水杯提帶連扣注塑模具畢業(yè)設(shè)計說明書

1、<p><b>　　摘　　要</b></p><p>　　模具是工業(yè)生產(chǎn)用的重要的工藝裝備，在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，60%～90%的工業(yè)產(chǎn)品需要使用模具，模具工業(yè)以成為工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)，許多新產(chǎn)品的研制與開發(fā)很大程度上依賴于模具的生產(chǎn)，因此，研究和發(fā)展模具技術(shù)，提高模具水平，對促進國民經(jīng)濟的發(fā)展有著特別重要的意義。</p><p>　　本論文主要論述了材料為ABS的

2、小尺寸、一般精度的提帶連接扣注射模的設(shè)計方法。論文首先介紹了塑料成型基礎(chǔ)及塑料注射成型的工藝過程；其次通過對注塑加工方法及提帶連接扣進行綜合工藝分析，確定了提帶連接扣注射模的設(shè)計方案，即該模具采用一模四腔、側(cè)抽芯的設(shè)計方案。然后針對該方案進行了重點論述，主要包括側(cè)抽芯的塑件及其注塑模的設(shè)計過程、注塑模主要零部件的設(shè)計要點等。其中注塑模主要設(shè)計的重點包括：側(cè)抽芯設(shè)計、零件結(jié)構(gòu)設(shè)計、模具分型面的選擇、型腔數(shù)目的確定、澆注系統(tǒng)的設(shè)計、滑塊的設(shè)

3、計、注射機的強度校核等。最后論文針對提帶連接扣塑件的成型工藝方法以及其模具采用側(cè)抽芯生產(chǎn)的可行性進行了論證。</p><p>　　關(guān)鍵詞：提帶連接扣； 注塑模； 側(cè)抽芯； 分型面； 注射機。</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Mold is an important setup in modern

4、 industry .In manufacturing industry,60～90 percent of products utilize mold. Molding industry has been a essential factor of industry development. A number of new products’ developments considerably depend on mold making

5、. Therefore, it is significant for national economy to research and improve mold technology.</p><p>　　The dissertation introduces the design of injection plastic mold for the button linked belt. the mold mad

6、e by ABS is small size and common precision. Firstly, The dissertation mainly explains the designing process of the mold. Secondly, The dissertation analyses shaping craft and devises the shaping strategy. The mold adopt

7、s one mold and four- cavities and side pull. The dissertation gives fully analysis to the making process. Thirdly, the dissertation focuses on the analysis of the design of in</p><p>　　KeyWords：the button li

8、nked belt injection plastic mold side pull </p><p>　　Parted plane injection machine</p><p><b>　　目　　錄</b></p><p><b>　　摘　　要I</b></p><p>　　

9、AbstractI</p><p><b>　　緒論- 1 -</b></p><p>　　1 塑料基礎(chǔ)知識4</p><p><b>　　1.1樹脂4</b></p><p>　　1.2高分子聚合物4</p><p>　　1.3聚合物分子結(jié)構(gòu)4</p&g

10、t;<p>　　1.4塑料的組成4</p><p>　　2 塑料注射成型工藝6</p><p>　　2.1注射成型原理與成型工藝過程6</p><p>　　2.2側(cè)向抽芯注射成型模具結(jié)構(gòu)簡介8</p><p>　　3 提帶連接扣注射模的設(shè)計10</p><p>　　3.1型腔數(shù)量的確定與成型

11、工藝規(guī)程的編制10</p><p>　　3.1.1型腔數(shù)量的確定10</p><p>　　3.1.2成型工藝規(guī)程的編制10</p><p>　　3.2注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計13</p><p>　　3.2.1設(shè)計方案應(yīng)確定的主要內(nèi)容13</p><p>　　3.3分型面的選擇13</p><p

12、>　　3.3.1分型面的確定要點13</p><p>　　3.4澆注系統(tǒng)的設(shè)計15</p><p>　　3.4.1澆注系統(tǒng)設(shè)計要點15</p><p>　　3.4.2主流道的設(shè)計16</p><p>　　3.4.3分流道的設(shè)計17</p><p>　　3.4.4澆口的設(shè)計17</p>&

13、lt;p>　　3.5側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計與計算18</p><p>　　3.5.1斜導(dǎo)柱抽芯結(jié)構(gòu)設(shè)計的要點與注意事項18</p><p>　　3.5.2抽芯力的估算與斜導(dǎo)柱直徑的計算19</p><p>　　3.5.3抽芯距和斜導(dǎo)柱的長度計算20</p><p>　　3.5.4抽芯機構(gòu)的設(shè)計計算21</p>

14、<p>　　3.6型芯與型腔的定位與導(dǎo)向結(jié)構(gòu)23</p><p>　　3.7滑塊（哈夫塊）與導(dǎo)槽設(shè)計23</p><p>　　3.8成型模的設(shè)計24</p><p>　　3.8.1成型模的結(jié)構(gòu)24</p><p>　　3.8.2成型模尺寸的計算25</p><p>　　3.9模具的加熱和冷卻系統(tǒng)的設(shè)

15、計和計算31</p><p>　　3.10推出與復(fù)位機構(gòu)32</p><p>　　3.10.1推桿的校核32</p><p>　　3.11模具閉合高度的確定33</p><p>　　3.12注射機有關(guān)參數(shù)的校核33</p><p>　　3.13此模具的工作原理34</p><p>　

16、　3.14模具的裝配與模具的調(diào)試35</p><p>　　3.14.1模具的裝配35</p><p>　　3.14.2模具的調(diào)試37</p><p><b>　　結(jié) 論36</b></p><p><b>　　致 謝38</b></p><p><b>

17、;　　參考文獻(xiàn)39</b></p><p>　　附錄A備料清單41</p><p>　　附錄B標(biāo)準(zhǔn)件清單42</p><p><b>　　緒論</b></p><p>　　模具是工業(yè)生產(chǎn)用的重要工藝裝備，在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，60%～90%的工業(yè)產(chǎn)品需要使用模具，模具工業(yè)以成為工業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)，許多新產(chǎn)品

18、的研制與開發(fā)很大程度上依賴于模具的生產(chǎn)，特別是汽車、計算機、輕工、電子、航空等行業(yè)尤為突出。而作為制造業(yè)基礎(chǔ)的機械行業(yè)，根據(jù)國際生產(chǎn)技術(shù)協(xié)會的預(yù)測，21世紀(jì)機械制造業(yè)零件，其粗加工的75%和精加工的50%都將依靠模具完成，因此模具工業(yè)已經(jīng)成為國民經(jīng)濟的重要基礎(chǔ)。不論經(jīng)濟繁榮時期還是經(jīng)濟蕭條時期模具工業(yè)都不可或缺。經(jīng)濟發(fā)展快產(chǎn)品暢銷，自然要求模具能跟上；而經(jīng)濟發(fā)展滯緩時期，產(chǎn)品不暢銷，企業(yè)必然千方百計開發(fā)新產(chǎn)品，同樣對模具帶來強勁要求。因

19、此，模具工業(yè)被稱為經(jīng)久不衰的工業(yè)。</p><p>　　目前，世界模具市場仍供不應(yīng)求。因此，研究和發(fā)展模具技術(shù)，提高模具水平，對促進國民經(jīng)濟的發(fā)展有著特別重要的意義。</p><p>　　1塑料成型工業(yè)在生產(chǎn)中的重要地位</p><p>　　塑料成型所用的模具稱為塑料成型模，是用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一種類型。目前，塑料制件幾乎已經(jīng)進入了一切工業(yè)部門以及

20、人民日常生活的各個領(lǐng)域。塑料作為一種新的工程材料，不斷的開發(fā)與應(yīng)用，加之成型工藝的不斷的成熟、完善與發(fā)展，極大的促進了塑料制件成型方法的研究與應(yīng)用和塑料成型模具的開發(fā)與制造。隨著工業(yè)塑料制件和日用塑料制件的品種和需求量的增加，這些產(chǎn)品的更新?lián)Q代周期越來越短，因此，對塑料的品種、產(chǎn)量和質(zhì)量提出了越來越高的要求。這就要求塑料模具的開發(fā)、設(shè)計與制造水平也必須越來越高。</p><p>　　現(xiàn)代塑料成型生產(chǎn)中，塑料制件的

21、質(zhì)量與塑料模具、塑料成型設(shè)備和塑件的成型工藝密切相關(guān)。在這三項要素中，塑料成型模具的質(zhì)量最為關(guān)鍵，它的功能是雙重的:賦予塑料熔體所期望的形狀、性能、質(zhì)量；冷卻并推出制件。模具是決定最終產(chǎn)品性能、規(guī)格、形狀及尺寸精度的載體，塑料成型模具是使塑料體現(xiàn)塑料成型設(shè)備高效率、高性能和合理先進塑料成型工藝的具體實施者，也是新產(chǎn)品開發(fā)的重要環(huán)節(jié)。由此可見，周而復(fù)始的獲得符合技術(shù)質(zhì)量要求和質(zhì)量穩(wěn)定的塑件，塑料成型模具是成敗的關(guān)鍵。</p>

22、<p>　　2塑料成型技術(shù)的發(fā)展趨勢</p><p>　　一副好的注射模具可成型上百萬次，這與模具的設(shè)計、 模具材料及模具的制造有很大的關(guān)系。從模具的設(shè)計、制造及模具的材料等方面考慮，塑料成型可以歸納為以下幾個方面：</p><p>　　1）模具的標(biāo)準(zhǔn)化； 2）模具的理論研究； 3）塑料制件的精密化、微型化和超大化等； 4）新材料、新技術(shù)、新工藝的研制、開發(fā)和應(yīng)用； 5）CAD

23、/CAM/CAE技術(shù)的應(yīng)用。</p><p><b>　　3塑料模具的分類</b></p><p>　　塑料模具的分類方法很多，按照塑料制件的成型方法不同可分為以下幾類：</p><p><b>　?。?）注射模</b></p><p>　　注射模又稱注塑模。首先將粒狀或粉狀塑料原料加入到注射機料筒

24、中，經(jīng)過加熱熔融成粘流態(tài)，然后在柱塞或螺桿的推動下，一定的流速通過料筒前端的噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)注入閉合的模具型腔中，經(jīng)過一定的時間后，塑料在模內(nèi)硬化定型，接著打開模具，從模內(nèi)脫出成型的塑件。注射模主要用于熱塑性制件的成型。</p><p><b>　?。?）壓縮模</b></p><p>　　壓縮模又叫壓塑模。壓縮成型是塑料制件成型方法中較早的一種。首先將預(yù)熱過的塑

25、料原料直接加入敞開的、經(jīng)加熱的模具型腔內(nèi)，然后和模，塑料在熱和壓力的作用下呈熔融流動狀態(tài)，然后由化學(xué)反應(yīng)或物里反應(yīng)，使塑料逐漸硬化成型。多用于熱固性塑料制件。</p><p><b>　　（3）壓注模</b></p><p>　　壓注模又稱傳遞模。壓注模的加料室與型腔由澆注系統(tǒng)連接。首先將預(yù)熱過的原料加入預(yù)熱的加料室，然后通過壓柱向加料室內(nèi)的的塑料施加壓力，塑料在高溫

26、高壓下熔融并通過澆注系統(tǒng)進入型腔，最后發(fā)生化學(xué)交聯(lián)反應(yīng)逐漸硬化定型。其主要用于熱固性塑料制件的成型。</p><p><b>　?。?）擠出模 </b></p><p>　　擠出模又稱擠出幾頭。擠出成型是利用擠出機筒內(nèi)的螺桿旋轉(zhuǎn)加壓的方式，連續(xù)的將塑化好的，熔融的狀態(tài)的成型物料從擠出機的機筒中擠出，然后通過牽引裝置將塑件脫出，并同時進行冷處理。</p>

27、<p><b>　?。?）氣動成型模 </b></p><p>　　氣動成型模包括中空吹塑成型模、真空成型模和壓縮空氣成型模等。氣動成型是指利用氣體作為動力介質(zhì)成型塑料制件的模具。與其他模具相比較，氣動成型模具結(jié)構(gòu)最為簡單，只有熱塑性塑料才能采用氣動成型。</p><p>　　除了上述介紹的幾種常用的塑料成型模具成型模具外，還有澆鑄成型模、泡沫塑料成型模和滾

28、塑模等。</p><p>　　在這些塑料模中，注射模所占的比例是相當(dāng)高的，本文所設(shè)計的提帶連接扣，材料為ABS，采用的就是注射模，并且模具采用了斜導(dǎo)柱側(cè)向抽芯技術(shù)。提帶連接扣零件雖然不大，但其中模具型腔的加工有一定的難度。本人通過查閱大量資料進行了模具設(shè)計，并提出了模具中關(guān)鍵零件的加工方案，完成了從模具設(shè)計到加工成成品的全過程。</p><p>　　鑒于本人經(jīng)驗有限，本設(shè)計中難免存在不當(dāng)和

29、錯誤之出，懇請閱讀者批評指正，本人將虛心接受并不斷地加以改進。</p><p><b>　　1 塑料基礎(chǔ)知識</b></p><p>　　塑料是一大類龐雜的合成材料，由于制造工藝和用途不同，導(dǎo)致塑料制件的形狀復(fù)雜多變。塑料的應(yīng)用幾乎涉及各行各業(yè)，塑料之所以用途如此廣泛是因為：1、塑料一般比較輕，普通塑料的密度一般僅0.9～0.23g/之間；2、大多數(shù)塑料具有良好的絕

30、緣性；3、塑料柔順富有彈性，當(dāng)受到外界機械沖擊等機械波時，材料內(nèi)部產(chǎn)生粘彈內(nèi)耗，將機械能轉(zhuǎn)換成熱能，因此塑料具有減震消聲性能；4、塑料還具有耐腐蝕性，不同的塑料有完全不同的耐腐蝕能力，大多數(shù)塑料在一般的酸、堿、鹽類介質(zhì)中都具有良好的耐腐蝕性能；5、有些塑料還具有透光性，成型的塑料制件可以是透明或半透明的，甚至有些塑料在特殊的情況下可以代替玻璃。此外，塑料還有很多其他優(yōu)良性能，如價格低廉等，因此塑料已成了人們生產(chǎn)和生活中不可缺少的部分。&

31、lt;/p><p><b>　　1.1樹脂</b></p><p>　　樹脂是天然的樹脂與合成樹脂的總稱。</p><p>　　樹木的分泌物如松香、橡膠等；石油的附產(chǎn)物如瀝青等皆為天然樹脂。</p><p>　　參照天然樹脂的分子結(jié)構(gòu)和天然樹脂的特性，用人工合成的樹脂稱為和合成樹脂。</p><p>

32、<b>　　1.2高分子聚合物</b></p><p>　　高分子聚合物的特點為：1、含原子數(shù)量多，有幾十萬個。2、高分子聚合物的相對分子質(zhì)量比一般的分子化合物的相對質(zhì)量高的多。3、高分子的分子長度比一般分子的長度長的多，前者為6.8m,而后者只有0.0005m。</p><p>　　1.3聚合物分子結(jié)構(gòu)</p><p>　　聚合物的分子結(jié)構(gòu)一

33、般包括三種：1、線型結(jié)構(gòu)；2、支鏈型結(jié)構(gòu)；3、網(wǎng)狀體結(jié)構(gòu)；</p><p><b>　　1.4塑料的組成</b></p><p><b>　　1.塑料的定義</b></p><p>　　塑料是以高分子合成樹脂為主要原料加上旨在改善和提高其性能的各種添加劑制成的合成材料。這種合成材料在一定溫度和壓力下可塑化成型，成為具有一定

34、的形狀和尺寸精度的能在常溫下保持不變的材料。</p><p><b>　　2.塑料的組成</b></p><p>　　塑料由合成樹脂、各種添加劑如填充劑、增塑劑、潤滑劑、穩(wěn)定劑、著色劑和固化劑等共同組成。</p><p>　　樹脂決定著塑料的性質(zhì)和類別，是塑料中最主要的原料。填充劑有增量作用，可以減少合成樹脂的比例，還能改善塑料的性能；增塑劑可

35、改善塑料的成型性能，降低塑料的剛性和脆性；穩(wěn)定劑可抑制和防止塑料降解；著色劑主要裝飾美化作用，但同時還可提高塑料對光和熱的穩(wěn)定性和耐候性。</p><p>　　3.常用熱塑性塑料的成型工藝特性</p><p>　　常用熱塑性塑料的成型工藝特性主要包括：1、流動性；2、收縮性；3、相容性；4、吸濕性；5、熱敏性；6、結(jié)晶性。</p><p>　　2 塑料注射成型工藝

36、</p><p>　　2.1注射成型原理與成型工藝過程</p><p>　　如圖2-1所示，料斗1中的塑料落入已被加熱的料筒8和螺桿9之間后，被旋轉(zhuǎn)的螺桿推送到噴嘴6的一端，在液壓缸活塞10的推動下，通過螺桿將其推送，在此過程中已被預(yù)加熱的塑料在摩擦力及剪切力的作用下預(yù)塑為熔融狀態(tài)，成為具有良好的可塑性和流動性的塑料粘流體，因此可順利射入正對噴嘴且已完全密合的成型模具之中，并經(jīng)由模具的澆注

37、系統(tǒng)流入并充滿鑄型型腔，再經(jīng)保壓冷卻，固化定型后打開鑄模，取出制件，即可完成注射成型工藝的一次澆注過程。</p><p>　　塑料在澆注的過程中，應(yīng)注意保壓的作用，應(yīng)使鑄件在壓力下成型，這樣一方面可防止模具中的熔融塑料的逆向倒流，造成塑料制品表面缺料而報廢；二可補充型腔內(nèi)的塑料因冷卻收縮而不足之需要，即補縮，防止制品出現(xiàn)凹陷、皺紋、缺料等成型缺陷。</p><p>　　在圖1中，圖1（a）

38、為合模、注射成型示意圖；圖1（b）為保壓、預(yù)塑和冷卻定型示意圖；圖1（c）為開模和制品脫模示意圖。</p><p>　　聚上述塑料的成型工藝過程可作為一個不斷重復(fù)循環(huán)的工藝過程，即可應(yīng)用于塑料制品的批量及大量生產(chǎn)，每一件塑料制品的最終注射成型均須經(jīng)過這樣的一次循環(huán)過程，即：合模注射成型 保壓之后預(yù)塑 冷卻之后定型 開模取出制件四個工序。注射成型工藝過程循環(huán)示意圖如圖2所示。</p

39、><p>　　圖 1 螺桿式注射機注射成型圖</p><p>　　Figure 1 Screw of injection molding machine</p><p>　　1 — 料斗； 2 — 螺桿傳動裝置； 3 — 注射液壓缸； 4 — 傳動系統(tǒng)</p><p>　　5— 加熱器； 6— 噴嘴； 7— 模具； 8— 料筒； 9— 螺桿； 1

40、0—活塞</p><p>　　2.2側(cè)向抽芯注射成型模具結(jié)構(gòu)簡介</p><p>　　澆注模具一般由定模和動模兩大部分組成。一般情況下，定、動模是按鑄型的分型面來劃分的。如在立式澆注機上進行澆注時，在分型面上方，固定在注射機固定模板上固定不動的半模稱為定模；而在其下部分是固定在注射機的移動模板上，隨移動模板的運動而前推或后移，從而實現(xiàn)與定模合模或開模狀態(tài)，此半模稱為動模；在臥式澆注機上，左

41、半模通常設(shè)計為定模，右半模設(shè)計為動模。</p><p>　　澆注模具的組成，按其功能結(jié)構(gòu)來劃分，一般包括8個部分：1、成型部分；2、側(cè)面分型與抽芯部分；3、澆注部分；4、導(dǎo)向與定位部分；5、推出與復(fù)位部分；6、固定模板與支撐緊固部分；7、冷卻與加熱部分；8、排溢部分。</p><p>　?。?）成型部分：包括定模型芯，定模型腔板，動模型芯和動模型腔鑲套。動、定模型腔鑲套的成型面是制品外表面

42、形狀的復(fù)制，而動、定模型芯的成型面則是制品內(nèi)表面形狀的復(fù)制。因此，制品的結(jié)構(gòu)形狀，尺寸精度以及各部結(jié)構(gòu)的相互位置精度、表面質(zhì)量，完全由上述各成型件來成型和保證。</p><p>　?。?）側(cè)面分型與抽芯部分：包括側(cè)型芯以及限位裝置、彈簧等零件。側(cè)型芯用以成型制品側(cè)面的孔或凹和凸，是正面分型無法成型的部分，要借助斜導(dǎo)柱、彈簧等其他構(gòu)件的相互配合才能成型。制品側(cè)面部分的這些孔、凹或凸出部分完全由這些側(cè)面的零件來成型和

43、保證其質(zhì)量要求。</p><p>　　（3）澆注部分：由包括澆口套和動模鑲套固定板上的中心冷料穴和分流道以及動模型腔鑲件上的澆口共同組成，是引導(dǎo)從注射機噴嘴射入的熔融塑料順利的進入并充滿各型腔的通道。</p><p>　　（4）導(dǎo)向及定位部分：主要包括導(dǎo)柱和導(dǎo)套，同時也包括定位圈，限位板和壓板。</p><p>　　導(dǎo)柱和導(dǎo)套是保證動、定模合模后，動、定模的型腔和型

44、芯能夠?qū)φ?，保證其同軸，免于發(fā)生錯位，造成制品報廢。導(dǎo)柱、導(dǎo)套屬間隙配合。</p><p>　?。?）推出與復(fù)位機構(gòu)部分：包括推桿、拉桿、推桿固定板、推板和復(fù)位桿。推桿是用以將冷卻固化定型后的成型制品在開模后平穩(wěn)的推出型腔。拉料桿是在開模后將澆口套中的主流道凝料拉住，令其從澆口套的小端出斷開留在動模，以便在推出制品時，連同凝料一起推離模具，為下一循環(huán)的進料、儲料、輸送，準(zhǔn)備其空間。復(fù)位桿是將已完成推出制品和澆口凝

45、料的推桿、拉料桿、連同推桿固定板和推板一起，一同推回原來的合模位置，以便下一循環(huán)的再次推出。</p><p>　?。?）固定板與支承、緊固件：這一部分是模架的主體。包括各板件和二塊墊塊，以及螺桿件和螺釘。</p><p>　?。?）冷卻部分：包括動、定模的冷卻水道，密封圈和進水口，水口的管接頭。其主要作用是調(diào)節(jié)模具溫度，保證成型質(zhì)量和提高效率。</p><p>　　

46、（8）排溢部分是指排氣和溢料部分，是保證鑄件質(zhì)量、防止產(chǎn)生鑄造缺陷的重要組成部分。</p><p>　　3 提帶連接扣注射模的設(shè)計</p><p>　　3.1型腔數(shù)量的確定與成型工藝規(guī)程的編制</p><p>　　3.1.1型腔數(shù)量的確定</p><p>　　1.按注射機注射容量計算確定</p><p>　　n ≤(

47、K-)/ （1）</p><p><b>　　式中:</b></p><p>　　n ---- 鑄型型腔數(shù)；K---- 最大注射量的利用系數(shù)，一般?。?.8；</p><p>　　---- 注射機最大注射量，單位：g；</p><p>　　---- 單

48、件制品的質(zhì)量，單位：g；</p><p>　　---- 澆注系統(tǒng)凝料的質(zhì)量，單位：g 。</p><p>　　2.按注射機的額定鎖模力計算確定</p><p>　　n ≤（F- PA）/ PA （2）</p><p><b>　　式中:</b></p

49、><p>　　n ---- 鑄型型腔數(shù)；</p><p>　　F ---- 注射機的額定鎖模力，單位：N；</p><p>　　P ---- 單位面積所需的鎖模力，單位：Mpa；</p><p>　　A---- 單件制品在模具分型面上的投影面積，單位：㎜；</p><p>　　A---- 澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積，

50、單位：㎜。</p><p>　　3.確定型腔數(shù)目應(yīng)考慮的問題</p><p>　　（1）當(dāng)制件質(zhì)量較小、精度要求較低時，鑄型適宜選于多型腔結(jié)構(gòu)；</p><p>　?。?）當(dāng)制件復(fù)雜或精度要求較高時，采用多型腔鑄型設(shè)計，鑄型制造困難、鑄件</p><p>　　一致性較差，因此鑄型宜采用單型腔結(jié)構(gòu)；</p><p>　　

51、（3）在大批量生產(chǎn)中，鑄型采用多型腔結(jié)構(gòu)可大大提高生產(chǎn)效率。</p><p>　　3.1.2成型工藝規(guī)程的編制</p><p>　　1.塑件的工藝性分析</p><p>　?。?）塑件原材料分析</p><p>　　提帶連接扣塑件的材料采用ABS，屬熱塑性塑料。從使用性能上看該塑料是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚的高聚物，丙烯腈使ABS

52、具有良好的耐化學(xué)腐蝕性及表面硬度，丁二烯使ABS堅韌，丙乙烯使它有良好的加工性和染色性，因此ABS具有良好的力學(xué)性能，是一種優(yōu)良的工程塑料。</p><p>　　ABS外觀為粒狀或粉狀，呈淺象牙色、不透明，但成型的塑料件有較好的光澤。他無毒、無味，易燃燒、無自息性，幾乎不受酸、堿、鹽及水和無機化合物的影響，溶于醛、酯等中，不溶于大部分的醇類。密度為1.02～1.05 g/。ABS具有較高的強度、硬度和高的沖擊韌性

53、，且在低溫下以上性能也不會迅速下降；同時ABS具有一定的耐寒性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電絕緣性。ABS制件的硬度和尺寸穩(wěn)定性較高，并易于成型加工，易于著色。此外，ABS的熱穩(wěn)定性差，熱變形溫度為93℃，脆化溫度為-27 ℃，使用溫度范圍為-40℃～100℃，而且在紫外線的作用下容易降解，從而導(dǎo)致制件變硬變脆 。</p><p>　　綜上由于ABS具有良好的成型性和綜合力學(xué)性能，易表面電鍍，因此被廣泛應(yīng)用于家

54、用電器，箱包、儀表盤、齒輪、管道及教體育用品、玩具及食品包裝容器等生活用品。ABS從成型性能看，屬非結(jié)晶型塑料、吸濕性強、要充分干燥；流動性中等；澆注時適宜用高料溫、較高的注射壓力；模具的澆注系統(tǒng)對料流的阻力較小，但應(yīng)注意澆口的位置和形式。脫模斜度一般取30′～1°；收縮率為0.3％～0.7％；熔點為130℃～160℃。</p><p>　?。?）塑件的結(jié)構(gòu)及加工精度分析</p><

55、p>　?、?結(jié)構(gòu)分析：圖3-1為提帶連接扣塑件零件圖，分析該零件圖，零件的總體形狀為臺階圓柱形；在頂部有一SR50mm的球面；在下部分有Φ8mm的中空體，且有一貫穿的4mm×10mm的槽；在Φ12mm的圓柱面上有兩層凸耳，外徑為Φ15mm。根據(jù)此結(jié)構(gòu)，提帶連接扣的模具設(shè)計必須設(shè)置側(cè)向分型抽芯機構(gòu)，該模具設(shè)計屬于中等難度。</p><p>　　圖3 提帶連接扣零件圖</p><p

56、>　　Figure 3 carry connection buckle</p><p>　　② 尺寸精度分析：該零件的重要尺寸如：Φmm、Φmm、Φmm等精度為5級（SJ1372—78）。尺寸精度中等，對應(yīng)模具相關(guān)零件的尺寸精度通過合理的加工工藝可以保證。</p><p>　　分析提帶連接扣塑件的壁厚，最大厚度為3.5mm，最小為2mm，壁厚差為1.5mm；零件壁厚總體較均勻，對鑄件

57、的成型不會造成太的影響。</p><p>　?、?表面質(zhì)量的分析：提帶連接扣塑件的零件的表面除要求沒有缺陷、毛刺及零件的上球面無澆注點外，無其他的特別表面質(zhì)量要求，故比較容易保證。</p><p>　　綜上分析可以看出，提帶連接扣塑件在澆注時，只要較好的控制工藝參數(shù)，零件的加工要求均可以得到保證。</p><p>　　2.計算塑件的體積和質(zhì)量</p>

58、<p>　　計算塑件的質(zhì)量是為了合理選用注射機及確定鑄型型腔的數(shù)目。經(jīng)計算塑件的體積約為：V=954.5。根據(jù)《模具設(shè)計手冊》查得ABS的密度約為：ρ=1.02～1.05 g/。據(jù)此，計算塑件的質(zhì)量W為：W=Vρ=102.2g≈102g。</p><p>　　根據(jù)計算得出的制件的質(zhì)量，其澆注模具采用一模四件的模具結(jié)構(gòu)比較合理。根據(jù)制件的外形尺寸、注射時所需的壓力等，初步選用注射機的型號為：PD-118型

59、。</p><p>　　3.塑件工藝參數(shù)的確定</p><p>　　根據(jù)《模具設(shè)計手冊》及有關(guān)熱塑模具設(shè)計的相關(guān)資料，ABS澆注時的成型工藝參數(shù)可作如下選擇：1、成型溫度為260℃～ 290℃；2、注射壓力為70～90Mpa。</p><p>　　必須說明的是，上述參數(shù)在試模時可根據(jù)實際情況作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。</p><p>　　3.2注射模的結(jié)

60、構(gòu)設(shè)計</p><p>　　注射模的結(jié)構(gòu)設(shè)計主要包括：分型面的選擇、模具型腔數(shù)目的確定及型腔的排列方式和冷卻水道以及澆口位置、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計、側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)的設(shè)計、制件推出機構(gòu)的設(shè)計等內(nèi)容。</p><p>　　3.2.1設(shè)計方案應(yīng)確定的主要內(nèi)容</p><p>　　提帶連接扣模具的設(shè)計方案的擬定，應(yīng)重點確定以下主要內(nèi)容: </p><

61、;p>　　（1）確定鑄模的分型面，有側(cè)抽芯的模具應(yīng)充分考慮合理選用抽芯機構(gòu)；</p><p>　?。?）確定型腔數(shù)及排列形式以及型腔型芯的結(jié)構(gòu)；</p><p>　　（3）確定澆、冒口位置、澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)；</p><p>　　（4）確定鑄件合理的冷卻系統(tǒng)；</p><p>　　（5）確定導(dǎo)向元件和定位元件的結(jié)構(gòu)；</p>

62、<p>　?。?）確定合理的鑄件的推出結(jié)構(gòu)及鑄型的復(fù)位結(jié)構(gòu)；</p><p>　　（7）確定模架的大小及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)件的選定；</p><p>　?。?）選定注射機型號規(guī)格。</p><p>　　總成型方案的確定：從塑件的結(jié)構(gòu)形狀分析，因零件的下部分有Φmm與Φmm形成的凸耳，在成型時無法采用垂直分型進行成型，須采用側(cè)抽芯哈夫塊式成型方式及推桿脫模方式，即用

63、一根推桿推在塑件的中心部位，推桿固定在推桿固定板與推板之間，由注射機的頂出系統(tǒng)推動，使推桿運動實現(xiàn)脫模動作，并用復(fù)位桿復(fù)位。</p><p><b>　　3.3分型面的選擇</b></p><p>　　分型面對制品表面質(zhì)量，尺寸精度和形位精度，脫模，型腔型芯結(jié)構(gòu)和排氣以及進料澆口和模具制造都有著直接影響。因此在選擇和確定分型面時，應(yīng)全面分析，比較和考慮，選定較為有利的

64、方案。</p><p>　　3.3.1分型面的確定要點</p><p>　　1.分型面的確定要點</p><p>　　1）分形面應(yīng)選在制品的最大外形尺寸處，否則，制品無法脫模。同時分形面還應(yīng)</p><p>　　選在能使制件留在動模上的結(jié)構(gòu)，這樣有利于脫模；</p><p>　　2）分形面不能影響制件外觀----尤其是

65、對表面質(zhì)量有要求的制件；</p><p>　　3）分形面應(yīng)便于澆口進料，利于成型，易于排氣；</p><p>　　4）分形面應(yīng)有利于鑄型型腔的加工，從而使制件的精度易于保證；</p><p>　　5）分形面應(yīng)有助于避免側(cè)抽芯或必須采用側(cè)抽芯時便于型芯的取出；</p><p>　　6）分形面應(yīng)利于鑄型型腔或型芯結(jié)構(gòu)的裝拆，以實現(xiàn)一型多鑄；<

66、;/p><p>　　7）分形面應(yīng)利于嵌件的安裝。</p><p>　　2. 提帶連接扣模具分型面的選擇</p><p><b>　　圖4分型面選擇</b></p><p>　　Figure 4 points of choice</p><p>　　模具設(shè)計中，分型面的選擇很關(guān)鍵，它決定了模具的結(jié)構(gòu)。分

67、形面的合理確定應(yīng)充分考慮上述分型面的確定要點及提帶連接扣塑件的成型要求。由于該塑件為水杯提帶連接扣，表面質(zhì)量無特殊要求，但上球面暴露在外，與人手接觸很多，因此上球面圓周處最好采用圓角過渡，且應(yīng)無澆注點；同時該鑄件因有Φmm的凸耳及4㎜×10㎜的槽，所以選擇如圖4所示的分型面較為合理。</p><p>　　3.確定型腔的排列方式</p><p>　　本塑件在注射時采用一模四件的成型

68、方法，即模具需要四個型腔。綜合考慮澆注系統(tǒng)、模具的復(fù)雜程度等因素，可以采取如圖3、圖4所示的兩種型腔排列方式。 </p><p>　　比較兩種型腔排列方式，圖3排列方式的最大優(yōu)點是便于設(shè)置側(cè)向分型抽芯機構(gòu)，其缺點是此型腔和分流道為非平衡排列，熔料不能同速而又均勻的進入各型腔，不能保證平衡進料并且流道較長。</p><p>　　圖5 鑄模型腔排列方式1</p><p>

69、;　　Figure 5 mold cavity arrangement</p><p>　　但若采用圖4所示的型腔排列方式（圖為簡化，僅供參考），則需左、右兩個方向抽芯，相當(dāng)困難，模具的結(jié)構(gòu)將非常復(fù)雜，既增加成本，又不易保證鑄件質(zhì)量，因此此結(jié)構(gòu)不合理。</p><p>　　綜合考慮，本鑄模設(shè)計方案擬采用圖3所示的型腔排列方式。</p><p>　　圖6鑄模型腔排列方

70、式2</p><p>　　Figure 6 mold cavity arrangement</p><p>　　3.4澆注系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　鑄模的澆注系統(tǒng)由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。</p><p>　　3.4.1澆注系統(tǒng)設(shè)計要點</p><p>　　1）澆注系統(tǒng)應(yīng)力求距型腔距離近及距每一型腔的距

71、離較一致；</p><p>　　2）為了避免澆不足跡便于補縮，澆注系統(tǒng)一般應(yīng)設(shè)在制件的厚壁部位；為了減小熔液對型腔及型芯的沖擊，澆注系統(tǒng)中應(yīng)設(shè)計橫澆道道，避免熔液直沖型芯（尤其是細(xì)小型芯）；</p><p>　　3）澆注系統(tǒng)應(yīng)避免使制件上產(chǎn)生溶接痕，并應(yīng)利于排氣。</p><p>　　4）澆注系統(tǒng)的位置應(yīng)力求在分型面上，以便于加工并易于快速、均勻、平穩(wěn)的引導(dǎo)熔液充滿

72、鑄型型腔；主流道入口應(yīng)在模具的中心位置；</p><p>　　5）澆注系統(tǒng)應(yīng)有利于制品的外觀，并易于清除；</p><p>　　6）在大批量制品的生產(chǎn)中，澆注系統(tǒng)應(yīng)便于自動脫落并與制件分離，以利于實現(xiàn)制件的自動化生產(chǎn)；</p><p>　　7）澆注系統(tǒng)還應(yīng)考慮制件的后續(xù)加工，應(yīng)利于制件后續(xù)工序的加工、裝配等。</p><p>　　3.4.2主

73、流道的設(shè)計</p><p>　　1、主流道的基本參數(shù)：</p><p>　　主流道是連接注射機噴嘴與分流道的塑料熔體通道，其基本參數(shù)包括：主流道小端直徑、主流道長度、主流道錐度。</p><p>　　1）主流道小端直徑d：</p><p>　　主流道小端直徑d =（注射機噴嘴直徑+ 0.5～1）㎜ 。</p><p>

74、<b>　　2）主流道長度L：</b></p><p>　　主流道長度L應(yīng)根據(jù)模具具體結(jié)構(gòu)確定，越短越好。</p><p><b>　　3）主流道錐度R：</b></p><p>　　主流道錐度R對于小型鑄件一般取2°～ 4°；</p><p>　　3、主流道的設(shè)計計算：<

75、/p><p>　　根據(jù)《模具設(shè)計手冊》查得PD—118型注射機噴嘴的有關(guān)尺寸為：噴嘴前端孔徑：= Φ3㎜；噴嘴前端球面半徑為：= 10㎜。</p><p>　　根據(jù)模具的主流道尺寸與噴嘴直徑之間的尺寸關(guān)系式： R = + (1～2)㎜ 及d = + (0.5～1)㎜，計算后取主流道球面半徑：R = 12㎜；小端直徑：d = 3.5㎜。</p><p>　　啟模時，為了便

76、于將凝料從主流道中拔出，應(yīng)將主流道設(shè)計成圓錐形，其錐度為3°。經(jīng)換算得出主流道的大端直徑：D = 6.5㎜；同時，為了使熔料順利的進入分流道，可在主流道出料端設(shè)計半徑r = 1㎜的圓弧過渡。</p><p>　　3.4.3分流道的設(shè)計</p><p>　　分流道是主流道與澆口的連接通道，分流道的設(shè)計要點及分流道的截面形狀及尺寸的確定如下：</p><p>

77、　　1. 分流道的設(shè)計要點：</p><p>　?、?流經(jīng)分流道的熔體溫度和壓力損失要少。為此，分流道一要短；二要光潔，表面粗糙度低；三是容積要??；四是應(yīng)避免彎折；</p><p>　?、?分流道要使熔料能迅速而又均勻的進入各型腔，應(yīng)力求采用平衡進料；</p><p>　　③ 分流道便于加工，便于使用標(biāo)準(zhǔn)刀具。</p><p>　　2. 分流

78、道的截面形狀及尺寸的確定： </p><p>　　鑄型中常見的分流道截面形狀有圓形、梯形、U形和半圓形四種。分流道的形狀和尺寸，應(yīng)根據(jù)塑件體積、壁厚、形狀的復(fù)雜程度、注射速率、分流道的長度因素來確定。本塑件形狀不太復(fù)雜，熔料填充比較容易，為了便于加工起見，選用截面為半圓形分流道，查《模具設(shè)計手冊》取分流道半徑R=5㎜，如圖5所示。</p><p>　　3.4.4澆口的設(shè)計</p&g

79、t;<p>　　1. 澆口的截面尺寸的確定要點： </p><p>　　澆口截面尺寸及形狀的確定要根據(jù)制件的尺寸、</p><p>　　壁厚、塑料品種以及制件的結(jié)構(gòu)和相應(yīng)的澆口形式而定。</p><p>　　可采用先取小值，試模后再根據(jù)實際情況修正的方法。</p><p>　　2. 澆口位置確定要點：</p>&

80、lt;p>　　① 澆口應(yīng)設(shè)計在制件壁厚最厚之處，并力求澆口</p><p>　　至各型腔的距離盡可能接近。 圖7</p><p>　?、?應(yīng)避免在澆口處產(chǎn)生噴射及在成型中產(chǎn)生蛇流現(xiàn)象。</p><p>　?、?應(yīng)充分考慮制件的尺寸和精度要求。由于塑料凝固 </p><p>　

81、　收縮，在流動方向及垂直于流動方向的收縮率不相同，所以應(yīng)充分考慮收縮的方向性及由收縮引起的變形。</p><p><b>　　3.澆口的設(shè)計：</b></p><p>　　根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列形式選用側(cè)澆口較為理想。設(shè)計時確定從上型腔的分型面處進料，模具采用鑲拼式型芯及采用哈夫塊，這樣有利于鑄型的填充及排氣。為了便于控制熔液澆注的壓力，確定側(cè)澆口截面為錐形，

82、初選小口直徑為1㎜，試模時再根據(jù)實際情況進行修正,澆口簡圖如圖5所示。</p><p>　　3.5側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計與計算</p><p>　　利用推出結(jié)構(gòu)的推力，驅(qū)動斜滑塊按其所設(shè)定的斜度和推出距離，在推出制品的同時，完成垂直分型面的垂直分型和抽芯。抽芯距不大，但側(cè)凹的成型面積較大，需要較大抽芯力的制品比如線圈骨架，線軸之類的東西。</p><p>　　3.

83、5.1斜導(dǎo)柱抽芯結(jié)構(gòu)設(shè)計的要點與注意事項</p><p>　　1、斜導(dǎo)柱抽芯結(jié)構(gòu)設(shè)計時應(yīng)注意的重要尺寸: （圖6所示）</p><p>　　1）斜導(dǎo)柱直徑：d( H7/k6或H7/m6 ) ； </p><p>　　2）過渡圓角： r = ( 1～3 )㎜ ； R = ( 2～5 )㎜ ；</p><p>　　3）斜導(dǎo)柱柱傾角：

84、 ≤ 25°； </p><p>　　4）哈夫塊傾角： = + ( 2°～3°) ； </p><p>　　5）滑塊高度：h ≥ 2H / 3 。 </p><p>　　2. 設(shè)計時的注意事項：</p><p>　　1）滑塊完成抽芯之后，留于滑塊導(dǎo)軌內(nèi)的配合長度≥ 2L/3。同時滑塊應(yīng)設(shè)置可靠的定

85、位止動裝置。</p><p>　　2）當(dāng)滑塊或側(cè)型芯沿模具軸線的投影與推桿端面有重合部位時，會發(fā)生干涉相碰。若經(jīng)計算不能避免時,則必須設(shè)計推桿先復(fù)位裝置。</p><p>　　圖8 斜導(dǎo)柱抽芯結(jié)構(gòu)</p><p>　　Figure 8 slanting guiding pole core-drawing structure</p><p>　

86、　3.5.2抽芯力的估算與斜導(dǎo)柱直徑的計算</p><p>　　1.、抽芯力的計算公式：（如圖 9所示）</p><p>　　圖9 抽芯力計算簡圖</p><p>　　Figure 9 core-pulling force calculation</p><p>　　根據(jù)： （3）</p><p&g

87、t;<b>　　式中: </b></p><p>　　F ---- 抽芯力，單位：N；</p><p>　　---- 塑件收縮產(chǎn)生對型芯的正壓力，單位：N；</p><p>　　f ---- 塑料對鋼的摩擦系數(shù)，?。?.15～1左右；</p><p>　　---- 脫模斜度，一般在1°左右。</p>

88、<p>　　2、斜導(dǎo)柱直徑的計算公式：</p><p>　　d = （4）</p><p>　　式中，---- 斜導(dǎo)柱所受的最大彎曲力，單位：N；</p><p>　　L ---- 側(cè)型芯滑塊受的脫模力作用線與斜導(dǎo)柱中心線的交點到斜導(dǎo)柱固定板的距離，單位：㎜；</p>&

89、lt;p>　　---- 許用應(yīng)力，碳鋼為137MPa；</p><p>　　---- 斜導(dǎo)柱傾角。</p><p>　　3.5.3抽芯距和斜導(dǎo)柱的長度計算</p><p>　　1、圓形線軸抽芯距的計算式： </p><p>　　= + （2～3）㎜ （5）</p>&l

90、t;p>　　式中，R ---- 制品最大外形半徑；</p><p>　　r ---- 阻礙制品推出的外形最小半徑；</p><p><b>　　---- 抽芯距。</b></p><p>　　2. 斜導(dǎo)柱長度計算公式：（如圖3-8所示） </p><p>　　L = +++（6～10）

91、 （6）</p><p>　　式中，L —— 斜導(dǎo)柱的總長度，單位：㎜；</p><p>　　H —— 定模板的厚度，單位：㎜；</p><p>　　圖10 斜導(dǎo)柱計算簡圖</p><p>　　Figure 10 oblique guide column calculating diagram</p&

92、gt;<p>　　3.5.4抽芯機構(gòu)的設(shè)計計算</p><p>　　由于本塑件制品圓柱面上有凸耳，其垂直于脫模方向，阻礙成型后塑件從模具脫出，因此成型凸耳的型芯必須做成活動型芯，即須設(shè)置抽芯機構(gòu)。本模具設(shè)計中采用了斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)。</p><p><b>　　1、確定抽芯距：</b></p><p>　　抽芯距是側(cè)型芯從成型位置抽

93、到不妨礙制品抽出的位置時，側(cè)型芯在抽拔方向所移動的距離。對于本塑件由于是圓形骨架件，且采用了哈夫塊合模，哈夫塊的抽芯距應(yīng)為：</p><p><b>　　= +（2～3）㎜</b></p><p><b>　　= +（2～3）㎜</b></p><p><b>　　≈（8～9）㎜ 。</b></

94、p><p>　　式中，R ---- 制品最大外形半徑，單位：㎜；</p><p>　　r ---- 阻礙制品推出的外形最小半徑，單位：㎜；</p><p>　　---- 抽芯距，單位：㎜。</p><p>　　2、確定斜導(dǎo)柱傾角：</p><p>　　斜導(dǎo)柱的傾角是斜抽芯機構(gòu)的主要技術(shù)數(shù)據(jù)之一，它與抽拔力以及抽芯距有直接關(guān)

95、系，一般取=15°～20°,本模具設(shè)計采用=15°。</p><p>　　3、確定斜導(dǎo)柱的直徑尺寸：</p><p>　　斜導(dǎo)柱的直徑取決于抽拔力及其傾斜角，可按有關(guān)公式進行計算或計算出側(cè)抽芯力后進行查表取得后，由和傾斜角查得斜導(dǎo)柱直徑d。</p><p>　　側(cè)抽芯力的計算如下: （注：按平均尺寸估算）</p><

96、p>　　根據(jù)：= P·A = 19.6×[ π(-) + π(-) ] ≈ 5185.18 N ；</p><p>　　F = Cosɑ( f-tgɑ ) / 1 + fSinɑ·Cosɑ</p><p>　　= 5185.18 × Cos0°( 0.15 - tg0°)/ 1 + 0.15·Sin0°&

97、#183;Cos0°</p><p>　　≈ 777.78 N ；</p><p>　　= 0.1· = 0.1×( 15 × 15 ) = 22.5 N ；</p><p><b>　　≈ 33 N ；</b></p><p>　　= 4×( F + ) + = 4&

98、#215;( 777.78 + 2.5 ) + 33 = 3234.12 N ；</p><p>　　其中，f = 0.15～1 ； = 0°；</p><p>　　---- 塑件收縮時對型芯產(chǎn)生的正壓力，N；</p><p>　　F ---- 抽芯力，N；</p><p>　　---- 大氣壓力造成的阻力，單位：N；<

99、/p><p>　　---- 哈夫塊的重力，單位：N；</p><p>　　---- 總的抽芯力，單位：N 。</p><p><b>　　由圖11可知:</b></p><p>　　圖11 側(cè)抽芯力計算簡圖</p><p>　　Figure 11 core-drawing force calcul

100、ation</p><p>　　= / Cosɑ </p><p>　　= 3214.12 / Cos15°</p><p>　　= 3348.21 N ；</p><p>　　= ·tgɑ = 3234.12 × tg15°

101、 </p><p>　　= 866.57 N ； </p><p>　　查手冊計算，確定圓形斜導(dǎo)柱的直徑確定為：</p><p>　　d = = ≈ 11.48 ㎜ 。</p><p>　　其中,L ---- 側(cè)型芯滑塊受的脫模力作用線與斜導(dǎo)柱中心線的交點到斜導(dǎo)

102、柱固定板的距離，L = 6 / Cos15°= 6.21㎜；</p><p>　　[σ] ---- 導(dǎo)柱材料碳鋼的許用彎曲應(yīng)力，[σ]=137Mpa。</p><p>　　說明：由于抽芯力是平均估算的，為了安全起見，最后選擇d = 12㎜～16㎜，本設(shè)計中取d = 15㎜。</p><p>　　4、確定斜導(dǎo)柱的長度：</p><p>

103、;　　斜導(dǎo)柱的長度應(yīng)根據(jù)抽芯距、固定端模板的厚度、斜導(dǎo)柱直徑及斜角大小確定，其長度可根據(jù)公式：L = + + +（6～10）D計算。</p><p>　　定模板厚度尺寸預(yù)設(shè)為：H = 25㎜，試裝配以后若有變化；再修正長度L，取D = 20㎜時，由公式計算得：L = 76㎜。</p><p>　　3.6型芯與型腔的定位與導(dǎo)向結(jié)構(gòu)</p><p>　　型芯與型腔

104、最常用的定位、導(dǎo)向結(jié)構(gòu)是由導(dǎo)柱和導(dǎo)套按一定的配合要求（固定部分H7/k6或H7/m6；導(dǎo)向定位部分H7/f6）相配合組成的結(jié)構(gòu)。它是塑料成型模具裝配及模具成型過程中保證動、定模型芯與型腔合模后相互位置準(zhǔn)確的重要保證。其功能除定位和導(dǎo)向外，還能承載一定的側(cè)向作用力。</p><p>　　導(dǎo)柱和導(dǎo)套既是標(biāo)準(zhǔn)件又是通用件，它是標(biāo)準(zhǔn)模架組成部分之一，有相應(yīng)的國家標(biāo)準(zhǔn)，查《模具設(shè)計手冊》可采用S1825型230X250標(biāo)準(zhǔn)

105、模架。</p><p>　　3.7滑塊（哈夫塊）與導(dǎo)槽設(shè)計</p><p>　　1、滑塊與側(cè)型芯凸耳的連接方式設(shè)計：</p><p>　　提帶連接扣模具中側(cè)向抽芯機構(gòu)主要用于成型零件的側(cè)向凸耳的成型。由于側(cè)向凸耳尺寸較小，考慮型芯的加工和裝配問題，確定采用整體式結(jié)構(gòu)，如圖12所示。</p><p>　　2、滑塊的導(dǎo)滑方式：</p>

106、<p>　　為了使加工、裝配方便，滑塊的導(dǎo)劃方式擬采用壓塊式，裝配時應(yīng)對壓塊或?qū)Щ鄄捎门淠?、研配的裝配方法。</p><p><b>　　圖12側(cè)抽芯滑塊圖</b></p><p>　　Figure 12 core-drawing slide block diagram</p><p>　　3、滑塊的長度和定位裝置的設(shè)計： &l

107、t;/p><p>　　由于提帶連接扣模具采用哈夫塊式，且側(cè)芯距不是很大，因此導(dǎo)滑長度沒有特別要求，與滑塊大小相同即可?；瑝K的定位裝置采用彈簧與螺釘?shù)慕M合形式，經(jīng)粗略計算彈簧的最大壓縮量為26㎜，極限載荷為35.2N，直徑1㎜，中徑10㎜。如圖3-11所示。</p><p><b>　　3.8成型模的設(shè)計</b></p><p>　　注射成型模具的設(shè)

108、計和制造，其最終目的是為了能按用戶要求和市場需要，快捷，及時，既安全又穩(wěn)定持久地生產(chǎn)出質(zhì)地精良的制品。</p><p>　　3.8.1成型模的結(jié)構(gòu)</p><p>　　型腔和型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計按其結(jié)構(gòu)形式的不同可分為：整體式和整體鑲?cè)胧降取?lt;/p><p>　　1、型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計： </p><p>　

109、　提帶連接扣模具采用一模四件的結(jié)構(gòu)形式，考慮模具加工的難易程度和成本等因素，上型腔擬采用鑲塊式結(jié)構(gòu)，其結(jié)構(gòu)形式如圖13所示。</p><p><b>　　圖13型腔結(jié)構(gòu)</b></p><p>　　Figure 13 cavity structure</p><p>　　2、型芯結(jié)構(gòu)件的設(shè)計：</p><p>　　型芯主

110、要是為了鑄出提帶連接扣上4㎜×10㎜的槽，其主要結(jié)構(gòu)如圖 13所示。</p><p>　　3.8.2成型模尺寸的計算</p><p>　　1、鑄型型腔尺寸的計算公式：</p><p>　　1）徑向尺寸計算公式：</p><p>　　L = ( L + L·S％ - 3△/4 ) （

111、7）</p><p>　　式中：△ ---- 塑件的尺寸公差，單位：㎜；</p><p>　　L---- 成型零件的徑向尺寸，單位：㎜；</p><p>　　---- 成型零件的制造公差，=( 1/3～1/6 ) △ (㎜) ；</p><p>　　S ---- 塑件的成型收縮率，取平均值；</p><p>　　L

112、---- 塑件的徑向基本尺寸，單位：㎜ ；</p><p><b>　　2）高度計算公式：</b></p><p>　　H = ( H + H·S％- 2△/3 ) （8）</p><p>　　式中：△ ---- 塑件的尺寸公差，單位：㎜；</p><p>　　----

113、 成型零件的制造公差，=( 1/3～1/6 ) △ (㎜) ；</p><p>　　S ---- 塑件的成型收縮率，（取平均值）；</p><p>　　H---- 成型零件的深度方向的尺寸，單位：㎜；</p><p>　　H ---- 塑件的深度方向基本尺寸，單位：㎜；</p><p>　　2、型芯尺寸的計算公式：</p>&

114、lt;p>　　1）型芯長度的計算公式：</p><p>　　L = ( L + L·S％ + 3△/4 ) （9）</p><p>　　式中：△ ---- 塑件的尺寸公差，單位：㎜；</p><p>　　---- 成型零件的制造公差，=( 1/3～1/6 ) △ (㎜) ；</p><p>

115、;　　S ---- 塑件的成型收縮率，取平均值 ；</p><p>　　L ---- 成型零件的徑向尺寸，單位：㎜；</p><p>　　L ---- 塑件的徑向基本尺寸，單位：㎜；</p><p>　　2）型芯高度的計算公式：</p><p>　　H = ( H + H·S％ + 2△/3 )

116、 （10）</p><p>　　式中：△ ---- 塑件的尺寸公差，單位：㎜；</p><p>　　---- 成型零件的制造公差，=( 1/3～1/6 ) △ (㎜) ；</p><p>　　S ---- 塑件的成型收縮率，取平均值 ；</p><p>　　H---- 成型零件的深度方向的尺寸，單位：㎜；</p><p&

117、gt;　　H---- 塑件的深度方向基本尺寸，單位：㎜ 。</p><p>　　3、成型模零件的設(shè)計計算：</p><p>　　查表得ABS的收縮率為：S = 0.3％～0.7％，因此模具中的成型零件工作尺寸計算時均采用平均收縮率：S = 0.5％；模具制造公差取：δ = △/3 。</p><p>　　提帶連接扣零件圖中未注公差均按IT12級計算（均為單向極限公差