畢業(yè)設計——風扇開關注塑模具設計

1、<p>　　風扇開關注塑模具設計</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本設計說明書簡要說明了風扇開關注射模具的設計過程。首先從該塑件所選用的材料聚碳酸酯PC、塑件精度要求、生產(chǎn)批量等幾個角度進行分析，確定模具的成型方案。具體包括注塑機的選擇、型腔數(shù)目的確定、分型面的確定、塑件的排位、模具強度、成型零件的設計、常用結構件的設計、側

2、向分型抽芯機構的設計、脫模機構、模具溫度、澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)的設計等，并對在設計中選用的一些常用標準件進行了說明。設計過程中依據(jù)產(chǎn)品的數(shù)量和塑料的工藝性能確定塑件采用注射成形法生產(chǎn)。該產(chǎn)品設計為大批量生產(chǎn)，故設計的模具要有較高的注塑效率，澆注系統(tǒng)要能夠自動脫模，模具的型腔采用一模多腔布置。本次設計不僅參考了大量紙質(zhì)文獻，而且在互聯(lián)網(wǎng)上查閱資料，設計過程比較完整。</p><p>　　關鍵詞：PC；脫模機構；冷卻系

3、統(tǒng)；澆注系統(tǒng)；模具設計；注塑模</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　一、 引言1</b></p><p>　?。ㄒ唬┧芰铣尚团c注塑模具1</p><p>　　（二）國內(nèi)外相關發(fā)展狀況2</p><p>　?。ㄈ┧芰夏＞甙l(fā)展走勢3&

4、lt;/p><p>　　二、 塑件材料分析與方案論證4</p><p>　?。ㄒ唬┧芗墓に嚪治?</p><p>　?。ǘ┧芗某尚凸に?</p><p>　　（三）注塑模的機構組成8</p><p><b>　　（四）方案論證9</b></p><p>　　三、

5、 注射成型機的選擇10</p><p>　　（一）估算塑件體積10</p><p>　　（二）估算塑件質(zhì)量10</p><p>　?。ㄈ┳⑺軝C的注射容量10</p><p><b>　?。ㄋ模╂i模力10</b></p><p>　?。ㄎ澹┻x擇注塑機及注塑機的主要參數(shù)11</p&

6、gt;<p>　　（六）注塑機的校核11</p><p>　　四、 澆注系統(tǒng)設計13</p><p>　?。ㄒ唬沧⑾到y(tǒng)的功能13</p><p>　?。ǘ┝鞯老到y(tǒng)設計15</p><p>　　五、 成型零件設計18</p><p>　?。ㄒ唬┓中兔娴脑O計19</p><

7、p>　?。ǘ┏尚土慵慕Y構設計20</p><p>　　（三）工作尺寸計算22</p><p>　　六、 導向機構的設計26</p><p>　?。ㄒ唬驒C構的作用26</p><p>　?。ǘе鶎驒C構26</p><p>　　（三）推板導套導柱的結構設計27</p><

8、p>　　七、 脫模機構的設計29</p><p>　?。ㄒ唬┟撃C構的結構組成29</p><p>　　（二）脫模力的計算30</p><p>　?。ㄈ┖唵蚊撃C構30</p><p>　?。ㄋ模臀谎b置32</p><p>　　八、 側向分型與抽芯機構設計32</p><p&g

9、t;　　（一）側向分型與抽芯機構的分類32</p><p>　　九、 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計35</p><p>　?。ㄒ唬囟日{(diào)節(jié)系統(tǒng)的作用35</p><p>　?。ǘ├鋮s系統(tǒng)的機構36</p><p><b>　　設計總結38</b></p><p><b>　　致謝39

10、</b></p><p><b>　　參考文獻40</b></p><p><b>　　一、 引言</b></p><p>　?。ㄒ唬┧芰铣尚团c注塑模具</p><p>　　塑料工業(yè)是由塑料原料和塑料制品生產(chǎn)兩大系統(tǒng)組成，二者相輔相成，缺一不可。塑料制品生產(chǎn)是實現(xiàn)塑料原料自身價值的唯一

11、手段。塑料制品生產(chǎn)的目的是根據(jù)各種塑料的性能，利用各種工藝方法，使其變成具有一定形狀而有使用價值的物品或定型材料。其主要由成型、機械加工、表面裝飾、裝配等環(huán)節(jié)組成，其重要一環(huán)就是塑料成型。</p><p>　　塑料成型就是將各種形態(tài)的塑料原料（粉料、粒料、溶液或分散體）制成所需形狀的制品或胚件的過程。塑料成型方法有很多，如注塑、吹塑、擠出等。而注塑成型以能成形高精度、高復雜性的制品和高效率占有重要一席。</

12、p><p>　　塑料注塑成型過程是，塑料原料從注塑機的料斗進入加熱筒，經(jīng)塑化后由柱塞或螺桿的推動，在一定壓力下通過噴嘴進入模具型腔，經(jīng)冷卻固化后而開模獲得制品（塑件）。除少數(shù)幾種塑件外，幾乎所有塑件都可以注塑成型。據(jù)統(tǒng)計，注塑制品占所有模塑件總產(chǎn)量的三分之一。</p><p>　　塑模設計的傳統(tǒng)方法，依靠的是設計人員的經(jīng)驗﹑技巧和現(xiàn)有的設計數(shù)據(jù)。從對塑件工藝的計算到塑模設計制圖，全靠手工勞動。

13、對塑模的制造更需要專業(yè)人員付出大量勞動。因此塑件的質(zhì)量和數(shù)量遠不能滿足生產(chǎn)發(fā)展的需要。隨著計算器技朮的廣泛應用，塑模設計和制造采用了CAD/CAM系統(tǒng)，大大提高了模具設計制造的效率。</p><p>　　塑料模具材料直接影響塑模的使用壽命﹑加工成本及產(chǎn)品質(zhì)量，所以設計時要正確的選擇模具材料。用于塑料模具的材料品種很多，主要是以鋼﹑合金工具鋼﹑冷﹑熱模具鋼，不銹鋼等，另外，有色金屬中有鋅合金﹑鋁合金﹑鈹銅或某些新材

14、料等。選擇塑模材料主要依據(jù)是塑模的工作條件。對工作精度要求較低，工作條件比較好的塑模，可選擇價格較低的材料制造，而對工作精度要求較高，工作條件惡劣的塑模，就需要選擇價格較貴﹑使用性能好的材料制造。必要時還應尋加工好的零件進行特殊的強化處理，以使塑模具有較長的使用壽命。</p><p>　?。ǘ﹪鴥?nèi)外相關發(fā)展狀況</p><p><b>　　1、國內(nèi)發(fā)展狀況</b>&

15、lt;/p><p>　　模具工業(yè)是國民經(jīng)濟發(fā)展的重要基礎，也是一個國家加工工業(yè)發(fā)展的重要標志。近年來，我國模具工業(yè)的技術水平取得了長足發(fā)展。</p><p>　　現(xiàn)在，我國模具廠約有3萬多家，從業(yè)人數(shù)80萬人左右。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模約占50％，塑料模約占33％，壓鑄模約占6％，其它模具約占11％。但因創(chuàng)新能力弱，行業(yè)關鍵技術難以突破，使我國模具行業(yè)長期面臨“低端競爭、高端進口”的尷尬

16、局面。</p><p>　　為了適應市場對模具制造短交貨期、高精度、低成本的迫切要求。模具越來越向大型化、高精度化、多功能化等方向發(fā)展。熱流道模具、氣輔模等先進的加工技術也將在塑料模具中得到更廣泛應用。模具技術含量的不斷提高，使中高檔模具比例不斷增大，產(chǎn)品機構的調(diào)整將引發(fā)模具市場的不斷變化。</p><p><b>　　2、國外發(fā)展狀況</b></p>

17、<p>　　高新技術在歐美模具企業(yè)中廣泛應用廣泛。歐美許多模具企業(yè)的生產(chǎn)技術水平，即使是在國際上都是一流的。高新技術于模具設計與制造的應用，已經(jīng)成為快速制造優(yōu)質(zhì)模具快速制造有力的保證。</p><p>　　CAD/CAE/CAM的廣泛應用，展現(xiàn)了用信息技術帶動提升模具工業(yè)的優(yōu)越性。</p><p>　　(2) 為了縮短制模周期、提高市場競爭力，普遍采用高速切削加工技術。</

18、p><p>　　(3) 快速成型技術與快速制模技術獲得普遍應用。</p><p>　　目前，國外注射成型技術的發(fā)展非常迅速。精密注射成型，注射成型中計算機技術的廣泛應用，還有全電動注射機、兩板式注射機、無拉桿注射機、低壓注射成型、高速注射成型、復合注射成型等技術的研發(fā)和應用，都對國外的模具生產(chǎn)和制造水平有著極大的提高。</p><p>　　3、中國與國外先進技術的差距&

19、lt;/p><p>　　中國模具生產(chǎn)總量雖然已居世界第三，但設計制造水平總體上要比德、美、日等工業(yè)發(fā)達國家落后許多。也比英國、加拿大、西班牙等國落后。國內(nèi)自配率不足80％。中低檔模具供過于求，中高檔模具自配率不足60％。</p><p>　　模具是制造業(yè)的重要工藝基礎。在我國，模具制造屬于專用設備制造業(yè)。中國雖很早就開始制造和使用模具，但未形成產(chǎn)業(yè)。企業(yè)組織、產(chǎn)品、技術和進出口的結構都不合理。

20、國外模具企業(yè)大多是“小而專”、“小而精”。國內(nèi)則是“小而全”、“大而全”。模具產(chǎn)品和生產(chǎn)工藝水平總體上比國際的先進水平低許多。模具生產(chǎn)周期卻比國際上長許多。模具標準化水平和標準件使用覆蓋率低。模具企業(yè)的管理相較于技術更落后于國際。</p><p>　?。ㄈ┧芰夏＞甙l(fā)展走勢</p><p>　　(1)CAD/CAM技術在磨具設計與制造中的引用。經(jīng)多年的推廣應用，磨具設計“軟件化”和制造的

21、“數(shù)控比”已在我國磨具企業(yè)中成為現(xiàn)實。CAD技術是磨具行業(yè)的一次革命。</p><p>　　(2)大力發(fā)展快速原型制造?？焖僭椭圃焓钱敶罹叽硇缘闹圃旒夹g之一。采用這種技術不需要任何工裝，可以更快的制造出任意復雜的產(chǎn)品樣件，能夠大大縮減開發(fā)風險以及加工費用，縮短周期。</p><p>　　(3)發(fā)展優(yōu)質(zhì)磨具材料以及采用先進的熱處理技術。磨具熱處理發(fā)展方向是采用真空熱處理的技術。國內(nèi)許

22、多大型企業(yè)正在使用并進一步推廣。</p><p>　　(4)磨具的復雜化和精密化以及大型化。提高磨具企業(yè)的專業(yè)水平，加速標準化的實施以及推廣工作，是提高我國磨具企業(yè)大型、精密、復雜模具自主開發(fā)能力的主要途徑之一。</p><p>　　(5)研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術之一。研究和應用多樣的檢測設備是實現(xiàn)逆

23、向工程的必要前提。</p><p>　　(6)模具工業(yè)信息化。</p><p>　　本次畢業(yè)設計中主要應用了CAD軟件和UG軟件。其中UG主要用于模具成型零件的3D設計，并向2D設計人員提供制品的其它有關參數(shù)。如投影面積，體積等，以優(yōu)化模具設計，使模具結構更加合理。我這次的畢業(yè)設計的主要內(nèi)容是模具結構，在論文中，對于由CAD軟件和UG軟件完成的內(nèi)容將直接說明，不作具體說明。</p&g

24、t;<p>　　二、 塑件材料分析與方案論證</p><p>　?。ㄒ唬┧芗墓に嚪治?lt;/p><p><b>　　1、塑件的材料</b></p><p>　　此塑件的材料為聚碳酸酯(PC)。</p><p>　　2、聚碳酸酯的基本特性</p><p>　　聚碳酸酯是一種性能優(yōu)良的熱

25、塑性塑料，密度為1.20，本色微黃，而加點藍色后得到無色透明塑件，透光率接近90％。</p><p>　　優(yōu)點是：韌而剛，抗沖擊性能在熱塑性材料中名列前茅。成型零件可達到很好的尺寸精度，在很寬的溫度范圍內(nèi)能保持尺寸的穩(wěn)定性。收縮率恒為0.5％－0.8%。脆化溫度在－100℃以下，長期工作溫度達120℃。吸水率較低，在較寬的溫度范圍內(nèi)電性能保持較好?？谷渥?、耐磨、耐熱、耐寒。耐室溫下的水、稀酸、氧化劑、還原劑、鹽、

26、油、脂肪烴，但不耐堿、胺、酮、脂、芳香烴。</p><p>　　缺點是：塑件易開裂，耐疲勞強度較差。</p><p>　　改良方法：用玻璃纖維增強聚碳酸酯，可以克服上述缺點，讓他具有更好的力學性能、尺寸穩(wěn)定性，更小的成型收縮率，還能提高耐熱性和耐藥性，降低了成本。</p><p>　　3、聚碳酸酯的成型特點</p><p>　　聚碳酸酯雖然吸

27、水性小，但高溫時對水分比較敏感，所以加工前必須干燥處理。不然會出現(xiàn)銀絲、氣泡及強度下降現(xiàn)象。其熔融溫度，熔體粘度大，流動性差，因此成型時要求較高的溫度和壓力，并且熔體粘度對溫度比較敏感，要提高溫度來增加熔融塑料的流動性。</p><p>　　4、聚碳酸酯的主要用途</p><p>　　在機械上主要用作各種齒輪、渦輪、蝸桿、凸輪、軸承、滑輪、螺母、墊圈、燈罩、潤滑油輸油管、各種外殼、容器、冷

28、凍和冷卻裝置零件等。在電氣方面，用作電機零件、信號用繼電器、風扇部件、儀表殼、等。還可制作照明燈、高溫透鏡、視孔鏡、防護玻璃等光學零件。</p><p>　　5、聚碳酸酯的注射成型工藝參數(shù)</p><p>　　密度（g/ cm3）：1.20；</p><p>　　吸水率(%)(24h)：0.15 23℃ 50%；</p><p>　　收縮

29、率（%）：0.5～0.7；</p><p>　　熱變性溫度/℃：1.85Mpa，134；</p><p>　　拉伸強度(MPa)：72；</p><p>　　彎曲強度(MPa)：113；</p><p>　　彈性模量(MPa)：；</p><p>　　沖擊強度：無缺口，不斷；</p><p>　

30、　適用注塑機類型：螺桿式、柱塞式均可。</p><p>　?。ǘ┧芗某尚凸に?lt;/p><p>　　塑料種類很多，其成型方法也很多，有注射、壓縮、壓注、擠出、氣動與液壓、泡沫塑料的成型等。其中前四種方法最為常用。本塑件采用注射成型。</p><p>　　注射成型是熱塑性塑料制件的一種主要成型方法，除了個別熱塑性塑料，幾乎所有熱塑性塑料都可用此方法成型。近年來，注射

31、成型已成功用于某些熱固性塑件的成型。</p><p>　　注射成型可成型各種形狀的塑料制件。它的特點是成型周期短，能一次成型外觀復雜、尺寸精密、帶有嵌件的塑料制件。并且生產(chǎn)率高，易于實現(xiàn)自動化生產(chǎn)，廣泛用于塑料制件的生產(chǎn)中。但其設備及模具的制造費用較高，不適合單件及批量較小的塑料制件生產(chǎn)。</p><p>　　注射成型所用的設備是注塑機。注塑機種類很多，但普遍采用柱塞式注塑機和螺桿式注塑機

32、。</p><p><b>　　1、注射成型的原理</b></p><p><b>　　如圖2.1所示。</b></p><p>　　圖2.1 注射成型工作循環(huán)</p><p>　　2、注射成型的工藝過程</p><p>　　注射成型工業(yè)過程包括：成型前的準備、注射成型過程和

33、塑件的后處理三個階段。</p><p><b>　　(1)成型前的準備</b></p><p>　　為確保注射過程順利進行和保證質(zhì)量，應該對所用設備和塑料進行準備工作：</p><p>　?、俪尚颓皩υ系念A處理 根據(jù)各種塑料的特性及供料狀況，一般在成型前對原料進行外觀（指色澤、粒度大小及均勻性等）和工藝性能（熔融指數(shù)、流動性、收縮率等）檢驗

34、。如果來料為粉料，有時還需進行捏合、塑煉、造料等操作。對所用料粒有時還需進行干燥。</p><p>　?、诹贤驳那逑?在注射成型前，如果料筒內(nèi)殘余塑料與將要使用的塑料不一致以及需要調(diào)換顏色或發(fā)現(xiàn)塑料中有分解現(xiàn)象時，都需要對料筒進行清洗或更換。</p><p>　　柱塞式注射機料筒內(nèi)的存料量較多并且料筒中有分流梭，所以清洗較困難，必須拆卸清洗或者采用專用料筒。</p><

35、;p>　　③螺桿式注射機通常是直接換料清洗。為節(jié)省時間和原料，換料清洗應根據(jù)塑料的熱穩(wěn)定性、成型溫度范圍和各種塑料相容性的因素采用正確清洗步驟。當新料成型溫度高于料筒內(nèi)存料的成型溫度時，先將料筒溫度升至新料的最低成型溫度，然后加入新料，并連續(xù)“對空注射”，直至存料清洗完畢。當新料成型溫度低于存料成型溫度，則先將料筒溫度升到存料最好的流動溫度后切斷電源，用新料在降溫下進行清洗。當新料與存料成型溫度相近時，則不必變更溫度，直接清洗即可

36、。</p><p>　?、苊撃┑氖褂?脫模劑是使塑件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。常用的脫模劑有硬脂酸鋅液體、石蠟和硅油等。除硬脂酸鋅不能用于聚酰胺之外，上述三種脫模劑對于一般塑料都可以使用。其中硅油脫模效果最好，只要對模具施用一次，即可長效脫模，但價格昂貴。硬脂酸鋅多用于高溫模具，而液體石蠟多用于中低溫模具。</p><p>　　使用脫模劑時，要求涂層適量和均勻，不然會

37、影響塑件外觀及性能。</p><p><b>　　(2)注射成型過程</b></p><p>　　注射過程是塑料轉變?yōu)樗芗闹饕A段。它包括加料、塑化、加壓注射、保壓、冷卻定型和脫模等步驟。</p><p>　?、偌恿?把顆?；蛘叻蹱畹乃芰霞尤肓隙?，然后通過柱塞或螺桿將料推入料筒里。通常其加料量由注射機裝置來控制。</p>&l

38、t;p>　?、谒芑?塑化是指塑料在料筒內(nèi)經(jīng)加熱達到熔融流動狀態(tài)，并具有良好塑性的全過程。要求是：在規(guī)定時間內(nèi)提供足夠的熔融塑料，塑料熔體在進入型腔之前要充分塑化，既要達到規(guī)定的成型溫度，又要使各處的溫度盡量一致，還要使熱分解物的含量達最小值。這些要求與塑料的特性、工藝條件的控制和注射機塑化裝置結構等關系密切。</p><p>　　③加壓注射 注射機用柱塞或螺桿推動塑料熔體，從料筒中經(jīng)過噴嘴、澆注系統(tǒng)直至

39、注入型腔。</p><p>　?、鼙?保壓是自注射結束到柱塞或螺桿開始后移的這段過程，即壓實工序。保壓的目的：一方面是防止注射壓力解除后，如果澆口尚未凍結，導致熔體倒流；另一方面是當型腔內(nèi)熔體冷卻收縮時，保持施壓狀態(tài)的柱塞或螺桿可迫使?jié)部诟浇娜哿喜粩嘌a充進模具中，使之能成型出形狀完整而致密的塑件。</p><p>　?、堇鋮s定型 冷卻定型過程從塑料注入型腔起就開始，它包括從注射完成

40、、保壓到脫模前這一段時間。冷卻介質(zhì)有冷卻水或空氣等。</p><p>　?、廾撃?塑件冷卻到一定溫度即可開模，在推出機構的作用下將塑件推出模外。</p><p><b>　　(3)塑料的后處理</b></p><p>　　塑件經(jīng)注射成型后，除澆口凝料，修飾澆口處余料及飛邊毛刺外，常需要進行適當?shù)暮筇幚恚枰愿纳坪吞岣咚芗阅?，塑件的后處理主?/p>

41、指退火和調(diào)濕處理。</p><p>　?、偻嘶鹛幚?退火處理是讓塑件在定溫的加熱介質(zhì)（如熱水、甘油和液體石蠟）或熱空氣中靜置一段時間，然后緩慢冷卻的過程。其目的：減少由于塑件在料筒中塑化不均勻或在型腔內(nèi)冷卻速度不一致，從而形成的內(nèi)應力。退火溫度一般在塑件使用溫度以上10~20℃，或塑料熱變形溫度以下10~20℃。退火處理的時間與塑料的品種以及塑件的壁厚有關。</p><p>　　②調(diào)濕處

42、理 將剛脫模的塑件放在熱水中進行處理，以隔絕空氣，防止塑件氧化而變色，同時，加快達到吸濕平衡的一種處理方法。通過處理，使塑件顏色性能和尺寸達到穩(wěn)定。所用的介質(zhì)大多是水和醋酸鉀溶液，通常聚酰胺類塑件需調(diào)濕處理。</p><p>　　3、注射成型工藝參數(shù)</p><p>　　注射成型最主要的工藝參數(shù)是塑化流動和冷卻的溫度、壓力，以及相應的各個作用時間。</p><p>

43、;　　(1)溫度 注射成型過程需控制的溫度有料筒、噴嘴和模具的溫度等。前兩種主要影響塑料的塑化和流動；后一種主要影響塑料的充模和冷卻定型。</p><p>　　(2)壓力 注塑成型過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力。它們關系到塑化和成型的質(zhì)量。</p><p>　　(3)時間(成型周期) 完成一次注射成型所需要的時間，即為成型周期。它是決定生產(chǎn)率和塑件質(zhì)量的一項重要因素。</p

44、><p>　?。ㄈ┳⑺苣５臋C構組成</p><p>　　注射模包括動模和定模，動模安裝在注射機的移動模板上，定模則安裝在固定模板上。注射時動模與定模閉合，構成型腔和澆注系統(tǒng)，開模時動模與定模分離，便于取出塑料制品。</p><p>　　根據(jù)模具中各個部件所起的作用，可將模具分為以下幾個基本組成部分：</p><p>　?、俪尚土悴考?主要有凸

45、模、凹模、嵌件以及鑲塊組成。</p><p>　?、诤夏驒C構 凍膜與定模部分使用導柱和導套，推出機構則一般采用推板導柱和推板導套。</p><p>　?、蹪沧⑾到y(tǒng) 由主澆道、分流道、澆口及冷料井等組成。</p><p>　?、芡瞥鰴C構 指的是模具分型以后，將塑件從磨具中推出的裝置，一般由推桿、復位桿、推板、推桿固定板、拉料稈、推板的導柱和導套主城。<

46、/p><p>　?、轀囟日{(diào)節(jié)系統(tǒng) 模具的冷卻一般依靠模具內(nèi)冷卻水道中的冷卻水，模具的加熱則依靠模具內(nèi)部或周圍電加熱元件。</p><p>　?、夼艢饨Y構 排氣結構是為了在塑料熔體充模過程中排除模腔中的空氣和塑料本身揮發(fā)出的各種氣體，以免造成缺陷。排氣結構有排氣槽或模腔附近的一些配合間隙。</p><p>　?、咧С辛悴考?這類零部件用來安裝固定或支承成型零部件等上

47、述六種功能結構，將支承零部件組裝在一起，可以構成模具的基本骨架。</p><p><b>　　（四）方案論證</b></p><p>　　此次設計的塑料模具的塑件圖如圖2.2所示。</p><p>　　圖2.2 風扇旋鈕開關</p><p>　　方案一：一模一腔，采用強制脫模，采用直接澆口，這種澆口流動阻力小，進料快

48、。雖然模具結構比較簡單，但塑件容易產(chǎn)生變形或破壞。同時采用直接澆口，影響外觀質(zhì)量。</p><p>　　方案二：一模四腔，采用斜頂抽芯，澆口采用潛伏式澆口，這種澆口尺寸小，冷凝快，成型周期快。模具結構相對與方案一復雜一些，但結構更加合理。潛伏式澆口給設計增加困難，但成型的產(chǎn)品質(zhì)量明顯優(yōu)于方案一。</p><p>　　經(jīng)過比較，決定采用第二種方案，其模具結構草圖如圖2.3所示。</p&

49、gt;<p>　　圖2.3 風扇旋鈕開關的模具結構草圖</p><p>　　三、 注射成型機的選擇</p><p><b>　?。ㄒ唬┕浪闼芗w積</b></p><p>　　(1)用UG軟件計算單件塑件體積為：</p><p><b>　　10.695</b></p>

50、<p>　　(2)估算澆注系統(tǒng)的體積：</p><p><b>　　9.545</b></p><p><b>　　(3)估算總體積:</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　?。ǘ┕浪闼芗|(zhì)量</b><

51、/p><p>　　此塑件材料為聚碳酸酯（PC），經(jīng)查表，其密度。則，其質(zhì)量為：</p><p>　?。ㄈ┳⑺軝C的注射容量</p><p>　　確定單個塑件的體積和模腔數(shù)量就可大概計算出多模塑件的總體積，再加上澆注系統(tǒng)中主流到、分流到、澆口、冷料井的體積，即是一模的塑料的總體積， ，在選擇注射機的注射容量 時可用下式計算。</p><p>　

52、　式中 ——注射機最大注射容量，；</p><p>　　——成型塑件與澆注系統(tǒng)體積總和，；</p><p>　　0.8 ——最大注射容量的利用系數(shù)。</p><p>　　計算得， </p><p><b>　　（四）鎖模力</b></p><p>　　型腔總投

53、影面積為：A=3256×4=13024mm2；</p><p>　　計算其鎖模力F為：F=1.2×P×A=703.296KN，</p><p>　　式中：——型腔單位面積的注射壓力(MPa)，查模具設計得=45MP。</p><p>　?。ㄎ澹┻x擇注塑機及注塑機的主要參數(shù)</p><p><b>　　1

54、、注射機的選擇</b></p><p>　　綜合分析，聯(lián)系實際情況，初選XS-ZY-100型注射機。</p><p>　　2、XS-ZY-100型注塑機的主要參數(shù) </p><p>　　理論注射量： 100㎝³ </p><p>　　螺桿直徑：

55、 42㎜</p><p>　　注射壓力： 119MPa </p><p>　　最大注射面積： 320㎜</p><p>　　鎖模力： 1000KN &

56、lt;/p><p>　　模板最大行程： 300㎜</p><p>　　模具最大厚度： 500㎜ </p><p>　　模具最小厚度： 200㎜</p><p>　　拉桿空間（長×寬）：

57、 590×560mm </p><p>　　定位孔直徑： 100mm</p><p>　　噴嘴球半徑： 12mm </p><p>　　噴嘴孔徑： 4mm</p>

58、;<p>　　注射方式： 螺桿式 </p><p>　　螺桿轉速： 16，28，48r/min</p><p><b>　?。┳⑺軝C的校核</b></p><p>　　(1)最大注射量校核 </p>

59、<p>　　最大注射量是注射機一次注射塑料的最大容量，設計時應保證成形塑件所需的注射量小于所選注射機的最大注射量。</p><p>　　XS-ZY-100型注射機的理論注射量為100，因此滿足要求。</p><p><b>　　(2)鎖模力校核</b></p><p>　　當高壓塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生一個沿注射機抽向的推力，此

60、推力的大小等于塑件加上澆注系統(tǒng)在分型面上的垂直投影面積之和（即注射面積）乘以型腔壓力。因此，欲使模具從分型面漲開的力必須小于注射機規(guī)定的鎖模力。即</p><p><b>　　KN</b></p><p>　　即該注塑機的鎖模力符合要求。</p><p><b>　　(3)模具厚度校核</b></p><

61、;p>　　模具厚度必須滿足下式：</p><p><b>　　（式3-3）</b></p><p>　　式中 ——模具閉合厚度，mm；</p><p>　　——注塑機所允許的最小模具厚度，500mm；</p><p>　　——注塑機所允許的最大模具厚度，300mm；</p><p>　　

62、根據(jù)結構草圖可知，初選的模具厚度為381mm。 則，滿足要求。</p><p><b>　　(4)開模行程校核</b></p><p>　　開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程。對于單形面的注塑模具，其開模行程按下式效核</p><p>　　+（5～10）(mm) </p><p&g

63、t;　　式中 S——注塑機的最大行程，mm；</p><p>　　——推板推出距離，此模具中為60mm；</p><p>　　——包括流道在內(nèi)的塑件高度，此模具中為105mm；</p><p>　　所以上式滿足300>175，即該注塑機的開模行程符合要求。</p><p>　　由以上對各參數(shù)的效核可知該XS-ZY-100型注塑機符

64、合要求。</p><p><b>　　四、 澆注系統(tǒng)設計</b></p><p>　?。ㄒ唬沧⑾到y(tǒng)的功能</p><p><b>　　1、澆注系統(tǒng)的組成</b></p><p>　　澆注系統(tǒng)一般由四部分組成。</p><p><b>　　(1)主流道 </b

65、></p><p><b>　　(2)分流道 </b></p><p><b>　　(3)澆口 </b></p><p><b>　　(4)冷料井 </b></p><p>　　2、澆注系統(tǒng)設計原則</p><p>　　(1)了解塑料的成型性能

66、；</p><p>　　(2)有利于型腔中氣體的排出；</p><p>　　(3)盡量避免減少熔接痕的產(chǎn)生；</p><p>　　(4)盡量采用較短流程使型腔充滿；</p><p>　　(5)防止型芯變形以及嵌件移位；</p><p>　　(6)流動距離比和流動面積比的校核；</p><p>&

67、lt;b>　　3、澆注系統(tǒng)的布置</b></p><p>　　(1)平衡式布置 其可使塑料熔體均衡地充滿各個型腔。一起出模的各個塑件的質(zhì)量和尺寸精度基本一致。但分流道較長，對熔體阻力大，澆注系統(tǒng)凝料多。如圖4.1所示，圓周排列，適宜均衡充模，但流道較長。而H形排列，適宜于矩形塑件。</p><p>　　4.1 澆注系統(tǒng)平衡式布置</p><p>　

68、　(a)、(b)圓形排列；(c)(d)H形排列。</p><p>　　(2)非平衡式布置 見圖4.2，由于從主流道末端到各個型腔的分流道長度各不相等。為了均衡充模，需將澆口尺寸按距主流道遠近，進行修正。此布置，流程雖短但制件質(zhì)量一致性很難保證。</p><p>　　圖4.2 澆注系統(tǒng)非平衡式布置</p><p>　　澆注系統(tǒng)無論是平衡或非平衡布置，型腔均應與模板中

69、心對稱。使型腔和流道的投影中心與注射機鎖模力中心重合，避免注射時產(chǎn)生附加的傾側力矩。</p><p>　　（二）流道系統(tǒng)的設計</p><p><b>　　1、主流道的設計</b></p><p>　　它的位置通常是模具中心，是塑料熔體的入口，其形狀為圓錐形。它的形狀與尺寸對熔體的流動速度以及充模時間會有較大的影響。主流道設在澆口套中。入口直徑

70、d，應大于噴嘴直徑1mm。錐孔粗糙度。主流道的錐角a=2°～6°。如圖4.3所示。</p><p>　　圖4.3 主流道的設計</p><p>　　圖中，d=噴嘴孔徑+1mm；R=噴嘴球面半徑+2～3mm；a=2°～4；</p><p>　　r=D/8；H=（1/3～2/5）R</p><p>　　主流道直徑的經(jīng)

71、驗公式為</p><p>　　式中 ——主流道大頭直徑，mm；</p><p>　　——流經(jīng)主流道的熔體體積（包括各個型腔、各級分流道、主流道以及冷料穴的容積），mm；</p><p>　　——因熔體材料而異的常數(shù)，查模具設計手冊得PC的K=1.5。</p><p><b>　　則</b></p>&

72、lt;p><b>　　取D=7mm。</b></p><p>　　噴嘴孔徑為4mm，噴嘴球面半徑為12mm</p><p>　　則，d=3.5mm，R=11mm。</p><p><b>　　2、冷料井設計</b></p><p>　　冷料井的位置在正對主澆道的動模上。開模時冷料井能將主流道的

73、冷凝料拉出，冷料井直徑比應比主流道大端直徑稍微大一點。冷料井的形式有帶Z形拉料勾的冷料井；帶球頭形拉料的冷料井等。</p><p>　　本方案采用帶Z形拉料勾的冷料井。</p><p><b>　　3、分流道設計</b></p><p>　　主流道與澆口之間的通道是分流道。直澆道模具可省去分澆道，但在多型腔模具中分澆道是必不可少的。</p

74、><p>　　(1)分流道的設計要點</p><p>　?、偃垠w流動阻力要小。</p><p>　?、诜至鞯琅c澆口連接處應加工成斜面，并用圓弧過度，利于熔體的流動及充模。</p><p>　?、鄹餍颓灰３志膺M料。</p><p>　　④表面粗糙度以Ra0.8為佳。</p><p>　　⑤分流道較

75、長的時候，在分流道的末端應開設冷料井。</p><p>　?、薹至鞯牢恢每蓡为氶_咋定模板或動模板上，也可同時開在動、定模上。通常分流道多開設在模具的一側，利于開模時將流道凝料脫出。合模后形成分流道截面形狀，這主要取決于模具結構、塑料特性及塑件脫出方法。</p><p>　　(2)分流道截面形狀 常用的有圓形、矩形、梯形、U形和半圓形等。表4.4所示為不同截面的分流道的效率。</p&

76、gt;<p>　　表4.4分流道截面形狀與效率</p><p>　　各類截面中，圓形截面比表面積最小，但要開在分型面的兩側，制造時要注意吻合。梯形和U形截面加工比較簡單，而且熱量以及壓力的損失不大，是常用的方式。半圓形截面需要用到球頭銑刀加工，它的表面積比梯形和U形要大一點，設計時也會使用。矩形截面因為它的比表面積比較大，并且它的流動阻力大，所以在設計是一般不采用。</p><p

77、>　　經(jīng)過綜合考慮，本模具采用圓形截面分流道。</p><p>　　(3)分流道的截面尺寸 應由塑件的體積、形狀、壁厚、所用塑料的工藝性能、注射速率以及澆道的長度等因素確定。</p><p>　　壁厚小于3mm，質(zhì)量200g一下的塑件，可用一下經(jīng)驗公式確定分流道的直徑。</p><p>　　式中 D——分流道的直徑，mm；</p><p

78、>　　W——流經(jīng)分流道的塑料量，g；</p><p>　　L——分流道長度，mm。</p><p>　　經(jīng)計算得，本模具分流道直徑D≈6mm。</p><p>　　(4)分流道的布置 分流道的布置形式有平衡式和非平衡式兩種。本模具采用平衡式布置。</p><p><b>　　4、澆口設計</b></p>

79、;<p>　　澆口是連接分流道和型腔的一段細短澆道，它的設計和位置好不好，對塑件的質(zhì)量完整度有著直接的關系。</p><p>　　(1)澆口的尺寸及類型 澆口分為限制性和非限制性兩大類。</p><p>　　潛伏式澆口是我的選擇，是典型的限制型澆口。具有如下優(yōu)點：</p><p>　　①可大大提高塑料熔體剪切速率，表現(xiàn)粘度江都明顯，致使充模容易。&l

80、t;/p><p>　?、谌垠w經(jīng)過點澆口時因高速摩擦生熱，熔體溫度升高，黏度再次下降，致使流動性再次提高。</p><p>　?、勰苷_控制補料時間，無倒流之慮；有效降低塑件交口的殘余應力。</p><p>　?、苣芸s短成型周期，提高生產(chǎn)效率。</p><p>　?、萦欣麧部谂c制品的自動分離，便于自動化生產(chǎn)。</p><p>

81、;　?、逎部诤圹E小，容易修整。</p><p>　?、咴诙嘈颓荒Ｖ?，容易實現(xiàn)各型腔均衡進料。</p><p>　?、嗄茌^自由地選擇澆口位置。</p><p>　　潛伏式澆口的缺點有：</p><p><b>　?、偌庸だщy；</b></p><p>　?、诓贿m合高粘度和對剪切速率不敏感的熔體；&l

82、t;/p><p>　?、鄄贿m合厚壁塑料成型；</p><p>　?、芤蟛捎幂^高的注射壓力。</p><p><b>　　如圖4.5所示：</b></p><p>　　圖4.5 潛伏式澆口</p><p>　　(2)澆口的位置 選擇澆口位置遵循的原則：</p><p>　　澆口

83、設在壁厚的地方；</p><p>　　盡量縮短流動的距離；</p><p>　　避免熔體破裂而引起的塑件缺陷；</p><p>　　要有利于型腔中氣體的排放；</p><p>　　減少熔接痕，提高熔接強度；</p><p>　　考慮分子定向的影響。</p><p>　　五、 成型零件的設計<

84、;/p><p><b>　　（一）分型面的設級</b></p><p><b>　　選擇時的原則：</b></p><p>　?、俜中兔鎽x擇在塑件外形的最大輪廓處。</p><p>　?、诜中兔娴倪x擇應考慮有利于塑件的脫模。</p><p>　?、鄯中兔娴倪x擇要保證塑件的進度要

85、求。</p><p>　?、芊中兔娴倪x擇應滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。</p><p>　?、莘中兔娴倪x擇要有利于排氣。</p><p>　　⑥分型面的選擇要方便模具得到制造和加工。</p><p>　　鑒于以上要求，本模具的分型面設在風扇旋鈕開關的底部，此處為塑件截面尺寸最大的部位，是該塑件分型面的一個好的選擇。</p><

86、p>　?。ǘ┏尚土慵Y構設計</p><p><b>　　1、凹模的結構設計</b></p><p>　　(1)整體式凹模 它是由整塊材料加工制成。整體式凹模的強度高，成型的塑表面光滑無痕跡，但模具加工困難，熱處理變形大，材料浪費嚴重，適用于中小型簡單模具。</p><p>　　(2)整體嵌入式凹模 經(jīng)常應用于多型腔模具，凹模常加工

87、成帶臺階的鑲塊，從凹模固定板下部嵌入，或者凹模與凸模固定板采用過盈配合，用螺釘連接在固定板上，凹模如果是回轉體，還需要銷釘或平鍵定位止轉。整體嵌入式凹模加工和安裝容易，熱處理變形小，便于凹模損壞時的更換和維修，成型后的塑件如有毛刺扥缺陷時，有利于脫模和后處理。</p><p>　　(3)鑲嵌式凹模 有的模具采用局部鑲嵌式凹模，對于大型模具或形狀復雜的模具，為了便于機械加工或熱處理，而采用大面積鑲嵌式凹模。局部鑲

88、嵌的凹模一般都是凹模的易損部分或難于加工成型的部分，凹模鑲嵌的配合表面要磨平、拋光，以減少塑件成型時的表面毛刺，保證塑件表面質(zhì)量。</p><p>　　(4)四壁拼合式凹模 弱國矩形凹模巨大且復雜，可將底部和四壁分別加工，經(jīng)研磨后嵌入模套，側壁之間采用扣鎖連接，以保證連接的準確性。</p><p>　　(5)拼塊式凹模 對于有側凹的圓形塑件要采用側向分型機構，以便塑件順利從凹模取出，凹

89、?？捎袃蓧K或多塊拼合而成。</p><p>　　考慮到本塑件結構較簡單，外觀質(zhì)量要求高，故采用整體嵌入式型腔設計。型腔的形狀為矩形，型腔鑲件利用掛臺定位于型芯上，采用4顆M10×55L內(nèi)六角螺釘緊固在定模板上其中結構如圖5.1所示。</p><p><b>　　圖 5.2 型腔</b></p><p><b>　　2、型芯的

90、結構設計</b></p><p>　　型芯是成型塑件內(nèi)表面的模具零件，根據(jù)成型情況不同，型芯可分為一下結構形式：</p><p>　　(1)整體型芯 整體型芯是在型芯固定板或型腔上直接加工出型芯，這種型芯結構牢固，成型的塑件質(zhì)量好，但模具的加工難度大，適用于內(nèi)形簡單、深度不大的型芯設計。</p><p>　　(2)鑲嵌式型芯 在多型腔模具中常常將型芯

91、加工成帶臺階的型芯，鑲嵌到型芯固定板上，如型芯為回轉體且有不對稱凹槽或凸起，需要加銷釘定位止轉。當型芯細小時，可采用過盈配合，鉚接或樹脂粘結的方法將型芯與固定板連接起來。</p><p>　　(3)組合式型芯 對于形狀較為復雜的型芯通常用兩個或多個型芯共同組合而成，這種方法可以講復雜型芯簡單化，使加工難度降低，也有利于型芯的拋光。它需求各型芯配合面要平整，與型芯固定板的配合要緊密，不要是用銷釘或螺釘固定連接。&

92、lt;/p><p>　　考慮到本塑件結構較簡單，外觀質(zhì)量要求高，故采用組合嵌入式型芯設計。型芯的形狀為矩形，采用4顆M10×65L內(nèi)六角螺釘緊固在動模板上，其中結構如圖5-2所示。</p><p><b>　　圖5.2 型芯</b></p><p><b>　?。ㄈ┕ぷ鞒叽缬嬎?lt;/b></p><

93、;p>　　1、影響塑件尺寸和精度的因素</p><p>　　(1)成型收縮率 塑料成型后的收縮率與塑料的材料、塑件的結構、模具的結構以及成型的工藝條件等因素有關，因此，在實際工作中，成型收縮率的波動很大，從而引起塑料尺寸的誤差很大，塑件尺寸的變化值為：</p><p>　　式中 ——塑料收縮波動而引起的塑件尺寸誤差，mm；</p><p>　　—

94、—塑料的最大收縮率，%；</p><p>　　——塑料的最小收縮率，%；</p><p>　　——塑件尺寸，mm。</p><p>　　一般情況，由成型收縮率波動而引起的塑件尺寸誤差要求控制在塑件尺寸公差的1/3以內(nèi)。</p><p>　　(2)模具成型零件的制造誤差 模具成型零件的制造精度是影響塑件尺寸精度的重要因素之一，模具成型零件的制

95、造誤差越小，塑件的尺寸精度越高，但是模具零件的加工困難，制造成本和加工周期也會加大加長。</p><p>　　(3)模具成型零件的磨損 模具時，由于沖刷、摩擦、產(chǎn)生的腐蝕性氣體的銹蝕以及由于上述原因造成的模具成型零件的變化。這種由于磨損造成的模具成型零件尺寸的變化值與塑件的產(chǎn)量、塑料原料及模具都有關系，當塑件產(chǎn)量較大時，模具表面耐磨性要好（如采用高硬度材料，模具表面鍍硬金屬層，表面滲氮處理等）。模具的成型零件最

96、大磨損應取塑件公差的1/6一下。</p><p>　　2、成型零件工作尺寸的計算</p><p>　　型腔、型芯組成的模腔工作尺寸計算方法有平均收縮法和公差帶法兩種。本文按照平均收縮法進行計算。</p><p>　　3、模具型腔側壁和底板厚度的計算</p><p>　　塑料模在注塑成型是，要求型腔要有一定的強度和剛度，如果模具型腔的強度和剛度

97、不足，則會造成模具的變形和斷裂。型腔常常在彎曲變形之前，其內(nèi)應力已超過許用應力，應按強度計算。</p><p>　　(1)型腔側壁厚度的計算 整體式圓形型腔的壁厚適宜組合式圓形型腔壁厚計算的基礎進行計算的。由于它在側壁變形時收到腔底的約束，在一定高度范圍內(nèi)，半徑的變形量較小，越接近腔底愈小。在側壁和腔底的交界處，其變形量趨于零。而端部受其約束較小，其受力情況與組合式圓形性強相似，所以在通常情況下，整體式圓形性強

98、按強度條件計算壁厚，計算公式如下。</p><p>　　式中 ——型腔的側壁厚度，mm；</p><p>　　——型腔內(nèi)單位平均壓力，mm；</p><p>　　——型腔高度，mm；</p><p>　　——型腔材料的彈性模量，MPa；</p><p>　　——型腔許用變形量，mm。</p><

99、p>　　型腔材料取淬硬到HRC53～58的鋼材，其</p><p>　　塑件材料為PC的型腔許用變形量0.06～0.08</p><p><b>　　此處取</b></p><p><b>　　則：</b></p><p>　　(2)型腔腔底厚度的計算</p><p>

100、　?、侔磩偠葪l件計算 計算公式如下：</p><p>　　式中 ——型腔腔底厚度，mm；</p><p>　　——型腔內(nèi)半徑，mm。</p><p><b>　　則</b></p><p>　　②按強度條件計算 計算公式如下：</p><p><b>　?。ㄊ?-7）</

101、b></p><p>　　式中 ——型腔材料的需用壓力，MPa。</p><p>　　型腔材料去淬硬到HRC53～58的鋼材，取=137.2～156.8MPa。</p><p><b>　　則</b></p><p>　　有計算結果可以看出，此次所設計的模具滿足強度剛度要求。</p><p

102、>　　六、 導向機構的設計</p><p>　　（一）導向機構的作用</p><p><b>　　導向機構的功能有：</b></p><p>　　(1)有著定位的作用 </p><p>　　(2)有著導向的作用 </p><p>　　(3)有著承受一定側壓力的作用 </p>

103、<p>　　(4)支撐定模型腔板或動模推件板 </p><p><b>　　（二）導柱導向機構</b></p><p>　　導柱導向機構，包括導柱和導套兩個主要零件，分別安裝在動、定模兩邊。</p><p><b>　　1、導柱的設計</b></p><p>　　導柱的基本結構形式有

104、兩種。一種是除安裝部分的凸肩外，其余部分直徑相同，成為帶頭導柱GB4169.4-84。另一種是除安裝部分的凸肩外，使安裝的配合部分直徑比外伸的工作部分直徑大，成為有肩導套GB4169.5-84。</p><p>　　本模具采用不加油槽的帶頭導柱，根據(jù)GB4169.4-84選用直徑為35mm長度為186mm的導柱。其示意圖6.1如下：</p><p><b>　　圖6.1 導柱&l

105、t;/b></p><p><b>　　3、導套的設計</b></p><p>　　(1)導套形狀 在導套前段倒一圓角R。導柱孔最好打通，否則導柱進入未打通的導柱孔時，孔內(nèi)空氣無法逸出，而產(chǎn)生反壓力，給導柱造成阻力。</p><p>　　(2)導套材料 可以使用淬火鋼或銅等耐磨材料，但硬度要低于導柱硬度，</p><

106、;p>　　本模具根據(jù)GB4169.3-84選用直徑為20mm的導套。其示意圖6.2：</p><p><b>　　圖6.2 導套</b></p><p>　?。ㄈ┩瓢鍖讓е慕Y構設計</p><p>　　本模具采用推板導柱導套結構形式如下圖6.4和圖6.5所示。</p><p><b>　　圖6.4

107、推板導柱</b></p><p><b>　　圖6.5 推板導套</b></p><p>　　七、 脫模機構的設計</p><p>　　在注射成型的每一循環(huán)中，塑件必須從模具的型腔及型芯中被脫出，這一完成塑件脫出的機構成為脫模機構。</p><p>　?。ㄒ唬┟撃C構的結構組成</p><

108、p><b>　　1、脫模機構的結構</b></p><p>　　脫模機構由以下幾個零件組成，頂桿直接作用于塑料，將塑料從型腔或型芯上脫出，頂桿需要固定，因此設在固定板上，通過頂出板與固定板聯(lián)接，將頂桿平穩(wěn)固定，注射機的液壓頂出或機械頂出桿作用于頂出板上，使頂桿完成頂出動作。當頂桿細小或頂出距離過長時要使頂出過程平穩(wěn)，就要在頂出系統(tǒng)中增加導柱和導套，頂出后頂桿應先于型腔或型芯復位，通過復

109、位桿時下。在頂出系統(tǒng)中有一拉料桿，其作用是將澆注系統(tǒng)的冷料拉至動模上并在卸料過程中隨塑件同時被頂出。擋銷的作用是在頂出板與動模板之間留有間隙，防止肥料及雜物落入，影響了頂出系統(tǒng)回程，同時可調(diào)節(jié)頂桿的位置及頂出距離。</p><p><b>　　2、脫模機構的分類</b></p><p>　　脫模機構的分類通常有以下兩種分類方式：</p><p>

110、;　　(1)根據(jù)脫模機構的驅動力來源分類 分為手動脫模、機動脫模、液壓脫模、氣動脫模等。</p><p>　　(2)根據(jù)模具結構分類 分為簡單脫模機構、雙向脫模機構、順序脫模機構、二級脫模機構以及澆注系統(tǒng)脫模機構等。</p><p><b>　?。ǘ┟撃ＡΦ挠嬎?lt;/b></p><p>　　塑件的脫模力計算公式如下所示。</p>

111、;<p>　　式中 ——脫模力，N；</p><p>　　——單位面積塑件對型芯的正力，Pa，一般取=（4.48～11.76）MPa；</p><p>　　——塑件包緊型芯的側面積，；</p><p>　　——塑件與模體剛才的摩擦系數(shù)，一般去=0.1～0.3；</p><p>　　——脫模斜度，(1°)</p

112、><p><b>　?。ㄈ┖唵蚊撃C構</b></p><p>　　在所有模具的脫模機構中，簡單唾沫機構是最常用的一種形式，即在動模一邊施加一次頂出力，就可將塑件從模具中脫出的機構，通常包括頂桿、頂管、推板和氣動等脫模機構。本模具方案采用頂桿脫模機構。</p><p><b>　　1、頂桿的形狀</b></p>

113、<p>　　頂桿形狀多種多樣，最常見的是截面為圓形的圓形頂桿。其尺寸可參照GB4169.1-1984。本模具采用截面為圓形的頂桿，并且有四根在頂部開有進膠口。其結構形式如下圖7.1所示。</p><p>　　圖7.1進膠口后的頂桿</p><p><b>　　2、頂桿強度的計算</b></p><p>　　①圓形頂桿直徑d的計算公式

114、如下。</p><p>　　式中 ——圓形頂桿直徑，cm；</p><p>　　——頂桿長度系數(shù)0.7；</p><p>　　——頂桿長度，cm；</p><p><b>　　——頂桿數(shù)量；</b></p><p>　　——頂桿材料的彈性模量，，鋼；</p><p>

115、<b>　　——總脫模力，N；</b></p><p><b>　　計算得</b></p><p><b>　?、陧敆U應力校核</b></p><p>　　式中 ——頂桿應力，；</p><p>　　——頂桿鋼材的屈服極限強度，，</p><p>&

116、lt;b>　　一般中碳鋼</b></p><p><b>　　合金結構鋼</b></p><p><b>　　即該頂桿滿足要求，</b></p><p><b>　?。ㄋ模臀谎b置</b></p><p>　　脫模機構將塑件脫模后，在進行下一次成型前，除推板脫

117、模機構以外，必須先行回到初始位置，尤其是有側向分型的模具，頂桿與側向抽出型芯之間會相互干擾，這就更要求頂出機構必須在閉模前回到初始狀態(tài)。常用的復位形式有：復位桿復位，頂出桿兼復位桿復位，彈簧復位。</p><p>　　本模具采用復位桿加彈簧復位，復位桿與頂桿固定板相連，在模具閉模時，由復位桿推動頂桿固定板，帶動頂桿回程。</p><p>　　本模具采用頂桿加斜頂脫模結構如下圖7.2所示。&

118、lt;/p><p>　　圖 7.2 脫模結構</p><p>　　八、 側向分型與抽芯機構設計</p><p>　　（一）側向分型與抽芯機構的分類</p><p>　　根據(jù)動力來源不同，側向分型與抽芯機構一般可分為機動、液壓（液動）或手動三大類型。</p><p>　　將型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模的位置，型芯或滑塊所

119、移動的距離稱為抽芯距。一般來說，抽芯距等于脫模行程加1.5mm～3mm的安全距離。測得脫模行程最大為1.6mm?？扇〕樾揪酁?5mm。</p><p>　　本塑件可采用斜頂內(nèi)抽芯機構：</p><p>　　使用場合：常用于內(nèi)側凹凸結構的抽芯。能用斜定不用內(nèi)行。</p><p>　　工作原理：將頂出運動分解為側向抽芯運動。</p><p>&l

120、t;b>　　設計時注意事項：</b></p><p>　?。?）要保證復位可靠；</p><p>　?。?）斜頂上端面應比后模鑲件底0.05～0.1MM；</p><p>　?。?）斜頂?shù)男苯且话銥?°～15°,常用5°～10° ；</p><p>　?。?）側向移動時不能與膠件內(nèi)的結

121、構發(fā)生干涉；</p><p>　?。?）當斜頂上端面的一部分為碰穿位時,推出時不應碰到另一側膠位；</p><p>　?。?）斜頂?shù)墓潭ǚ绞揭妶D。</p><p>　　內(nèi)側抽芯機構由斜頂頂出。斜頂角度計算由Auto CAD的燕秀工具箱斜頂角度計算器計算，如下圖8-1所示，抽芯機構如8-2所示。抽芯斜頂具體尺寸詳見零件圖。</p><p>&l

122、t;b>　　圖8-1 抽芯參數(shù)</b></p><p><b>　　圖8-2 抽芯結構</b></p><p>　　九、 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計</p><p>　　（一）溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的作用</p><p>　　溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)在模具中有著至關重要的作用，尤其對厚壁塑件和對平整度有要求的大型薄壁塑件來說更加重要