制，無(wú)損檢測(cè)方法包括射線檢測(cè)（RT）、超聲波檢測(cè)（UT）、磁粉檢測(cè)(MT)和滲透檢測(cè)(PT

48、)。3.職責(zé)3.1從事無(wú)損檢測(cè)的人員須經(jīng)培訓(xùn)，按《特種設(shè)備無(wú)損檢測(cè)人員考核與監(jiān)督管理規(guī)則》進(jìn)行考核并取得資格證書(shū)。3.2無(wú)損檢測(cè)人員按技術(shù)等級(jí)分為Ⅲ級(jí)（高級(jí)）、Ⅱ級(jí)（中級(jí)）、Ⅰ級(jí)（初級(jí)）三個(gè)級(jí)別,各級(jí)人員只能從事與資格證書(shū)的種類(lèi)和等級(jí)相應(yīng)的無(wú)損檢測(cè)工作。3.3具有Ⅰ級(jí)資格證書(shū)的無(wú)損檢測(cè)人員可以在具有相同無(wú)損檢測(cè)方法的Ⅱ級(jí)、Ⅲ級(jí)人員的指導(dǎo)下進(jìn)行檢測(cè)操作，記錄檢測(cè)數(shù)據(jù)，整理檢測(cè)資料，初步評(píng)定檢測(cè)結(jié)果。,3.4具有Ⅱ級(jí)資格證書(shū)的無(wú)損檢

49、測(cè)人員可編制、審核檢測(cè)工藝卡/方案，獨(dú)立進(jìn)行檢測(cè)操作，評(píng)定檢測(cè)結(jié)果。3.5具有Ⅲ級(jí)資格證書(shū)的無(wú)損檢測(cè)人員可編制、審核無(wú)損檢測(cè)工藝卡/方案及工藝規(guī)程，獨(dú)立進(jìn)行檢測(cè)操作，評(píng)定檢測(cè)結(jié)果，仲裁Ⅱ級(jí)、Ⅰ級(jí)檢測(cè)人員檢測(cè)過(guò)程中技術(shù)上的不同意見(jiàn)。3.6 無(wú)損檢測(cè)責(zé)任工程師或具有相應(yīng)無(wú)損檢測(cè)方法的Ⅱ級(jí)、Ⅲ級(jí)人員審核無(wú)損檢測(cè)報(bào)告。3.7無(wú)損檢測(cè)責(zé)任工程師負(fù)責(zé)本程序的運(yùn)行，質(zhì)保師負(fù)責(zé)監(jiān)督檢查。4.設(shè)備和器材4.1無(wú)損檢測(cè)設(shè)備應(yīng)按BYCE-QHSE

50、-程序-017-10《監(jiān)視和測(cè)量裝置控制程序》及《設(shè)備和檢驗(yàn)與試驗(yàn)裝4.3超聲檢測(cè)儀器和磁粉檢測(cè)儀器由表面檢測(cè)人員負(fù)責(zé)維護(hù)、使用及校驗(yàn)。超聲檢測(cè)儀器的校驗(yàn)周期為三個(gè)月，便攜式磁粉檢測(cè)儀器的校驗(yàn)周期為六個(gè)月。4.4校驗(yàn)合格的儀器方可使用。置控制程序》和國(guó)家有關(guān)專(zhuān)業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行保養(yǎng)、維修、校驗(yàn)，并處于完好狀態(tài)。4.2對(duì)射線探傷機(jī)的曝光曲線每半年進(jìn)由操作人員行校驗(yàn)一次，黑度計(jì)至少每6個(gè)月由評(píng)片人員校驗(yàn)一次并做好校驗(yàn)記錄，評(píng)片用黑度片至少

51、每2年送計(jì)量部門(mén)檢定一次。,4.5 經(jīng)大修或長(zhǎng)期未使用的設(shè)備，在使用前應(yīng)進(jìn)行校驗(yàn)，合格后方可投入使用。4.6無(wú)損檢測(cè)材料應(yīng)妥善保管，按檢測(cè)工藝要求選用。5.無(wú)損檢測(cè)過(guò)程控制5.1檢測(cè)委托5.1.1無(wú)損檢測(cè)任務(wù)的委托是被檢測(cè)工件所在施工單位的責(zé)任。5.1.2無(wú)損檢測(cè)的委托由委托單位填寫(xiě)無(wú)損檢測(cè)委托單，鋼板應(yīng)標(biāo)明長(zhǎng)度、寬度及厚度；機(jī)加工件應(yīng)畫(huà)出簡(jiǎn)圖；容器應(yīng)注明焊縫類(lèi)別連同容器排版圖（應(yīng)注明容器類(lèi)別）送交檢測(cè)室技術(shù)組/表面檢測(cè)組，檢

52、測(cè)部位示意圖上應(yīng)注明必檢部位及檢測(cè)尺寸。委托單應(yīng)逐臺(tái)填寫(xiě)并注明壓力容器（設(shè)備）名稱、工程編號(hào)、材質(zhì)、規(guī)格和焊工姓名及代號(hào)、檢測(cè)方法、檢測(cè)比例、檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)等級(jí)、質(zhì)量級(jí)別。被檢工件經(jīng)外觀檢查合格后，由質(zhì)檢員在無(wú)損檢測(cè)委托單確認(rèn)。5.1.3局部檢測(cè)時(shí)，以下部位為必檢部位：1）所有的焊縫交叉部位；2）嵌入式接管與筒體或封頭對(duì)接連接的焊縫； 3）先拼接后成形凸形封頭上的所有拼接焊縫； 4）公稱直徑不小于250㎜的接管與長(zhǎng)頸法蘭、接管與接管對(duì)

53、接連接的焊縫； 5）開(kāi)孔區(qū)將被其他元件覆蓋的焊縫部分（以開(kāi)孔中心為圓心，1.5倍開(kāi)孔直徑為半徑的圓中所包容的焊縫為必檢部位）；6）凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板、內(nèi)件等所覆蓋的焊縫；上述5）、6）的具體檢測(cè)部位由施工單位根據(jù)實(shí)際開(kāi)孔位置或被覆蓋部位提出委托。,5.1.4無(wú)損檢測(cè)人員在檢測(cè)前與質(zhì)檢員/施工單位聯(lián)絡(luò)員現(xiàn)場(chǎng)核對(duì)，并按指定部位進(jìn)行檢測(cè)。5.1.5外觀質(zhì)量未經(jīng)質(zhì)檢員檢查或未做合格標(biāo)記的焊接接頭，不得委托進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。有延遲裂紋傾向的材料

54、的焊接接頭應(yīng)在焊接完成24小時(shí)后才能委托進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，有再熱裂紋傾向的材料應(yīng)在熱處理后再委托增加一次無(wú)損檢測(cè)。特殊材料制造的零部件、產(chǎn)品在試壓后按技術(shù)文件的要求仍需委托一次無(wú)損檢測(cè)。5.1.6表面處理及返修部位，在處理完后，施工單位應(yīng)按原檢測(cè)方法進(jìn)行委托。5.2檢測(cè)工藝 5.2.1無(wú)損檢測(cè)工藝卡/方案應(yīng)由具有Ⅱ級(jí)及以上無(wú)損檢測(cè)資格人員編寫(xiě)，無(wú)損檢測(cè)責(zé)任工程師或具有相應(yīng)無(wú)損檢測(cè)方法的Ⅱ級(jí)、Ⅲ級(jí)人員審核。5.2.2射線檢測(cè)應(yīng)由

55、Ⅱ級(jí)人員根據(jù)委托單的內(nèi)容，結(jié)合射線檢測(cè)通用工藝，編制無(wú)損檢測(cè)任務(wù)單，下發(fā)至檢測(cè)班組，供操作人員使用。5.2.3超聲檢測(cè)、磁粉檢測(cè)、滲透檢測(cè)原則上執(zhí)行相應(yīng)的通用工藝規(guī)程，必要時(shí)編制相應(yīng)的檢測(cè)工藝。,5.3檢測(cè)操作5.3.1操作人員必須按照檢測(cè)任務(wù)單進(jìn)行操作。5.3.2檢測(cè)人員必須按照委托單對(duì)檢測(cè)內(nèi)容進(jìn)行核實(shí)并檢查檢測(cè)部位的表面狀況，對(duì)不能保證檢測(cè)質(zhì)量的表面，施工單位應(yīng)按檢測(cè)人員的要求進(jìn)行處理。5.3.3現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行射線檢測(cè)時(shí)，應(yīng)設(shè)置安

56、全警戒線，即在安全區(qū)域邊界設(shè)置警示標(biāo)志；夜間作業(yè)時(shí)，應(yīng)設(shè)警示燈；現(xiàn)場(chǎng)檢測(cè)時(shí)，委托單位負(fù)責(zé)解決無(wú)損檢測(cè)現(xiàn)場(chǎng)所需的操作條件，如電源、安全措施及打磨檢測(cè)部位。5.3.4操作人員必須按委托人指定的位置進(jìn)行檢測(cè)，并標(biāo)注檢測(cè)部位圖。5.3.5射線檢測(cè)結(jié)果必須由具有射線檢測(cè)Ⅱ級(jí)或Ⅲ級(jí)資格無(wú)損檢測(cè)人員評(píng)定，并需經(jīng)另一名射線檢測(cè)Ⅱ級(jí)或Ⅲ級(jí)資格無(wú)損檢測(cè)人員復(fù)評(píng)。5.3.6進(jìn)行局部無(wú)損檢測(cè)的焊接接頭，發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時(shí)，除在原缺陷位置進(jìn)行返修外，還應(yīng)

57、按標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定增加檢測(cè)比例。5.4檢測(cè)記錄5.4.1射線檢測(cè)的底片，經(jīng)復(fù)評(píng)后，評(píng)片人員負(fù)責(zé)填寫(xiě)《射線檢測(cè)原始記錄》。5.4.2超聲波檢測(cè)、磁粉檢測(cè)和滲透檢測(cè)，在檢測(cè)結(jié)束后，由相應(yīng)的Ⅱ級(jí)人員填寫(xiě)《超聲波檢測(cè)檢測(cè)原始記錄》、《磁粉檢測(cè)原始記錄》、《滲透檢測(cè)原始記錄》。,5.4檢測(cè)結(jié)果5.4.1射線檢測(cè)結(jié)果由評(píng)片人員在檢測(cè)結(jié)束后及時(shí)填寫(xiě)檢測(cè)結(jié)果通知單并交委托單位。5.4.2超聲波檢測(cè)、磁粉檢測(cè)和滲透檢測(cè)結(jié)果在檢測(cè)結(jié)束后立即將檢測(cè)結(jié)果通知

58、委托單位。5.4.3必要時(shí)，檢測(cè)人員在交付檢測(cè)結(jié)果通知單的同時(shí)對(duì)需要修復(fù)的缺陷進(jìn)行定位。5.5檢測(cè)報(bào)告5.5.1檢測(cè)報(bào)告由資料員負(fù)責(zé)按原始記錄進(jìn)行計(jì)算機(jī)錄入，并對(duì)檢測(cè)報(bào)告進(jìn)行編號(hào)、登記。5.5.2檢測(cè)報(bào)告由具有Ⅱ級(jí)及以上資格無(wú)損檢測(cè)人員簽發(fā)。5.5.3檢測(cè)報(bào)告須經(jīng)檢測(cè)室無(wú)損檢測(cè)責(zé)任工程師或具有相應(yīng)無(wú)損檢測(cè)方法的Ⅱ級(jí)、Ⅲ級(jí)人員審核、簽章（字），并加蓋檢測(cè)專(zhuān)用章后生效。5.5.4檢測(cè)報(bào)告，由檢測(cè)室通知委托單位/相關(guān)人員簽字后領(lǐng)取

59、，檢測(cè)室自留一份存檔。5.5.4無(wú)損檢測(cè)委托單、記錄、報(bào)告、底片、結(jié)果通知單和檢測(cè)部位圖等應(yīng)予以存檔，保存期為七年。,6.分包6.1 異地施工的項(xiàng)目和用戶（設(shè)計(jì)）有特殊要求時(shí)，可與具備相應(yīng)資格和能力的企業(yè)簽訂分包協(xié)議，分包協(xié)議應(yīng)向發(fā)證機(jī)構(gòu)備案。所委托的工作由被委托的企業(yè)出具相應(yīng)的報(bào)告，所委托工作的質(zhì)量控制應(yīng)由委托方負(fù)責(zé)。6.2無(wú)損檢測(cè)責(zé)任工程師負(fù)責(zé)對(duì)分包單位相應(yīng)資格和能力進(jìn)行評(píng)價(jià)，填寫(xiě)無(wú)損檢測(cè)分包評(píng)價(jià)表。無(wú)損檢測(cè)分包方評(píng)價(jià)內(nèi)容：營(yíng)

60、業(yè)執(zhí)照、組織機(jī)構(gòu)代碼；是否具有壓力容器制造許可證或國(guó)家質(zhì)檢總局特種設(shè)備安全監(jiān)察局頒發(fā)的無(wú)損檢測(cè)單位資格（級(jí)別）；無(wú)損檢測(cè)業(yè)績(jī)；是否建立了無(wú)損檢測(cè)質(zhì)量控制系統(tǒng)；無(wú)損檢測(cè)設(shè)備能否滿足分包產(chǎn)品的熱處理要求等。6.3 異地施工時(shí)，施工單位依然按照本章5.1條的規(guī)定辦理檢測(cè)委托。施工單位負(fù)責(zé)配合解決無(wú)損檢測(cè)所需條件，如電源、安全設(shè)施等。6.4 檢測(cè)工藝、檢測(cè)操作、檢測(cè)結(jié)果評(píng)定、檢測(cè)報(bào)告等仍按本章相關(guān)規(guī)定執(zhí)行。6.5 無(wú)損檢測(cè)責(zé)任工程師向分包