數(shù)控車工加工畢業(yè)設計說明書

1、<p><b>　　數(shù)控畢業(yè)設計</b></p><p><b>　　設計題目：</b></p><p><b>　　數(shù)控車工加工</b></p><p><b>　　設計時間：</b></p><p><b>　　設計人：</b

2、></p><p>　　機電一體化***班 </p><p><b>　　*** </b></p><p><b>　　指導老師：</b></p><p><b>　　***</b></p><p><b>　　前言</b>

3、;</p><p>　　在本設計說明書中,我通過對零件的圖形分析,零件的結構工藝性，技術要求進行仔細分析，所設計的零件結構應便于成型，并且成本低，效率高，它的涉及面廣，因此這一環(huán)節(jié)是技術的關鍵，以便在擬定工藝規(guī)程時采用適當?shù)拇胧?。材料分?選好了加工毛坯,了解常用的毛坯種類：鍛件.型材.焊接件.冷壓件等，還有毛坯是根據(jù)零件要求的形狀，工藝尺寸等方面而制成的進一步加工使用的生產對象。在制訂零件的工藝規(guī)程時，正確的選

4、擇工件的基準有著很重要的意義，應劃分階段一般分粗加工.半精加工和精加工三個階段。選擇的機床型號是Ck6140普通車床，CJ6032A教學型數(shù)控車床。另外還對加工的工序.工藝進行分析,從而手工將加工零件的全部工藝過程、工藝參數(shù)、位移數(shù)據(jù)等以規(guī)定的代碼、程序格式寫出,編制出了適合所選車床的程序，并用ugnx4.0和AutoCAD軟件分別繪出零件圖的三維和二維圖。</p><p>　　關鍵詞：結構工藝性、工件的基準、U

5、gnx4.0、AutoCAD</p><p><b>　　設計任務書</b></p><p>　　根據(jù)所給第三屆數(shù)控大賽圖樣完成下列任務：</p><p>　　零件圖的三維建模（三維建模使用軟件不限）</p><p>　　零件圖的加工工藝及刀具選擇</p><p>　　按零件圖編制加工程序<

6、/p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　前言 ……………………………………………………………………………………1</p><p>　　第一章 零件的工藝性………………………………………………………3</p><p>　　1.零件結構工藝性的概念………………………………………………………3</

7、p><p>　　1.1合理選擇切削用量…………………………………………………4</p><p>　　1.2合理選擇刀具………………………………………………………5</p><p>　　1.3 確定加工路線 …………………………………………………………5</p><p>　　1.4 合理選擇夾具………………………………………………………5</

8、p><p>　　1.5加工路線與加工余量的確定……………………………………………5</p><p>　　1.6合理標注零件的尺寸、公差和表面粗糙度........................6</p><p>　　3.零件要素的工藝…………………………………………………………6</p><p>　　4.零件整體結構的工藝性…………………………

9、…………………………6</p><p>　　第二章 圖形的繪制…………………………………………………………6</p><p>　　1.法蘭盤的繪制………………………………………………………………7</p><p>　　2.本體的繪制…………………………………………………………………8</p><p>　　3.轉軸的繪制………………………………

10、………………………………11</p><p>　　第三章 數(shù)控加工程序的編制 ………………………………………………12</p><p>　　1.數(shù)控加工的特點……………………………………………………………………12</p><p>　　3.1零件裝夾方法的確定與夾具選擇………………………………………12</p><p>　　3.2對刀點

11、和換刀點的確定…………………………………………………13</p><p>　　3.3加工順序的安排…………………………………………………………13</p><p>　　3.4刀具選擇…………………………………………………………………14</p><p>　　3.5刀具進給路線的規(guī)劃……………………………………………………14</p><p>

12、　　2. 數(shù)控加工刀具卡及工序卡………………………………………………………14</p><p>　　3.1本體的加工....................................................14</p><p>　　3.2轉軸加工…………………………………………………………………19</p><p>　　3.3法蘭盤的加工…………………

13、…………………………………………23</p><p>　　結論 ......................................27</p><p>　　一．我國數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展史</p><p>　　1. 我國從1958年起，由一批科研院所，高等學校和少數(shù)機床廠起步進行數(shù)控系統(tǒng)的研制和開發(fā)。由于受到當時國產電子元器件水平低，部門經(jīng)濟

14、等的制約，未能取得較大的發(fā)展。</p><p>　　2. 在改革開放后，我國數(shù)控技術才逐步取得實質性的發(fā)展。經(jīng)過“六"(81-85年)的引進國外技術，“七五”(86-90年)的消化吸收和“八五”(91-95年)國家組織的科技攻關，才使得我國的數(shù)控技術有了質的飛躍，當時通過國家攻關驗收和鑒定的產品包括北京珠峰公司的中華I型，華中數(shù)控公司的華中I型和沈陽高檔數(shù)控國家工程研究中心的藍天I型，以及其他通過“國

15、家機床質量監(jiān)督測試中心”測試合格的國產數(shù)控系統(tǒng)如南京四開公司的產品。</p><p>　　3. 我國數(shù)控機床制造業(yè)在80年代曾有過高速發(fā)展的階段，許多機床廠從傳統(tǒng)產品實現(xiàn)向數(shù)控化產品的轉型。但總的來說，技術水平不高，質量不佳，所以在90年代初期面臨國家經(jīng)濟由計劃性經(jīng)濟向市場經(jīng)濟轉移調整，經(jīng)歷了幾年最困難的蕭條時期，那時生產能力降到50%，庫存超過4個月。從1995年“九五”以后國家從擴大內需啟動機床市場，加強限

16、制進口數(shù)控設備的審批，投資重點支持關鍵數(shù)控系統(tǒng)、設備、技術攻關，對數(shù)控設備生產起到了很大的促進作用，尤其是在1999年以后，國家向國防工業(yè)及關鍵民用工業(yè)部門投入大量技改資金，使數(shù)控設備制造市場一派繁榮。</p><p><b>　　第一章 零件的分析</b></p><p>　　1.1零件的結構工藝性分析</p><p>　　一、零件結構工藝性

17、的概念 </p><p>　　零件尺寸和公差的標注、零件的組成要素和零件的整體結構等三方面來闡述。</p><p>　　-零件的結構工藝性是指在滿足使用性能的前提下，是否能以較高的生產率和最低的成本方便地加工出來的特性。為了多快好省地把所設計的零件加工出來，就必須對零件的結構工藝性進行詳細的分析。主要考慮如下幾方面。 (1) 有利于達到所要求的加工質量 ①合理確定零件的加工精度與表面

18、質量</p><p>　　加工精度若定得過高會增加工序，增加制造成本，過低會影響機器的使用性能，故必須根據(jù)零件在整個機器中的作用和工作條件合理地確定，盡可能使零件加工方便制造成本低。 ②保證位置精度的可能性為保證零件的位置精度，最好使零件能在一次安裝中加工出所有相關表面，這樣就能依靠機床本身的精度來達到所要求的位置精度</p><p>　　(2) 有利于減少加工勞動量①盡量減少不必

19、要的加工面積減少加工面積不僅可減少機械加工的勞動量，而且還可以減少刀具的損耗，提高裝配質量</p><p>　　數(shù)控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由于數(shù)控車床是一次裝夾，連續(xù)自動加工完成所有車削工序，因而應注意以下幾個方面: </p><p>　　1. 合理選擇切削用量 </p><p>　　對于高效率的金屬切削加工來說，被加工材料、切削工具、切削條件是

20、三大要素。這些決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經(jīng)濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削條件。 </p><p>　　切削用量的三要素：切削速度、進給量和被吃刀量。伴隨著切削速度的提高，刀尖溫度會上升，會產生機械的、化學的、熱的磨損。切削速度提高20%，刀具壽命會減少1/2。 </p><p>　　進給量是切屑用量中的一個重要參數(shù)。粗加工時，進給量在保證刀桿、刀具、車床、零件剛度等條件的

21、情況下，選用盡可能大的進給量。但進給量大，切削溫度上升，刀具磨損大。它比切削速度對刀具的影響小。</p><p>　　被吃刀量對刀具的影響雖然沒有切削速度和進給量大，但在微小切深切削時，被切削材料產生硬化層，同樣會影響刀具的壽命。 </p><p>　　用戶要根據(jù)被加工的材料、硬度、切削狀態(tài)、材料種類、進給量、切深等選擇使用的切削速度。 </p><p>　　最適合

22、的加工條件的選定是在這些因素的基礎上選定的。有規(guī)則的、穩(wěn)定的磨損達到壽命才是理想的條件。 </p><p>　　然而，在實際作業(yè)中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、被加工尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱量等有關。在確定加工條件時，需要根據(jù)實際情況進行研究。對于不銹鋼和耐熱合金等難加工材料來說，可以采用冷卻劑或選用剛性好的刀刃。 </p><p>　　2. 合理選擇刀具 </p>

23、<p>　　1) 粗車時，要選強度高、耐用度好的刀具，以便滿足粗車時大背吃刀量、大進給量的要求。 </p><p>　　2) 精車時，要選精度高、耐用度好的刀具，以保證加工精度的要求。 </p><p>　　3) 為減少換刀時間和方便對刀，應盡量采用機夾刀和機夾刀片。 </p><p>　　3. 合理選擇夾具 </p><p>　

24、　1) 盡量選用通用夾具裝夾工件，避免采用專用夾具； </p><p>　　2) 零件定位基準重合，以減少定位誤差。 </p><p>　　4. 確定加工路線 </p><p>　　加工路線是指數(shù)控機床加工過程中，刀具相對零件的運動軌跡和方向。 </p><p>　　1) 應能保證加工精度和表面粗糙要求； </p><p&

25、gt;　　2) 應盡量縮短加工路線，減少刀具空行程時間。 </p><p>　　5. 加工路線與加工余量的確定 </p><p>　　目前，在數(shù)控車床還未達到普及使用的條件下，一般應把毛坯上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數(shù)控車床加工時，則需注意程序的靈活安排。</p><p>　　二．合理標注零件的尺寸、公差和表面粗糙度<

26、;/p><p>　　1.按照加工順序標注尺寸，避免多尺寸同時保證 2.由定位基準或調整基準標注尺寸，避免基準不重合誤差 3.由形狀簡單和易接近的輪廓要素為基準的標準尺寸避免尺寸運算 </p><p>　　三．零件要素的工藝，零件要素的切削加工工藝性歸納起來有以下三點要求：</p><p>　　1.各要素的形狀應盡量簡單，面積應盡量小，規(guī)格應盡量標準和統(tǒng)一。 2.能

27、采用普通設備和標準刀具進行加工，且刀具易進入、退出和順利通過加 工表面。 3.加工面與非加工面應明顯分開，加工面之間也應明顯分開。</p><p>　　四．零件整體結構的工藝性，具體有以下五點要求：</p><p>　　1.盡量采用標準、通用件、借用件和相似件。 2.有便于裝夾的基準。 3.有位置要求或同方向的表面能在一次裝是中加工出來。4.零件

28、要有足夠的剛性，便于采用高速和多刀切削。5.節(jié)省材料，減輕質量</p><p>　　表達單個零件的結構和形狀、尺寸和技術要求的圖樣稱為零件圖。本章主要介紹零件圖的具體內容、繪制和識讀。</p><p>　　第二章 圖形的繪制</p><p>　　1.1 零件圖的繪制 </p><p>　　對數(shù)控加工零件的工藝性分析，主要包括產品的零件圖樣

29、分析和結構工藝性分析兩部分。零件圖的分析陳述如下：</p><p>　　零件圖的繪制（平面圖）打開Auto-CAD，設置圖紙大小，單擊“完成”，出現(xiàn)如下圖1-1所示界面:</p><p><b>　　圖1-1</b></p><p>　　上圖是用AutoCAD平面繪圖軟件打開的，按照國標繪制圖形時粗實線用0.6毫米，細實線用0.15毫米，完成圖

30、形以后并加上了必要的技術要求。</p><p><b>　　1.法蘭盤的繪制 </b></p><p>　　按照上面的敘述繪制法蘭盤零件：先使用AutoCAD軟件繪制平面圖如圖1-2所示：</p><p><b>　　圖1-2</b></p><p>　　依照平面圖的尺寸和公差精度在NX4.0草圖界

31、面下繪制三維實體，</p><p><b>　　如下圖1-3所示：</b></p><p><b>　　圖1-3</b></p><p>　　2. 轉軸的繪制，通過Auto-CAD繪制平面圖如圖1-4所示：</p><p><b>　　圖1-4</b></p>&

32、lt;p>　　上圖形中有一段是圓弧部分，如下圖1-5中所示：</p><p><b>　　圖1-5</b></p><p>　　圖1-5所示，一個半徑為5毫米的圓弧和漸開線一部分,此段漸開線的方程為：</p><p>　　X=0.4*[cos(t)-t*sin(t)]+39.6；</p><p>　　Z=0.4*[

33、sin(t)+t*cos(t)]</p><p>　　(-32.722≤t≤0)</p><p>　　畫出轉軸一半圖形即可通過NX4.0回轉如下圖1-6所示：</p><p><b>　　圖1-6</b></p><p>　　3.本體的繪制，平面圖如圖1-7所示：</p><p><b>

34、;　　圖1-7</b></p><p>　　上圖形中有圓形部分是一段雙頭左旋梯形螺紋，如下圖1-8中所示：</p><p><b>　　圖1-8 </b></p><p>　　另外左端曲線為漸開線與轉軸的漸開線方程一樣只是自變量范圍有所變化。</p><p>　　X=0.4*[cos(t)-t*sin(t)]

35、+39.6；</p><p>　　Z=0.4*[sin(t)+t*cos(t)]</p><p>　　(0≤t≤32.722)</p><p>　　帶*號的尺寸需根據(jù)裝配圖尺寸的精度要求，自行制定偏差精度。按照上圖中的尺寸繪制如下圖1-9所示三維實體圖，圖中右邊內孔螺紋是一般的普通螺紋。</p><p>　　圖1-9（注該圖形中間黃色部分有一

36、處是雙頭左旋梯形螺紋）</p><p>　　以上圖1-3、圖1-6、圖1-9為三個零件圖，將其進行裝配組合，得到裝配圖如下圖1-10所示：</p><p><b>　　圖1-10</b></p><p>　　第三章 數(shù)控加工程序的編制</p><p>　　2.1數(shù)控加工的特點</p><p>　　

37、數(shù)控加工柔性好，自動化程度高，特別適宜加工輪廓形狀復雜的曲線，曲面零件，以及具有大量孔、槽加工的復雜箱體，棱體零件，在多品種、小批量生產情況下，使用數(shù)控機床加工能獲得較高的經(jīng)濟效益。      數(shù)控加工工藝問題的處理與普通加工基本相同，但又有其特點。因此，在設計零件的數(shù)控加工工藝時，既要遵循普通加工工藝的基本原則和方法，又要考慮數(shù)控加工本身的特點和零件編程要求。  </p>

38、<p>　?。?）零件裝夾方法的確定與夾具選擇</p><p>　　數(shù)控機床上被加工零件的裝夾方法與一般機床上一樣，也要合理選擇定位基準和夾緊方案。在選擇精基準時，也要遵循“基準統(tǒng)一”和“基準重合”等原則，除此之外，還應考慮一幾點：  1) 聽盡量在一次定位夾緊中完成所有能加工的各表面的加工</p><p>　　為此要選擇便于各個表面都可被加工的定位方式。如對箱體

39、零件，宜采用一面兩銷的定位方式，也可采用以某側面為導向基準，帶工件夾緊后將導向元件拆去的定位方式。  2）對于工件一次裝夾可完成工件上各個表面的加工</p><p>　　也可直接選用毛面作定位基準，只是這時毛坯的制造精度要求要高一些。  3）對于加工中心</p><p>　　工件在工作臺上的安放位置的確定要兼顧各個工位的加工，要考慮刀具長度及其剛度對加工質量的影響。

40、如進行單工位單面加工，應將工件靠工作臺一側放置在工作臺的正中位置。這樣可減少刀桿伸出長度，提高具剛度。  4）數(shù)控加工中使用的夾具</p><p>　　其結構大多比較簡單，并應盡可能選用由通用元件拼裝的組合可調節(jié)夾具，以縮短生產準備周期。為了簡化定位、編程和對刀，保證工件能在正確的位置上按程序加工，必須協(xié)調工件、夾具與機床坐標系之間的尺寸關系。  </p><p>　

41、?。?）加工順序的安排</p><p>　　除了因按照“先面后孔”“先粗后精”等基本原則安排加工順序外，還應注意遵循以下原則：  1）為了減少換刀次數(shù)和時間</p><p>　　通常應按刀具集中工序。即在一次裝夾中，用同一把刀具加工完工件上所有需要壓該刀具加工的各個部位后，在換下一把刀具進行加工。對于加工中心，若換刀時間較工作臺轉位時間，則應采用相同工位集中加工完畢所有可以加工

42、的待加工表面，然后在轉動工作臺去加工其他表面。  2）對于同軸度要求很高的孔系</p><p>　　應在一次定位后（同一工位下），通過順序連續(xù)換刀，順序連續(xù)加工完該孔系的全部孔后，在加工其他坐標位置的孔，以消除重復定位誤差的影響，提高孔系的同軸度。  </p><p>　?。?）對刀點和換刀點的確定</p><p>　　對刀點是數(shù)控加工時刀具相

43、對于工件運動的起點。由于程序也是從這一點開始執(zhí)行，所以對刀點也稱作程序起點或起刀點。編程時應首先考慮對刀點位置的選擇。      加工精度要求不高時，可直接用工件上或夾具上的某些表面作對刀面；加工精度要求較高時，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上，如以孔定位的零件，取孔的軸心作為對刀點就比較合適。       對刀點必須與工件的定位基準

44、有一定坐標關系，這樣才能確定機床標系與工件坐標系之間的關系。對刀點的選擇應便于坐標值的計算，并使對刀方便。      對刀時，應是使對刀點與刀位點重合。所謂刀位點，對于平底立銑刀是指刀具軸線與刀具底面的交點；對于球頭銑刀是指球頭部分的球心；對于車刀是指刀尖；對于鉆頭是指鉆尖；對于線電極切割機床，則是指線電極軸心與零件面的焦點。      加工過程中需換刀

45、時，應規(guī)定換刀點，換刀點的位置應根據(jù)換刀時不得碰傷工件、夾具以及機床的原則而設定。  （4）刀具進給路線的規(guī)劃</p><p>　　進給路線是指數(shù)控加工過程中刀具（刀位點）想對于被加工零件的運動軌跡，規(guī)劃進給路線時應遵循的原則是：  1）保證被加工零件獲得良好的加工精度和表面質量。  </p><p>　　2）使數(shù)值計算工作簡單。  3）使進給

46、路線最短。  </p><p><b>　　（5）刀具選擇</b></p><p>　　數(shù)控加工臺時費用高，為提高效益，數(shù)控加工對刀具提出了更高要求，不僅要剛性好，精度高，而且要尺寸穩(wěn)定、耐用度高。調整方便。因此凡加工情況允許選用硬質合金刀具時，就不應選用高速鋼具刀。應盡量選用可轉位刀片以減少刀具磨損后的更換和預調時間，選用涂層刀具以提高耐磨性。精密鏜孔應選

47、用性能更好更耐磨的金剛石和立方氧化硼刀具。</p><p>　　2.2數(shù)控加工刀具卡及工序卡</p><p><b>　　一．本體的加工</b></p><p><b>　　1．加工方案</b></p><p>　　根據(jù)零件的工藝特點和毛坯尺寸φ85×92.36mm，確定加工方案：<

48、;/p><p>　　a.采用三爪卡盤夾持毛坯外圓，找正夾牢。粗、精車右端外圓。</p><p>　　b. 加工內孔和內螺紋。</p><p>　　c. 調頭粗精車左端外圓。</p><p><b>　　d．加工內孔。</b></p><p><b>　　2．加工刀具卡</b>&l

49、t;/p><p><b>　　3．加工工序卡</b></p><p><b>　　4．編制加工程序</b></p><p><b>　　O0001;</b></p><p>　　G97G99G40G21;</p><p><b>　　T0101;&

50、lt;/b></p><p><b>　　S500M03;</b></p><p>　　G00X82.0Z2.0;</p><p>　　G71U2.0R1.0;</p><p>　　G71P10Q20U0.4W0.2F0.2;</p><p>　　N10G00G42X30.98Z0;<

51、/p><p>　　G01X32.98Z-1.0;</p><p><b>　　Z-29.214;</b></p><p><b>　　X40.32;</b></p><p>　　X50.0W-4.84;</p><p><b>　　W-3.0;</b><

52、;/p><p><b>　　X55.0;</b></p><p><b>　　W-5.0;</b></p><p><b>　　X58.0;</b></p><p>　　X64.0W-5.196;</p><p><b>　　W-15.15;<

53、;/b></p><p><b>　　X80.0;</b></p><p>　　N20G00G40X82.0;</p><p>　　G70P10Q20;</p><p>　　G00X100.0Z100.0;</p><p><b>　　M30;</b></p>

54、;<p><b>　　O0002;</b></p><p><b>　　T0101;</b></p><p><b>　　S500M03;</b></p><p>　　G00X82.0Z2.0;</p><p>　　G71U2.0R1.0;</p>

55、<p>　　G71P30Q40U0.4W0.2F0.2;</p><p>　　N30G00G42X80.0;</p><p><b>　　G01Z0;</b></p><p><b>　　#1=0;</b></p><p>　　N30#2=0.4*[sin(#1)+#1*cos(#1)];

56、</p><p>　　#3=0.8*[cos(#1)-#1*sin(#1)]+79.2;</p><p><b>　　#=#-0.5;</b></p><p>　　IF[#1GE-32.722]GOTO30;</p><p>　　G01W-11.877;</p><p><b>　　X8

57、0.0;</b></p><p>　　N40G00G40X82.0;</p><p>　　G70P30Q40;</p><p>　　G00X100.0Z100.0;</p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　O0003;</b>&l

58、t;/p><p><b>　　T0101;</b></p><p><b>　　S400M03;</b></p><p>　　G01X4.0Z2.0;</p><p>　　G71U1.5R1.0</p><p>　　G71P80Q160U-0.5F0.2;</p>

59、<p>　　N80G00G42X50.0Z2.0;</p><p>　　G01W-17.5;</p><p><b>　　U-4.826;</b></p><p><b>　　W-8.0;</b></p><p><b>　　U-8.174;</b></p>

60、;<p>　　U-2.544W-4.74;</p><p><b>　　W-15.761;</b></p><p><b>　　U-10.456;</b></p><p><b>　　W-6.0;</b></p><p>　　N160G40X4.0;</p&

61、gt;<p>　　G00Z100.0;</p><p><b>　　X100.0;</b></p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　O0004;</b></p><p><b>　　T0303;</b><

62、;/p><p><b>　　S400M03;</b></p><p>　　G00X24.0Z2.0;</p><p>　　G71U2.0R0.05;</p><p>　　G71P10Q20U-0.5F0.5;</p><p>　　N10G00G42Z0;</p><p>　　G

63、01X22.3Z-1.0;</p><p><b>　　W-24.0;</b></p><p><b>　　U-2.3;</b></p><p><b>　　W-50.0;</b></p><p>　　N20G40X4.0;</p><p>　　M03S

64、800F0.06;</p><p>　　G70P10Q20;</p><p>　　G00Z100.0;</p><p><b>　　X100.0;</b></p><p><b>　　M05;</b></p><p><b>　　T0101;</b>&l

65、t;/p><p><b>　　S400M03;</b></p><p>　　G00X20.0Z3.0;</p><p>　　G76P021060Q20R0.02;</p><p>　　G76X24.0Z-12.0P0.975Q20F2.0;</p><p>　　G00Z100.0;</p>

66、<p><b>　　X100.0;</b></p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　二．轉軸的加工</b></p><p><b>　　1．加工方案</b></p><p>　　根據(jù)零件的工藝特點和毛坯尺寸φ

67、85×125.5mm，確定加工方案：</p><p>　　a.采用三爪自定心卡盤夾持毛坯外圓，找正夾牢。</p><p>　　b.手動鉆中心孔及打孔。</p><p>　　c.粗精車右端外圓及內孔。</p><p>　　d.粗精車左端外圓及內孔。</p><p>　　2．加工刀具卡(如下頁所示)</p&

68、gt;<p><b>　　3．加工工序卡</b></p><p><b>　　4.0編制加工程序</b></p><p><b>　　O0001;</b></p><p>　　G97G99G40G21;</p><p><b>　　T0101;</

69、b></p><p><b>　　S500M03;</b></p><p>　　G00X81.0Z2.0;</p><p><b>　　G71U2R1;</b></p><p>　　G71P10Q20U0.4W0.2F0.15;</p><p>　　N10G00G42X

70、24.0;</p><p>　　G01Z-5.0F0.1;</p><p><b>　　X25.512;</b></p><p>　　X41.321Z-34.985;</p><p><b>　　X49.98;</b></p><p><b>　　Z-52.0;&l

71、t;/b></p><p><b>　　X80.036;</b></p><p>　　N20G00G40X81.0;</p><p>　　G70P10Q20;</p><p>　　G00X100.0Z100.0;</p><p><b>　　M30;</b></p

72、><p><b>　　O0002;</b></p><p><b>　　T0101;</b></p><p><b>　　S500M03;</b></p><p>　　G00X81.0Z2.0;</p><p>　　G71U2.0R1.0;</p>

73、;<p>　　G71P30Q40U0.4W0.2F0.15;</p><p>　　N30G00G42X57.5;</p><p>　　G01Z-2.501F0.1;</p><p>　　X69.68Z-7.34;</p><p><b>　　W-5.246;</b></p><p>

74、<b>　　X80.0;</b></p><p>　　N40G00G40X82.0;</p><p>　　G70P30Q40;</p><p>　　G00X100.0Z100.0;</p><p><b>　　M05;</b></p><p><b>　　T0202

75、;</b></p><p><b>　　S500M03;</b></p><p>　　G00X81.0Z-12.586;</p><p>　　G01X65.0F0.05;</p><p>　　G00X100.0Z100.0;</p><p><b>　　M30;</b&

76、gt;</p><p><b>　　O0003;</b></p><p><b>　　T0101;</b></p><p><b>　　S500M03;</b></p><p>　　G00X82.0Z-20.586;</p><p>　　G01X60.3

77、56F0.15;</p><p><b>　　X82.0;</b></p><p>　　G00X100.0Z100.0;</p><p><b>　　T0202;</b></p><p><b>　　#1=0;</b></p><p>　　N30#2=0

78、.4*[sin(#1)+#1*cos(#1)];</p><p>　　#3=0.8*[cos(#1)-#1*sin(#1)]+79.2;</p><p>　　#1=#1-0.5;</p><p>　　IF [#1GE-32.722]GOTO30;</p><p>　　G00X100.0;</p><p><b&g

79、t;　　Z100.0;</b></p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　O0001;</b></p><p><b>　　T0101;</b></p><p><b>　　S400M03;</b></p&

80、gt;<p>　　G01X6.0Z5.0;</p><p>　　G71U1.5R1.0；</p><p>　　G71P80Q160U-0.5W0.05F0.5;</p><p>　　N80G00G42X50.0Z5.0;</p><p>　　G01Z-2.501;</p><p>　　U-10.0W-4.

81、839;</p><p><b>　　W-5.245;</b></p><p><b>　　U-3.93;</b></p><p>　　G03U-4.39W-7.292R18.257;</p><p>　　G01W-27.693;</p><p>　　N160G40X6.0;

82、</p><p>　　G00Z100.0;</p><p><b>　　X100.0;</b></p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　三．法蘭盤的加工</b></p><p><b>　　1．加工方案<

83、/b></p><p>　　根據(jù)零件的工藝特點和毛坯尺寸φ132×32mm，確定加工方案：</p><p>　　采用三爪自定心卡盤夾持毛坯外圓，找正夾牢。</p><p><b>　　手動鉆孔。</b></p><p>　　粗精車右端內孔及外圓。</p><p>　　粗精車左端內孔

84、及外圓。 </p><p><b>　　2．加工刀具卡</b></p><p><b>　　3.加工工序卡：</b></p><p><b>　　4.編制加工程序</b></p><p><b>　　O0001;</b></p><p&

85、gt;　　G97G99G40G21;</p><p><b>　　T0101;</b></p><p><b>　　S500M03;</b></p><p>　　G00X130.0Z1.0;</p><p>　　G71U2.0R1.0;</p><p>　　G71P10Q20

86、U0.4W0.2F0.15;</p><p>　　N10G00G42X76.0Z0;</p><p>　　G01X78.0Z-1.0;</p><p><b>　　Z-20.0;</b></p><p><b>　　X128.0;</b></p><p>　　N20G00G4

87、0X130.0;</p><p>　　G70P10Q20;</p><p>　　G00X150.0Z150.0;</p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　O0002；</b></p><p><b>　　T0101;</b&g

88、t;</p><p><b>　　S500M03;</b></p><p>　　G00X130.0Z1.0;</p><p>　　G71U1.5R1.0;</p><p>　　G71P10Q20U0.4W0.2F0.15;</p><p>　　N10G00G42X128.0Z0;</p>

89、;<p>　　G01X122.0;</p><p>　　G02X116.1Z-1.8R2.0;</p><p>　　G03X89.647Z-1.3R15.0;</p><p>　　G02X84.1Z0R2.0;</p><p>　　N20G00G40X16.0;</p><p>　　G70P10Q20;&

90、lt;/p><p>　　G00X150.0Z150.0;</p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　O0003；</b></p><p><b>　　T0101;</b></p><p><b>　　S500M03;

91、</b></p><p>　　G00X130.0Z1.0;</p><p>　　G71U1.5R1.0;</p><p>　　G71P10Q20U0.4W0.2F0.15;</p><p>　　N10G00G42X128.0;</p><p>　　G01X122.0Z-20.0;</p>&l

92、t;p>　　G02X116.1Z-21.8R2.0;</p><p>　　G03X89.647Z-21.3R15.0;</p><p>　　G02X84.1Z-20.0R2.0;</p><p>　　N20G00G40X16.0;</p><p>　　G70P10Q20;</p><p>　　G00X150.0Z

93、150.0;</p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　O0004;</b></p><p><b>　　T0101;</b></p><p><b>　　S400M03;</b></p><p>　

94、　G01X6.0Z5.0;</p><p>　　G71U1.5R1.0;</p><p>　　G71P30Q40U-0.3F0.5;</p><p>　　N30G00X64.0Z1.0;</p><p>　　G01Z-13.964;</p><p>　　X58.0.0Z-19.16;</p><p&

95、gt;　　N40G01X16.0;</p><p>　　M03S800F0.05;</p><p>　　G00Z100.0;</p><p><b>　　X100.0;</b></p><p><b>　　T0202;</b></p><p><b>　　M03S5

96、00;</b></p><p>　　G00G42X60.0Z2.0;</p><p>　　G01X65.0Z-13.964;</p><p>　　X67.0F0.05;</p><p><b>　　X60.0;</b></p><p>　　G00Z100.0X100.0;</p&

97、gt;<p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　O0005;</b></p><p><b>　　T0101;</b></p><p><b>　　S400M03;</b></p><p>　　G01X80.0Z1.0

98、;</p><p>　　G71U2.0R1.0;</p><p>　　G71P10Q20U-0.5F0.5;</p><p>　　N10G00G42X69.679Z0;</p><p>　　G01X60.0Z-4.84;</p><p><b>　　Z-8.84;</b></p>&

99、lt;p>　　X55.0W-4.0;</p><p>　　N20G40X16.0;</p><p>　　G00Z100.0;</p><p><b>　　X100.0;</b></p><p><b>　　M30;</b></p><p><b>　　結 論&

100、lt;/b></p><p>　　通過這次設計，使我對所學的專業(yè)課理論知識得以鞏固，與生產實踐相結合，對數(shù)控加工工藝與編程知識有了更深一層的認識，掌握了一些實際操作技能。比如：</p><p>　　(1)在使用FANUC系統(tǒng)進行數(shù)控加工的過程中，對該系統(tǒng)的性能及操作技能得以靈活運用;</p><p>　　(2)能夠靈活運用數(shù)控加工工藝卡片的制作；</p&

101、gt;<p>　　(3)了解了UGNX4.0計算機輔助制圖編程軟件的功能及使用方法。</p><p>　　同時在本次的設計過程中，也遇到了種種困難，讓我深刻認識到自己的欠缺，可以在以后的工作與學習過程中有的放矢，改正自己的不足。比如：</p><p>　　(4)在用Auto CAD繪制零件的平面圖時，圖層的建立存在著欠缺；</p><p>　　(5)在

102、用UGNX4.0建立零件的三維造型的過程中，一些操作的掌握還有待于提高；</p><p>　　同時在設計的過程中，也認識到數(shù)控加工技術正在迅速發(fā)展并得以普及。隨著數(shù)控機床應用量的劇增，就需要我們熟練掌握現(xiàn)代數(shù)控機床編程、操作和維護等技術，來適應時代的發(fā)展。</p><p>　　由于本人水平有限，在編寫設計說明書的過程中缺陷乃至錯誤在所難免，給各位老師閱讀帶來的不便感到抱歉，同時也多謝各位老

103、師的評閱。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]陳洪濤.數(shù)控加工工藝與編程.高等教育出版社――2003.9.中國版本圖書館CIP數(shù)據(jù)核字（2003）第056990號</p><p>　　[2]高楓,肖衛(wèi)寧.數(shù)控車削編程于操作訓練.高等教育出版社――2005.6中國版本圖書館CIP數(shù)據(jù)核字（2005）第0274

104、90號</p><p>　　[3]吳新騰.數(shù)控銑削（含加工中心）編程與考級.化學工業(yè)出版社. ――2006.10 中國版本圖書館CIP數(shù)據(jù)核字（2006）第123660號</p><p>　　[4] 劉力, 王冰.機械制圖.高等教育出版社――2004.7 中國版本圖書館CIP數(shù)據(jù)核字（2004）第042927號</p><p>　　[5] 崔兆華.數(shù)控車工（中級

105、）.機械工業(yè)出版社――2004.7</p><p>　　[6] 王愛玲,孫旭東.數(shù)控編程技術.機械工業(yè)出版社――中國版本圖書館CIP數(shù)據(jù)核字（2006）第009224號</p><p>　　[7]熊良山,嚴曉光,張福潤主編.機械制造技術基礎.華中科技大學出版社――中國版本圖書館CIP數(shù)據(jù)核字（2007）第020575號</p><p>　　[8] 徐春林,張宏兵,謝