數(shù)控專業(yè)畢業(yè)設計xk03凸臺畢業(yè)設計

1、<p><b>　　四川職業(yè)技術學院</b></p><p>　　畢 業(yè) 設 計</p><p><b>　　四川職業(yè)技術學院</b></p><p><b>　　畢業(yè)設計任務書</b></p><p>　　注：任務書必須由指導教師和學生互相交流后，由指導老師下

2、達并交所屬系部畢業(yè)設計（論文）領導小組審核后發(fā)給學生，最后同學生畢業(yè)論文等其它材料一起存檔。</p><p>　題 目XK-03凸臺畢業(yè)設計</p><p>　　四川職業(yè)技術學院畢業(yè)設計中期檢查表</p><p>　　系： 機械工程系 專業(yè)： 數(shù)控 填表日期：2013年 8月 1日</p><p>　　注：1．本表由

3、教師填寫，交系保存?zhèn)洳椋?lt;/p><p>　　2．本表僅供參考，各系根據(jù)檢查需要，可對檢查內容進行必要的調整。</p><p>　　教研室主任： </p><p>　　學生畢業(yè)設計答辯情況記載表</p><p><b>　　四川職業(yè)技術學院</b></p><p><b>　　

4、畢業(yè)設計綜合評定表</b></p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　2 工藝性分析2</p><p><b>　　2.1零件介紹2</b></p><p>　

5、　2.2零件加工工藝性分析2</p><p>　　2.2.1零件的結構分析3</p><p>　　2.2.2圖樣尺寸的標注檢查3</p><p>　　3 毛坯與工藝裝配的選擇3</p><p>　　3.1 毛坯的選擇3</p><p>　　3.1.1 分析毛坯的加工余量4</p><

6、p>　　3.1.2分析毛坯的裝夾5</p><p>　　3.2零件加工定位基準的選擇5</p><p>　　3.2.1選擇定位基準的原則5</p><p>　　3.2.2底面定位基準的選擇5</p><p>　　3.3工序的劃分和加工工藝路線的確定6</p><p>　　3.3.1加工方案6</

7、p><p>　　3.3.2工序的劃分7</p><p>　　3.4選擇并確定工藝裝備7</p><p>　　3.5數(shù)控機床的選擇7</p><p>　　3.6夾具的選擇8</p><p>　　3.7刀具材料的選擇9</p><p>　　3.8量具的使用表9</p><

8、p>　　3.9冷卻液的選擇9</p><p>　　4 工藝參數(shù)選擇10</p><p>　　4.1切削用量的選擇原則10</p><p>　　4.2主軸轉速的確定11</p><p>　　4.3進給速度的確定12</p><p>　　4.4切削用刀具材料應具備的性能13</p><

9、p>　　4.5背吃刀量的確定14</p><p>　　5加工工藝文件制定14</p><p>　　5.1制定工藝卡14</p><p><b>　　5.2工序卡17</b></p><p><b>　　5.3刀具卡18</b></p><p>　　5.4走刀路

10、線圖19</p><p>　　6 程序編寫與零件加工23</p><p>　　6.1加工程序編寫23</p><p>　　6.2零件加工23</p><p>　　6.3數(shù)控編程的定義23</p><p>　　6.4數(shù)控編程的內容與步驟23</p><p>　　6.5數(shù)控編程的分類

11、24</p><p>　　6.6XK-03的加工程序編制25</p><p>　　7 加工質量分析29</p><p>　　7.1尺寸精度分析29</p><p>　　7.2表面質量分析29</p><p>　　7.3零件的檢測結果29</p><p><b>　　總結3

12、2</b></p><p><b>　　參考文獻33</b></p><p><b>　　致謝34</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　數(shù)控技術和數(shù)控裝備是制造工業(yè)現(xiàn)代化的重要基礎。這個基礎是否牢固直接影響到一個國家的經(jīng)濟

13、發(fā)展和綜合國力，關系到一個國家的戰(zhàn)略地位。因此，世界上各工業(yè)發(fā)達國家均采取重大措施來發(fā)展自己的數(shù)控技術及其產(chǎn)業(yè)。在我國，數(shù)控技術與裝備的發(fā)展亦得到了高度重視，近年來取得了相當大的進步，特別是在通用微機數(shù)控領域，以PC平臺為基礎的國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)，已經(jīng)走在了世界前列。但是，我國在數(shù)控技術研究和產(chǎn)業(yè)發(fā)展方面亦存在不少問題，特別是在技術創(chuàng)新能力、商品化進程、市場占有率等方面情況尤為突出。在新世紀到來時，如何有效解決這些問題，使我國數(shù)控領域沿著可持

14、續(xù)發(fā)展的道路，從整體上全面邁入世界先進行列，使我們在國際競爭中有舉足輕重的地位，將是數(shù)控研究開發(fā)部門和生產(chǎn)廠家所面臨的問題。</p><p>　　隨著社會經(jīng)濟發(fā)展對制造業(yè)的要求不斷提高，以及科學技術特別足計算機技術的高速發(fā)展，傳統(tǒng)的制造業(yè)已發(fā)生了根本性的變革。以數(shù)控技術為主的現(xiàn)代制造技術占據(jù)了重要地位，數(shù)控技術集微電子、計算機、信息處理、自動檢測、自動控制等高新技術于一體，是制造業(yè)實現(xiàn)柔性化、自動化、集成化、智能

15、化的重要基礎。這個基礎是否牢固直接影響到一個國家的經(jīng)濟發(fā)展和綜合國力，關系到一個國家的戰(zhàn)略地位。因此，世界上各工業(yè)發(fā)達國家均采取重大措施來發(fā)展自己的數(shù)控技術及其產(chǎn)業(yè)。在我國，數(shù)控技術與裝備的發(fā)展亦得到了高度重視，近年來取得了相當大的進步，特別是在通用微機數(shù)控領域，基于Pc平臺的國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)，已經(jīng)走在了世界前列。</p><p>　　為充分體現(xiàn)自己三年來在學校的知識，我按照我院數(shù)控專業(yè)學生所需掌握的要求，所以設計了

16、這個XK-03(凸臺工件）。此零件為典型銑削零件，它突出了數(shù)控加工的特點和零件加工的工藝性特點，能培養(yǎng)我全面的數(shù)控加工能力，現(xiàn)在我能根據(jù)零件圖制定出合理的數(shù)控加工工藝規(guī)程，能夠制定加工工藝，編制程序進行數(shù)學處理；能夠自己利用設備，執(zhí)行加工工藝的過程，加工出合格的零件。并掌握加工中夾具的合理選用，了解刀具的材料、特點、以及如何選用刀具等一系列問題，這次畢業(yè)設計有利于培養(yǎng)我們各個方面的能力。</p><p><

17、b>　　2 工藝性分析</b></p><p><b>　　2.1零件介紹</b></p><p>　　要選擇對某個零件進行數(shù)控加工，一般情況下，不是所有加工內容都適合在數(shù)控機床上完成，往往只是其中的一部分工藝內容適合數(shù)控加工，這需要對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇最適合、最需要進行數(shù)控加工的內容和工序。如圖2-1可知，該零件由平面、凸臺、圓弧及

18、螺紋孔組成，形狀較為典型，且為軸對稱零件，便于裝夾和定位。該零件在數(shù)控銑削加工中具有一定的代表。</p><p>　　圖2-1 XK-03(凸臺）零件圖</p><p>　　2.2零件加工工藝性分析</p><p>　　制訂工藝規(guī)程時，首先要分析零件圖的結構。通過分析零件圖來明確加工零件的尺寸，找出該零件上有多少主要加工表面；找出該零件主要的技術要求和加工中的關鍵

19、的技術問題；在編制工藝過程中，都需要有針對性地解決這些問題。 </p><p>　　2.2.1零件的結構分析</p><p>　　零件圖如圖2-1所示，該零件的材料為45鋼，材料特點：塑性好、強度和硬度適中。毛坯為鑄件尺寸大小為155mm×105mm×30mm，為六面加工的零件。通過零件圖可知該零件由平面、凸臺、圓弧、孔組成。零件的加工精度要

20、求不高，但加工過程中需要多次換刀，適合使用數(shù)控加工中心進行加工。</p><p>　　2.2.2圖樣尺寸的標注檢查</p><p>　　對數(shù)控加工來說，零件圖上應以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸。保持設計基準、工藝基準、測量基準與編程原點設置一致。對于該零件，所有標注如圖2-1所示。</p><p>　　2.2.3加工精度與表面質量分析</p>&

21、lt;p>　　查參考文獻[3]P216表17-14確定公差等級為IT8，外輪廓四周及表面粗糙Ra3.2,頂面和Φ24孔的內壁為Ra1.6，因為要求較高所以分三步進行加工；第一步開粗、第二步半精加工、第三步精加工。其余的粗糙度為Ra12.5，要求都不高，比較容易加工。如果定位不好可能會導致表面粗糙度難以達到要求。</p><p>　　根據(jù)以上分析可知：該零件的結構比較典型，加工精度和表面質量要求不高，比較容易

22、完成加工。</p><p>　　3 毛坯與工藝裝配的選擇</p><p><b>　　3.1 毛坯的選擇</b></p><p>　　選材的一般原則首先是滿足使用性能的前提下，在考慮工藝性能和經(jīng)濟性。使用性原則是指所選的材料制成零件后在正常情況下所應具備的性能要求，它是保證零件的設計能實現(xiàn)、安全耐用的必要條件，是選材的最主要的原則。材料的使

23、用性能包括力學性能、物力和化學性能等。根據(jù)零件圖的規(guī)定的材料及機械性能選擇毛坯，45鋼為最常用中碳鋼，綜合力學性能良好價格低廉，淬透性低，水淬時易生裂紋。根據(jù)其力學性能要求較低可選圓柱型材，根據(jù)零件的工作條件、材料、結構特點三者綜合考慮，對毛坯應增加一些熱處理提高強度和硬度。</p><p><b>　　常用的毛坯種類有：</b></p><p><b>　

24、　1）鑄件</b></p><p>　　形狀復雜或尺寸較大的毛坯宜采用鑄造方法，鑄件的材料一般為鑄鐵（常用的有灰口鑄鐵、可鍛鑄鐵、球墨鑄鐵）、鑄鋼、銅及鋁合金，其中以灰口鑄鐵和鑄鋼最常用。目前生產(chǎn)中以砂型鑄造為主，在精度要求和生產(chǎn)效率較高的場合，可采用金屬型鑄造和壓力鑄造，對于一些尺寸較小、精度較高的特殊形狀鑄件可采用溶模鑄造、離心鑄造等特種鑄造。</p><p><b&

25、gt;　　2）鍛件</b></p><p>　　加工余量小、精度高、性能好的毛坯宜采用鍛造方法，鍛造的材料一般為碳鋼及合金鋼。常用的鍛造方法有自由端和模鍛。自由鍛鍛件精度低，加工余量大，生產(chǎn)效率低，適用于單件小批生產(chǎn)及大型鍛件；模鍛精度高，加工余量小，生產(chǎn)效率高，適用于產(chǎn)量較大的中小型鍛件。</p><p><b>　　3）型材</b></p>

26、<p>　　型材有熱軋和冷軋兩類，熱軋型材尺寸較大、精度較低，多用于一般零件的毛坯；冷拉型材尺寸較小、精度較高，多用于精度要求高的中小型零件。</p><p><b>　　5）其他毛坯</b></p><p>　　其它毛坯包括沖壓件，粉末冶金件，冷擠件，塑料壓制件等。</p><p>　　根據(jù)上面分析我選擇的是鑄件。</p&

27、gt;<p>　　所謂毛坯的加工余量，就是指使加工表面達到所需的精度和表面的質量而應切除的多余金屬層的厚度。</p><p>　　零件在進行數(shù)控銑削加工時，由于加工過程的自動化，使用余量的大小，如何安裝、裝夾等問題在選用毛坯時就要仔細考慮好，否則，如果毛坯不適合數(shù)控銑削加工，加工時將很難進行下去，根據(jù)經(jīng)驗，列舉以下幾點：</p><p>　　3.1.1 分析毛坯的加工余量&l

28、t;/p><p>　　該圖的毛坯采用45鋼，因為我考慮到其材料、容易加工、成本低以及在可耐強度方面有一個最大受力范圍。所以決定采用45鋼，所選毛坯尺寸155mm×105mm×30mm進行加工，粗加工應選取盡量大的背吃刀量，盡快去除多余的加工余量，精加工應降低背吃刀量，提高轉速，保證表面質量和尺寸精度。所以粗加工的加工余量選為2mm，精加工余量為0.5mm。由于該件是鑄件，所需要成品的形狀復雜，在普

29、通銑床上難以保障，因此，要采用數(shù)控銑削加工。</p><p>　　3.1.2分析毛坯的裝夾</p><p>　　主要考慮毛坯在加工時定位和夾緊的可靠性與方便性，以便在一次安裝中完成所以的加工表面。</p><p>　　3.2零件加工定位基準的選擇</p><p>　　正確選擇定位基準對保證加工表面的尺寸精度和相互位置精度，確定各表面加工順序和

30、夾具結構的設計都有很大影響。因此，定位基準的選擇是一個很重要的問題。</p><p>　　3.2.1選擇定位基準的原則</p><p>　?。?）盡量選擇零件上的設計基準作為定位基準；</p><p>　?。?）當零件的定位基準與設計基準不能重合，且加工面與其設計基準又不能在一次安裝內同時加工時，應認真分析裝配圖紙，確定該零件設計基準的設計功能，通過尺寸鏈的計算，嚴

31、格規(guī)定定位基準與設計基準間的公差范圍，確保加工精度；</p><p>　　（3）當在加工中心上無法同時完成包括設計基準在內的全部表面加工時，要考慮所選基準定位后，一次裝夾能夠完成全部關鍵精度部位的加工；</p><p>　　（4）定位基準的選擇要保證完成盡可能多的加工內容；</p><p>　　（5）若批量加工時，零件定位基準應盡可能與建立工件坐標系的對刀基準（對刀

32、后，工件坐標系原點與定位基準間的尺寸為定值）重合；</p><p>　　（6）必須多次安裝時應遵循從基準統(tǒng)一原則。</p><p>　　3.2.2底面定位基準的選擇</p><p>　　在加工零件時，先以毛坯的兩個側面為粗基準來夾持工件（無凸臺的一面），精銑四周輪廓至尺寸（150mm×100mm×19mm)如圖3-1a，翻面裝夾側面為精基準，精銑

33、上平面，再精銑四周至尺寸（150mm×100mm×11mm)如圖3-1b。</p><p>　　圖3-1 定位基準圖</p><p>　　3.3工序的劃分和加工工藝路線的確定</p><p><b>　　3.3.1加工方案</b></p><p>　　擬定加工工藝路線是制定加工工藝過程中的關鍵環(huán)節(jié)。其

34、主要工作是選擇各加工表面的加工方法，確定工序數(shù)目和內容，選擇加工方案、定位和夾緊方法等。</p><p>　　根據(jù)零件圖綜合分析，采取如下工藝措施：以兩個側面定位選用虎鉗裝夾,精銑最大輪廓四周作為夾持面（如圖3-1a）。再翻面裝夾以夾持面和底面作為定位基準，粗銑四周和精銑上平面（如圖3-1b），然后加工凸臺和孔，最后鉆螺紋孔。在夾緊時不宜過緊，以免發(fā)生變形。</p><p>　　根據(jù)零件圖

35、樣，具體制定以下工藝方案：</p><p>　　方案：臺虎鉗裝夾側面下端（無凸臺的一面，在普銑上）精銑四周輪廓（裝夾夾持面，加工中心）精銑底平面精銑四周輪廓（翻面裝夾）粗銑上平面粗銑六邊形凸臺粗銑圓形凸臺粗銑長方形圓弧凸臺鉆6.5的孔（底孔）粗銑8孔（螺紋孔和24的孔不銑）粗銑14的孔粗銑24的孔半精銑上表面半精銑24的孔精銑上表面精銑六邊形凸臺精銑圓形凸臺精銑長方形圓弧凸臺精銑8孔（螺紋孔不銑）精銑14的孔精銑

36、24的孔攻8的螺紋。</p><p>　　在具有良好冷卻系統(tǒng)的加工中心上，對于毛坯質量高、加工余量較小、加工精度要求不高或新產(chǎn)品試制等單件的零件，也可把粗、精加工合并進行，可在加工中心上一次或兩次裝夾完成全部粗、精加工工序。經(jīng)綜合比較，在同以臺加工中心上完成某些表面的粗、精加工，并不會影響工件表面的質量，粗、精加工也可在同以臺加工中心上完成，但粗、精加工應劃分成兩道工序分別完成。</p><p

37、>　　3.3.2工序的劃分</p><p>　　工序的劃分有很多種常見的劃分方法有：</p><p>　　（1）刀具集中分序法；</p><p>　?。?）以粗、精加工劃分工序；</p><p>　?。?）按加工部位劃分工序；</p><p>　　按照一般的加工工序，我制定先面后孔，先簡單再復雜的加工工序。

38、 3.3.3加工順序的安排</p><p>　　加工順序的安排應根據(jù)零件的結構和毛坯狀況，結合定位和夾緊的需要一起考慮，重點應保證工件的鋼性不被破壞，盡量減少變形。加工順序的安排應遵循一些原則：</p><p>　　（1）基準先行。上道工序的加工能為后面的工序提供精基準和合適的夾緊表面。</p><p>　?。?）先面后孔，先簡單后復雜。</p>&l

39、t;p>　　（3）先粗后精，粗、精分開。</p><p>　?。?）減少裝夾次數(shù)。以相同定位、夾緊方式安裝的工序，最好接連進行，以減少重復定位次數(shù)、換刀和夾緊次數(shù)。</p><p>　　綜上所述，先加工作用定位基準的外部輪廓尺寸，及四周相鄰的邊作為定位基準。</p><p>　　3.4選擇并確定工藝裝備</p><p>　　機械加工中的

40、工藝裝備是指零件制造過程中所用的各種工具的總稱，包括夾具、刀具、量具和輔具。</p><p>　　3.5數(shù)控機床的選擇</p><p>　　我們學院數(shù)控加工室現(xiàn)有二種數(shù)控銑床，即FANUC—0i、華中。現(xiàn)有的FANUC—0i數(shù)控銑床，立式數(shù)控銑床(XK5032A)，數(shù)控銑削加工中心(KVC650)，結合零件圖的分析，又根據(jù)我院的實際，采用加工中心(KVC650/1)進行加工，加工中心K

41、VC650/1主要參數(shù)見表3-1。</p><p>　　表3-1機床主要參數(shù)表</p><p><b>　　3.6夾具的選擇</b></p><p>　?。?）夾緊機構或其它元件不得影響進給加工部位要敞開；</p><p>　　（2）為保持零件安裝方位與機床坐標系及編程坐標系各方向的一致性，夾具應能保證在機床上實現(xiàn)定向安

42、裝；</p><p>　　（3）夾具的鋼性和穩(wěn)定性要好；</p><p>　?。?）裝夾方便,輔助時應盡量短；</p><p>　?。?）夾具結構應力求簡單；</p><p>　?。?）減小更換夾具的準備、結束時間；</p><p>　?。?）減小夾具在機床上的使用誤差。</p><p>　　經(jīng)

43、綜合分析：該零件作為典型銑床零件結構簡單，形狀規(guī)則，四個側面較光整，加工面與加工面之間的位置精度要求不高。所以，以底面和兩個側面作為定位基準，一般可用平口虎鉗和一些輔助裝夾的墊塊墊片從工件側面夾緊,便可加工。這里我使用的是平口虎鉗。</p><p>　　3.7刀具材料的選擇</p><p>　　對于數(shù)控加工，刀具材料也是很重要的一個方面，刀具材料可以決定一個零件加工的質量、精度和加工效率，

44、加工工序相對集中及零件裝夾次數(shù)少等要求數(shù)控機床對所用的刀具有許多性能上的要求。只有達到這些要求才能使數(shù)控機床真正發(fā)揮效率。在數(shù)控機床所使用的刀具就具有以下特點:</p><p>　?。?）刀具有很高的切削性能；</p><p>　　（2）數(shù)控刀具有很高的精度和重復定位精度；</p><p>　　（3）要求刀具有很高的可靠性和耐用度；</p><p

45、>　?。?）實現(xiàn)刀具尺寸的預調和快速換刀；</p><p>　?。?）具有一個比較完善的工藝系統(tǒng)；</p><p>　?。?）建立刀具管理系統(tǒng)；</p><p>　?。?）應有刀具在線監(jiān)控及尺寸補償系統(tǒng)。</p><p>　　對于銑削加工來說數(shù)控機床的一次性投資是很高的，而這些先進設備的效率能否發(fā)揮出來，在一定程度上取決于刀具及其性能的

46、好壞。隨著制造技術的發(fā)展，開發(fā)大量新的工業(yè)刀具材料對提高切削加工的效率起著決定性的作用。</p><p>　　而該零件結構簡單，所以可以選用硬質合金材料的刀具。</p><p><b>　　3.8量具的使用表</b></p><p><b>　　表3-2量具表</b></p><p><b&g

47、t;　　3.9冷卻液的選擇</b></p><p>　　切削液是為提高切削加工效率而使用的液體。它可以有效地減小摩擦，改善散熱條件，從而降低切削力、切削溫度和減少刀具磨損，提高生產(chǎn)率和加工表面質量。切削液具有冷卻、潤滑、清潔和防銹的作用，常用的切削液分為水溶液、乳化液和切削油三種。</p><p>　?。?）水溶液。它的導熱性好，冷卻效果好。但單純的水容易使金屬生銹，潤滑性能也

48、差。所以常在水溶液中加入一定量的添加劑，如活性物質和油性添加劑等，使其既具有良好的防腐性能和潤滑性能。</p><p>　?。?）乳化液。乳化液是將乳化油（由礦物油和表面活性劑配成）用95%～98%水稀釋而成，呈乳白色或半透明狀的液體，它具有良好的冷卻作用，但潤滑、防腐性能較差。常再加入一定量的油性、極壓添加劑和防銹添加劑，配制成極壓乳化液或防銹乳化液。</p><p>　?。?）切削油。

49、切削油的主要成分是礦物油（如機械油、輕柴油、煤油等）和動植物油。純礦物油不能在摩擦界面形成堅固的潤滑膜，潤滑效果較差。實際使用中，常加入油性添加劑、極壓添加劑和防銹添加劑，以提高其潤滑和防銹的作用，對于提高零件表面的加工質量有重要作用。</p><p>　　切削有鋼材時，為了得到較高的表面質量和精度，可采用10%～20%的乳化液、煤油或煤油與礦物油的混合物。出于毛坯材料和刀具材料的考慮該零件的加工選用切削油。&l

50、t;/p><p><b>　　4 工藝參數(shù)選擇</b></p><p>　　編程時我們必須首先確定每道工序的切削用量，然后根據(jù)公式計算出各個參數(shù)，并把這些數(shù)值以指令的形式寫入程序中。</p><p>　　切削用量包括主軸轉速背吃刀量及進給速度等，對于不同的加工方法需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度； 充分發(fā)揮

51、刀具切削性能；保證合理的刀具耐用度，并充分了、發(fā)揮機床的性能最大限度地提高生產(chǎn)率降低成本。</p><p>　　4.1切削用量的選擇原則</p><p>　　粗加工時應選取盡可能大的背吃刀量；要更根據(jù)機床動力和鋼性的限制條件等，選取盡可能的進給量；最后根據(jù)刀具的耐用度確定最佳的切削速度。</p><p>　　精加工時應根據(jù)加工后的余量確定背吃刀量；根據(jù)已加工表面粗造

52、度要求，選取最小的進給量；最后保證刀具耐用度的前提下盡可能選用較高的切削速度</p><p>　　所以本設計的切削用量等設計全部都根據(jù)公式計算，選用最佳的參數(shù)進行加工。</p><p>　　4.2主軸轉速的確定</p><p>　　主軸轉速應根據(jù)允許的切削速度和工件的（或刀具的）直徑來選擇其計算公式為：</p><p><b>　　

53、(式4-1)</b></p><p><b>　　式中:</b></p><p>　　Vc為切削速度，單位為m/min由刀具的耐用度決定</p><p>　　n為主軸的轉速，單位為r/min</p><p>　　D為刀具的直徑或工件的直徑，單位為mm由于每把到計算方式相同，現(xiàn)選取粗、精銑外輪廓18的立銑刀為例

54、說明其計算過程。</p><p>　　根據(jù)切削原理可知，切削速度的高低如表4-1所示主要取決于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具的耐用度等因素。</p><p>　　表4-1銑削切削速度</p><p>　　從理論上講，切削速度Vc的值越大越好，因為這不僅可以提高生產(chǎn)率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗造度值。但實際上用于機床、刀具的限制，綜

55、合考慮：</p><p>　　取粗銑時Vc =100m/min</p><p>　　精銑時Vc =120m/min</p><p><b>　　代入式4-1中</b></p><p>　　n= n=</p><p>　　=1769.3r/min =2123.1r/

56、min</p><p>　　4.3進給速度的確定</p><p>　　進給速度（F）是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質選取。最大進給速度受機床鋼度和進給系統(tǒng)的性能限制。在接近拐角處應適當降低進給量以克服由于慣性造成工藝系統(tǒng)的變形，在輪廓拐角處造成超程或是負程的現(xiàn)象。</p><p>　　確定進給速度的原則：

57、</p><p>　?。?）當工件的質量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高（2000mm/min以下）的進給速度；</p><p>　?。?）在切削、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度；</p><p>　?。?）切削時的進速度應與主軸轉速和背吃刀量相適應；</p><p>　?。?）刀具空行程時，特別是遠距離“回

58、零”時，可以設定盡量高的進給速度。</p><p>　　切削進給F是切削時單位時間內工件與銑刀沿進給的方向的相對位移，單位為mm/min它與銑刀轉速n銑刀齒數(shù)z及每齒進給量f(mm/z)的關系為：</p><p>　　F=fz n （式4-2）</p><p><b>　　式中：</b></p&g

59、t;<p><b>　　z銑刀齒數(shù)</b></p><p>　　F銑刀每轉工作臺移動距離，即每轉進給量（mm/r）</p><p>　　f銑刀每齒工作臺移動距離，即每齒進給量（mm/z）</p><p>　　每齒進給量f如表4-2所示的選取主要取決與工具材料的力學性能、刀具材料、工件表面粗造度等因素。工具材料的強度和硬度越高，f越

60、小，反之越大。硬質合金銑刀的每齒進給量高于同類高速鋼銑刀。</p><p>　　表4-2 銑刀每齒進給量f</p><p>　　綜合選取：粗銑f=0.15mm/z</p><p><b>　　精銑f=1mm/z</b></p><p><b>　　銑刀齒數(shù)z=3</b></p><

61、;p>　　上面計算：n=1769.3 n=2123.1</p><p>　　將它們代入式4-2中計算</p><p>　　粗銑:F=0.1521769.3 精銑：F=0.12123.12</p><p>　　=530mm/min =425mm/min&

62、lt;/p><p>　　切削速度也可由機床操作者根據(jù)被加工工件表面的具體情況進行手動調整，來獲得最佳切削狀態(tài)。</p><p>　　4.4切削用刀具材料應具備的性能</p><p>　　切削用刀具材料應具備的性能見下表（表4-3）所示：</p><p>　　表4-3 切削用刀具材料應具備的性能</p><p>　　經(jīng)綜合分

63、析：一般來說粗銑刀具直徑應選小一些，以減小切削接刀力矩，但也不能太小以免影響加工效率。精銑刀直徑應選大一些，以減小接刀走痕跡，考慮到兩次走刀間的重疊量及減少刀具種類。結合工藝分析本零件加工所需刀具有18的立銑刀粗、精銑上下平面、24孔壁和外輪廓，12、8立銑刀、6鉆頭、8的絲錐粗、精銑六邊形凸臺、圓形凸臺、長方形圓弧凸臺、8孔（螺紋孔不銑）、精銑14的孔、、攻8的螺紋，其規(guī)格根據(jù)加工尺寸選擇。</p><p>　

64、　4.5背吃刀量的確定</p><p>　　背吃刀量的選取主要由工件的加工余量、精度要求及工藝系統(tǒng)的鋼度決定。若工件的精度要求不高，工藝系統(tǒng)的鋼度又足夠，則最好一次切凈加工余量，即等于加工余量；若加工的精度和表面粗糙度要求較高，或系統(tǒng)的鋼度較差，則只能按先多后少的原則，采用多次走刀加工。</p><p>　　（1）當工件表面粗糙度要求為Ra12.5～25µm時，如果圓周銑削的加工

65、余量小于5mm,端銑的加工余量小于6mm，則粗銑一次進給就可以達到要求。但在余量較大、工藝系統(tǒng)鋼性較差或機床動力不足時，可分兩次走刀完成。</p><p>　　（2）當工件表面粗糙度要求為Ra3.2～12.5µm時，銑削可分粗、半精銑兩個階段進行。粗銑時背吃刀量選取同前，粗銑留0.5～1.0mm余量。在半精銑時切除。</p><p>　　（3）當工件表面粗糙度要求為Ra0.8～3

66、.2µm時，銑削可分粗銑、半精銑、精銑三個階段進行。半精銑時背吃刀量取1.5～2.0mm，精銑時側吃到量取0.3～0.5mm,面銑刀的背吃刀量取0.5～1.0mm。</p><p>　　綜上所述：該零件的表面粗糙度要求為Ra3.2～12.5µm，則粗銑時應留余量為0.5～1.0mm。</p><p><b>　　5加工工藝文件制定</b></

67、p><p><b>　　5.1制定工藝卡</b></p><p>　　根據(jù)前述的工藝方案制定XK-03的主要工藝過程如下表（表5-1）所示</p><p>　　表5-1XK-03加工工藝過程卡</p><p><b>　　5.2工序卡</b></p><p>　　查表確定切削速度

68、和進給量然后計算出機床主軸轉速和機床進給速度詳見（表5-2） </p><p><b>　　表5-2</b></p><p><b>　　5.3刀具卡</b></p><p>　　根據(jù)上述材料中刀具材料及零件工藝的分析具體刀具選擇如下（表5-3）。</p><p><b>　　5-

69、3刀具卡</b></p><p><b>　　5.4走刀路線圖</b></p><p>　　圖5-1粗銑平面走刀路線</p><p>　　圖5-2精銑平面走刀路線</p><p>　　圖5-3輪廓走刀路線</p><p>　　圖5-4凸臺走刀路線</p><p>

70、;　　圖5-5精銑14的孔刀路線</p><p>　　圖5-6精銑24的孔刀路線</p><p>　　圖5-7精銑各個凸臺的輪廓走刀路線</p><p>　　6 程序編寫與零件加工</p><p><b>　　6.1加工程序編寫</b></p><p>　　根據(jù)零件圖、工藝設計與工藝文件及走刀線

71、路等編寫出零件加工程序，詳細的加工程序見加工程序編制。</p><p><b>　　6.2零件加工</b></p><p>　　在數(shù)控機床上對所編寫的程序進行軌跡演示，校正程序。再根據(jù)所需的加工精度以及表面粗糙度要求，在加工中心KVC650 (FAUNC0i-MB系統(tǒng))上按給定的加工工序對零件進行加工。</p><p>　　6.3數(shù)控編程的定義

72、</p><p>　　為了使數(shù)控機床能根據(jù)零件加工的要求進行動作，必須將這些要求以機床數(shù)控系統(tǒng)能識別的指令形式告知數(shù)控系統(tǒng)，這種數(shù)控系統(tǒng)可以識別的指令稱為程度，制作程序的過程稱為數(shù)控編程。 </p><p>　　6.4數(shù)控編程的內容與步驟</p><p>　　控編程步驟如圖6-1所示，主要有以下幾個方面的內容。</p><p>　　圖6

73、-1 數(shù)控編程步驟</p><p>　?。?）分析圖樣 包括零件輪廓分析，零件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技術要求的分析，零件材料、熱處理等要求的分析；</p><p>　?。?）確定加工工藝 包括選擇加工方案，確定加工路線，選擇定位與夾緊方式，選擇刀具，選擇各項切削參數(shù)，選擇對刀點、換刀點；</p><p>　?。?）數(shù)值計算 選擇編程原點，對零件圖形各基

74、點進行正確的數(shù)學計算，為編寫程序單做好準備；</p><p>　?。?）編寫程序單 根據(jù)數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫加工程序單；</p><p>　　（5）制作控制介質 簡單的數(shù)控程序直接采用手工輸入機床，當程序自動輸入機床時，必須制作控制介質。現(xiàn)在大多數(shù)程序采用軟盤、移動存儲器、硬盤作為存儲介質，采用計算機傳輸來輸入機床。目前，除了少數(shù)老式的數(shù)控機床仍在采用穿孔紙帶外，現(xiàn)代數(shù)

75、控機床均不再采用此種控制介質了；</p><p>　?。?）程序校驗 程序必須經(jīng)過校驗正確后才能使用。一般采用機床空運行的方式進行校驗，有圖形顯示卡的機床可直接在CRT顯示屏上進行校驗，現(xiàn)在有很多學校還采用計算機數(shù)控模擬進行校驗。以上方式只能進行數(shù)控程序、機床動作的校驗，如果要校驗加工精度，則要進行首件試切校驗。</p><p>　　6.5數(shù)控編程的分類 </p>&

76、lt;p>　　數(shù)控編程可分為手工編程和自動編程兩種:</p><p><b>　　（1）手工編程</b></p><p>　　手工編程是指所有編制加工程序的全過程，即圖樣分析、工藝處理、數(shù)值計算、編寫程序單、制作控制介質、程序校驗都是由手工來完成。手工編程適用于點位加工、幾何形狀不太復雜的零件加工或程序編制易于實現(xiàn)的場合，出錯機會較少。手工編程的優(yōu)點在于加工加工

77、形狀簡單的零件時快捷、簡便；不需要具備特別的條件；對機床操作或程序員不受特殊條件的制約；還有較大的靈活性和編程費用少等。</p><p><b>　?。?）自動編程</b></p><p>　　自動編程是指用計算機編制數(shù)控加工程序的過程。自動編程的優(yōu)點是效率高，正確性好。自動編程由計算機代替人完成復雜的坐標計算和書寫程序單的工作，它可以解決許多手工編制無法完成的復雜零

78、件編程難題，但其缺點是必須具備自動編程系統(tǒng)或自動編程軟件。自動編程較適合形狀復雜零件的加工程序編制，如：模具加工、多軸聯(lián)動加工等場合。完成坐標值計算，編寫零件加工程序等，有時甚至能幫助進行工藝處理。自動編程方法編出的程序還可以通過計算機或自動繪圖儀進行刀具運動軌跡的圖形檢查，編程員可及時檢測程序是否正確，并能夠及時修改。自動編程大大減少了編程人員的勞動強度，提高效率幾十倍乃至上百倍，同時解決了手工編程無法解決的許多復雜零件的編程難題。零

79、件表面形狀越復雜，工藝過程越復雜，工藝過程越繁瑣，自動編程的優(yōu)勢越明顯。按輸入方式不同，自動編程主要可分為數(shù)控語言編程（APT語言）、圖形交互式編程（如各種CAD/CAM）、語音式自動編程和實物模型式自動編程等。</p><p>　　6.6XK-03的加工程序編制</p><p>　　本零件在加工過程中只采用了自動編程方式,以下是自動編程的部分內容。</p><p>

80、;　　零件上下平面加工程序</p><p><b>　　N45 G94</b></p><p>　　N110 S1300 M3</p><p><b>　　N115 G54</b></p><p>　　N120 G1 X104.837 Y-46.312 Z12.5 F1500.</p>

81、<p><b>　　N125 Z4.</b></p><p>　　N165 X-89.837</p><p>　　N170 Y9.262</p><p>　　N175 X89.837</p><p>　　N180 Y27.787</p><p><b>　　N205 Z4.&

82、lt;/b></p><p>　　N215 Z12.5 F1500.</p><p>　　N220 G1 X-104.458 Y51.602 Z12.5 S1800 M3 F1500.</p><p><b>　　N225 Z5.</b></p><p>　　N230 Z2. F140.</p>&l

83、t;p>　　N235 X-89.413</p><p>　　N670 Y-12.988</p><p><b>　　N785 Y0.0</b></p><p>　　N790 X89.94</p><p>　　N795 Y-12.988</p><p>　　N800 X-89.94</p

84、><p>　　N805 Y-25.976</p><p>　　N810 X89.94</p><p>　　N900 Y21.667</p><p>　　N930 Y-21.667</p><p>　　N935 X-90.</p><p>　　N940 Y-36.111</p><

85、p><b>　　N945 X90.</b></p><p>　　N950 Y-50.556</p><p>　　N955 X-90.</p><p>　　N960 X-105.</p><p><b>　　N965 Z3.</b></p><p>　　N995 M30

86、;</p><p><b>　　零件輪廓加工程序</b></p><p>　　N40 G40 G17 G710 G90</p><p><b>　　N45 G94</b></p><p>　　N110 S1300 M3</p><p><b>　　N115 G54&

87、lt;/b></p><p>　　N120 G1 X93.3 Y-41. Z10. F1500.</p><p><b>　　N125 Z1.5</b></p><p>　　N395 G3 X91.087 Y-58.724 I9. J0.0</p><p>　　N665 G2 X84.3 Y50. I0.0 J-9

88、.3</p><p>　　N670 G1 Y-50.</p><p>　　N860 G2 X75. Y-59. I-9. J0.0</p><p>　　N865 G1 X-75.</p><p>　　N870 G2 X-84. Y-50. I0.0 J9.</p><p>　　N875 G1 Y50.</p>

89、;<p>　　N880 G2 X-75. Y59. I9. J0.0</p><p>　　N885 G1 X75.</p><p>　　N890 G2 X84. Y50. I0.0 J-9.</p><p>　　N895 G1 Y-50.</p><p>　　N900 G3 X90.75 Y-58.714 I9. J0.0<

90、;/p><p>　　N905 G1 Z1.5</p><p>　　N1370 G2 X-75. Y59. I9. J0.0</p><p>　　N1375 G1 X75.</p><p>　　N1510 G2 X-75. Y59. I9. J0.0</p><p>　　N1515 G1 X75.</p>&l

91、t;p>　　N1520 G2 X84. Y50. I0.0 J-9.</p><p>　　N1525 G1 Y-50.</p><p>　　N1530 G3 X90.75 Y-58.714 I9. J0.0</p><p>　　N1535 G1 Z-12.</p><p>　　N1545 Z10. F1500.</p>&

92、lt;p>　　N1565 M30 ;</p><p>　　零件各個凸臺、孔及螺紋的加工程序</p><p>　　N110 S1300 M3</p><p><b>　　N115 G54</b></p><p>　　N120 G1 X-48.63 Y42.11 Z10. F1500.</p><p

93、><b>　　N125 Z3.</b></p><p>　　N130 X-51.162 Y42.675 Z2.306 F110.</p><p>　　N135 X-53.746 Y42.335 Z1.611</p><p>　　N140 X-56.092 Y41.199 Z.917</p><p>　　N805 G

94、1 X30.316 Y-40.993</p><p>　　N810 G2 X29.136 Y-42.698 I-9.858 J5.559</p><p>　　N815 G1 X43.534</p><p>　　N820 Y-50.898</p><p>　　N825 X74.979</p><p>　　N830 G3

95、X75.9 Y-49.977 I0.0 J.921</p><p>　　N835 G1 Y49.977</p><p>　　N3865 G2 X-28.404 Y-40.193 I.044 J8.927</p><p>　　N3870 G1 X-49.017 Y-4.489</p><p>　　N3875 G2 Y4.489 I7.775 J

96、4.489</p><p>　　N3880 G1 X-28.404 Y40.193</p><p>　　N3885 G2 X-25.114 Y43.499 I7.753 J-4.425</p><p>　　N3890 G3 X-20.94 Y53.693 I-4.5 J7.794</p><p>　　N3895 G1 Z.5</p>

97、;<p>　　N3900 X-36.319 Y45.478 F1550.</p><p>　　N3905 Z0.0</p><p>　　N4895 Z-7.</p><p>　　N4900 Z-11. F110.</p><p>　　N4910 G3 I0.0 J.7</p><p>　　N4915 G1

98、 Z-8.</p><p>　　N4920 Z-12.</p><p>　　N4925 G3 I0.0 J.7</p><p>　　N4930 G1 Z-9.</p><p>　　N4935 Z-13.</p><p>　　N4940 G3 I0.0 J.7</p><p>　　N5930 Z-

99、11. F140.</p><p>　　N5940 G3 I0.0 J1.</p><p>　　N5945 G1 Z-8.</p><p>　　N5955 Z10. F1500.</p><p>　　N5960 Z-8.</p><p>　　N5965 Z-12. F140.</p><p>　

100、　N5975 G3 I0.0 J1.</p><p>　　N5980 G1 Z-9.</p><p>　　N5990 Z10. F1500.</p><p>　　N5995 Z-9.</p><p>　　N6000 Z-13. F140.</p><p>　　N6010 G3 I0.0 J1.</p>&

101、lt;p>　　N6015 G1 Z-10.</p><p>　　N6025 Z10. F1500.</p><p>　　N6030 X-12.5 Y-22.651</p><p><b>　　N6035 Z2.</b></p><p>　　N6040 Z-2. F140.</p><p>　

102、　N6050 G3 I0.0 J1.</p><p>　　N6055 G1 Z1.</p><p>　　N6065 Z10. F1500.</p><p><b>　　N6070 Z1.</b></p><p>　　N6075 Z-3. F140.</p><p>　　N6085 G3 I0.0

103、J1.</p><p>　　N18125 G2 X-29.17 Y-41.482 I-.04 J9.11</p><p>　　N18130 G1 X-50.429 Y-4.661</p><p>　　N18135 G2 Y4.661 I7.724 J4.661</p><p>　　N18140 G1 X-29.17 Y41.482</p

104、><p>　　N18145 G2 X-21.26 Y46.003 I7.87 J-4.589</p><p>　　N18150 G1 X0.0</p><p>　　N18155 X3.</p><p>　　N18160 G3 X12. Y55.003 I0.0 J9.</p><p>　　N18165 G1 Z-.764&

105、lt;/p><p>　　N18170 X-9. Y55.041 F1500.</p><p>　　N18175 Z-.802</p><p>　　N18180 Z-3.802 F140.</p><p>　　N18185 G3 X0.0 Y46.041 I9. J0.0</p><p>　　N18190 G1 X21.26

106、</p><p>　　N18195 G2 X29.15 Y41.592 I.092 J-9.057</p><p>　　N18200 G1 X50.473 Y4.661</p><p>　　N18205 G2 Y-4.661 I-7.715 J-4.661</p><p>　　N18355 X3.</p><p>　　

107、N18360 G3 X12. Y55.079 I0.0 J9.</p><p>　　N19085 G3 X0.0 Y46.239 I9. J0.0</p><p>　　N19090 G1 X21.5</p><p>　　N19850 G1 X-57.5</p><p>　　N19855 G3 Y1. I0.0 J1.</p>&

108、lt;p>　　N19860 G1 X-62.5</p><p>　　N19865 G2 X-68.864 Y3.636 I0.0 J9.</p><p>　　N20140 G1 X57.5</p><p>　　N20145 G3 Y-1. I0.0 J-1.</p><p>　　N20305 G2 X73.864 Y8.636 I-9.

109、 J0.0</p><p>　　N20310 G1 X68.864 Y3.636</p><p>　　N20315 G2 X62.5 Y1. I-6.364 J6.364</p><p>　　N20320 G1 X57.5</p><p>　　N20700 G54</p><p>　　N20705 G0 X57.5 Y

110、0.0</p><p>　　N20710 Z5.</p><p>　　N20715 F30.</p><p>　　N20720 CYCLE84( 5., -30., 35., -30., , , 3, , .1, , 300., 0.0)</p><p>　　N20725 X-57.5</p><p>　　N2073

111、0 CYCLE84( 5., -30., 35., -30., , , 3, , .1, , 300., 0.0)</p><p>　　N20750 M30 ;</p><p><b>　　7 加工質量分析</b></p><p><b>　　7.1尺寸精度分析</b></p><p>　　所謂

112、尺寸精度；限制加工表面與其基準間的尺寸誤差不超過一定的范圍。</p><p>　　從此零件加工后質量分析，上下表面的粗糙值基本符合要求。加工過程中有機床、夾具和刀具本身在制造時所產(chǎn)生的誤差，使用中的調整誤差及工件的定位裝夾誤差，等一些原始誤差。根據(jù)檢測尺寸的結果來看，該零件基本符合要求，基準間的尺寸沒有超出公差范圍。加工零件時，通過試切法來減小尺寸的誤差，根據(jù)測得的尺寸與圖樣要求的差值，來減小余量再測量、再調整，

113、直至符合規(guī)定尺寸的要求。 </p><p>　　從加工的零件來看，工件在夾緊時，由于工件的鋼性較低夾緊的作用力或方向適當，沒有造成加工后定位端面不垂直。</p><p><b>

114、　　7.2表面質量分析</b></p><p>　　由于毛坯是鑄件，鋼性較差，粘刀性強，加工時容易引起了切屑熱變形和切屑粘刀；在本次加工中，選擇切削用量合理，刀具切削集合參數(shù)適當以及冷卻充分等，削加工過程中切屑黏沒有出現(xiàn)過，從而沒有影響了零件的加工精度。</p><p>　　加工過程中，還是出現(xiàn)了操作不當，從而是零件沒有達到要求：零件加工表面質量可以看出，表面產(chǎn)生了大量刀痕，造

115、成原因是刀具參數(shù)設置不當。攻螺紋是用的手動攻螺紋，不能保證平衡，造成螺紋有所偏差。造成星型槽型腔表面損壞，以后攻螺紋在條件允許情況下，盡量使用車床一次性加工。</p><p>　　從零件的表面質量分析可以看出：合理選擇切削用量很重要,選擇較高的切削速度V適當減小進給量F，如果切削速度越高，切削的被加工表面的塑性變形就越??；當進給量越大時，加工表面的殘留面積就越大，而且塑性變形也隨著增大，這樣的表面粗糙值就越大。本

116、零件就是因為對材料特性不夠了解，加工時選用切削速度和切削用量不當，引起表面質量較差。</p><p>　　7.3零件的檢測結果</p><p>　　該進方法：提高對刀精度，把對刀誤差減到最小，加工時選擇高度、韌性好的刀具，合理選擇刀具的幾何參數(shù)，調整機床間歇，可以提高零件的加工精度。</p><p><b>　　總結</b></p>

117、<p>　　通過這次的畢業(yè)設計，使我對以前的所學知識進行了一次比較全面的復習，從中學到了不少課本以外的知識，也積累了一些加工的經(jīng)驗和技巧，在這次畢業(yè)設計中雖然經(jīng)歷了不少的困難，但在指導老師和同學的幫助下順利的完成了走上工作崗位前的最后一次實習。本次畢業(yè)設計從2013年6月開始，在這段時間內，我系統(tǒng)地鞏固了如：《機械制造基礎》、《機械制圖》、《數(shù)控編程基礎》、《機械設計基礎》、《數(shù)控機床操作實訓》等許多課程。</p&g

118、t;<p>　　本次畢業(yè)設計，是我認真的結果，也是我架起“工作”的關鍵一步，檢驗了我大學三年學習的成果，文中上述所有內容主要是在講述數(shù)控加工工藝過程及其程序編制方面等知識，利用對零件圖形的結構分析，設計出適合其加工的工藝方案，以達到生產(chǎn)要求，提高生產(chǎn)效率，數(shù)控加工工藝是工件在進行數(shù)控加工時的重要內容，只要合理就可以保證其加工精度及其各項指標要求。</p><p>　　在設計零件加工工藝及編制畢業(yè)設計

119、說明書中，需要理論與實際嚴密的結合，并需尋查大量的相關材料，從中學到豐富的理論技能知識，對自己的知識面及動手操作能力有較大的提高，在加工工藝過程上得到了提高，加強了對數(shù)控加工工藝卡片、工序卡片、刀具卡片的制造能力。在設計過程中也遇到了不少的困難，有些問題是以前從來沒有接觸過的，讓我明白學習是要多花時間多動手。</p><p>　　通過這次對零件圖形進行加工及編制其說明書的過程中，我也在網(wǎng)上以及圖書館翻閱了很多相關

120、資料，在指導老師細心指導下我歷時近兩個月的努力終于完成了設計。在這其中，我遇到了不少困難，但是在老師的幫助下，都一一被我解決了。我感覺到知識用時方恨少，造成畢業(yè)設計做起來有些吃力，同時還感覺到了這個專業(yè)在進行實際操作中應勤動手、多看、多思考才能使我們知識學得更牢固，培養(yǎng)實際的操作能力。但是，把這個畢業(yè)設計完成后使我增加了不少專業(yè)方面的知識，提高了動腦、動手的能力。但由于設計者的水平有限，整個零件的加工和畢業(yè)設計的完成都還存在著一定的不足