左支座課程設計

1、<p>　　課 程 設 計 說 明 書</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　序言……………………………………………………………………………………………..…4</p><p>　　一.零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定……………………………………………………….…4</p><p

2、>　　1.零件的作用…………………………………………………………………...…………………4</p><p>　　2.零件的工藝分析…………………………………………………………………………...……4</p><p>　　二．選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖………………………………………………...…5</p><p>　　1.選擇毛坯……………………………

3、……………………………………………………………5</p><p>　　2.確定機械加工余量，毛坯尺寸和公差…………………………………………………………5</p><p>　　三．選擇加工方法，制定工藝路線…………………………………………………………...…6</p><p>　　1.定位基準的選擇…………………………………………………………………………………6<

4、;/p><p>　　2.零件表面加工方法的選擇………………………………………………………………………6</p><p>　　3.制定工藝路線……………………………………………………………………………………7</p><p>　　四．工序設計………………………………………………………………………………………7</p><p>　　1.選擇加工設備與

5、工藝裝備……………………………………………………………………….7</p><p>　　（1）選擇機床……………………………………………………………………………………..7</p><p>　?。?）選擇夾具…………………………………………………………………………………….8</p><p>　　（3）選擇刀具…………………………………………………………………………

6、…………...8</p><p>　?。?）選擇量具……………………………………………………………………………………...8</p><p>　　2.確定工序尺寸………………………………………………………………………………….…9</p><p>　　五．確定切削用量及基本時間……………………………………………………………………9</p><p&

7、gt;　　1.工序一切削用量及基本時間的確定………………………………………………………….。10</p><p>　　2.工序二切削用量及基本時間的確定……………………………………… ………………… .11</p><p>　　3.工序三切削用量及基本時間的確定……………………………………… ……………… … 13</p><p>　　4.工序四切削用量及基本時間的

8、確定…………………………………………………………...14</p><p>　　5.工序五切削用量及基本時間的確定………………………………………………………… ..16</p><p>　　6.工序六切削用量及基本時間的確定………………………………………………………… ..17</p><p>　　7.工序七切削用量及基本時間的確定……………………………………………

9、…………… ..18</p><p>　　8.工序八切削用量及基本時間的確定………………………………………………………… ..18</p><p>　　六.參考書目………………………………………………………………………………….……18</p><p>　　七總結………………………………………………………………………………….…….… 19</p>&

10、lt;p><b>　　序言</b></p><p>　　機械制造技術基礎課程設計是在學完了機械制造設計基礎和大部分專業(yè)課，并進行了生產(chǎn)實習的基礎上進行的又一個實踐性教學環(huán)節(jié)。這次設計使我們能綜合運用機械制造技術基礎中的基本理論，并結合生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，獨立地分析和解決了零件機械制造工藝問題，提高了結構設計能力，為今后的畢業(yè)設計及未來從事的工作打下了良好的基礎。</p>

11、;<p>　　由于能力所限，經(jīng)驗不足，設計中還有許多不足之處，希望各位老師多加指教。</p><p>　　一.零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定</p><p><b>　　1.零件的作用</b></p><p>　　左支座的作用是將穿過支座中心孔的軸或者桿，通過側面的耳孔中安裝螺栓進行夾緊，使軸桿固定。松開螺栓后軸桿可轉動或者滑動。

12、底板4X大孔是固定支座的螺釘孔，2X是定位銷孔，M8-7H為放松螺釘孔，固定側耳螺栓。</p><p><b>　　2.零件的工藝分析</b></p><p>　　通過對該零件圖的重新繪制，知原圖樣的視圖正確，完整，尺寸，公差及技術要求齊全。所以這個零件的工藝性較好。</p><p>　　二．選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖</p>

13、;<p><b>　　1.選擇毛坯</b></p><p>　　該零件材料為HT200,零件的輪廓尺寸不大,故可以采取金屬型鑄造成型有助于提高生產(chǎn)率,以保證加工質量.</p><p>　　2.確定機械加工余量，毛坯尺寸和公差</p><p>　?、俑鶕?jù)零件圖計算輪廓尺寸，長167.5mm，寬140mm，高100mm，故最大輪廓尺寸

14、為167.5mm</p><p>　?、谶x取公差等級CT由P119表5-1，鑄造方法按機器造型，鑄件材料按HT，得公差等級范圍8-10級，取為9級。</p><p>　?、鄹鶕?jù)加工表面的基本尺寸和鑄件公差等級CT，由P120表5-3得CT=2.8，公差帶相對于基本尺寸對稱分布</p><p>　　④由P121表5-5得，鑄造方法按機器造型，鑄件材料按QT，得機械加工

15、余量等級范圍D-F級，取為E級</p><p>　?、輰λ屑庸け砻嫒⊥粋€數(shù)值，由P120表5-4得最大輪廓尺寸為167.5mm，機械加工余量等級為E級，得RMA（機械加工余量）=1.4mm</p><p><b>　?、廾骰境叽?lt;/b></p><p>　　上下端面屬單側加工，應由P118 式5-1得R=F+RMA+CT/2=100+1

16、.4+2.8/2=102.8≈103</p><p>　　孔ф80H9屬內(nèi)腔加工，應由P118 5-3式得R=F-2RMA-CT/2=80-2*1.4-2.8/2=74.4≈75</p><p>　　其余尺寸由鑄造獲得。</p><p>　　三．選擇加工方法，制定工藝路線</p><p><b>　　1.定位基準的選擇</b&

17、gt;</p><p>　　(1).粗基準的選擇原則:按照有關粗基準的選擇原則,當零件有不加工表面的時候,應該選取這些不加工的表面為粗基準;若零件有若干個不加工表面時,則應該選擇加工表面要求相對相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準.現(xiàn)取上表面作為定位基準</p><p>　?。?）.精基準的選擇原則：精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換

18、算。左支座長140正方形底面，ф80的孔以及4*ф13的空既是裝配基準，又是設計基準，用它們做精基準，遵循基準重合原則，采用一面兩孔定位方式。</p><p>　　2.零件表面加工方法的選擇</p><p>　　該零件毛坯包括下平面及一個大孔五個階梯孔兩個小孔兩個螺紋孔以及兩個縫槽，一個內(nèi)孔倒角，材料為HT200。以公差等級和表面粗糙度要求，參考《機械制造技術基礎課程設計指南》有關資料，毛

19、坯鑄造出來后應先時效處理，之后其機加工方法選擇如下。</p><p>　　（1）端面尺寸精度要求不高，表面粗糙度為Ra3.2。要求Ra3.2的端面粗銑及半精銑即可（P129表5-16）</p><p>　?。?）孔ф80H9公差等級為9級，表面粗糙度為Ra1.6，粗鏜，半精鏜即可（P128表5-15）</p><p>　?。?）孔4*ф13為未注公差，公差等級按IT

20、14，表面粗糙度為Ra12.5，鉆削即可（P128表5-15）</p><p>　　（4）孔4*ф20為未注公差，公差等級按IT14，底面粗糙度為Ra6.3，表面粗糙度為Ra12.5,锪鉆即可（P128表5-15）</p><p>　?。?）孔2*ф10為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra1.6，鉆削及鉸孔即可（P128表5-15）</p><p>　　

21、（6）內(nèi)螺紋M8-7H公差等級為7級，表面粗糙度為Ra6.3,鉆孔及攻絲即可（P128表5-15，P130表5-21）</p><p>　?。?）內(nèi)螺紋M10-7H深18，表面粗糙度為Ra6.3，鉆孔及攻絲即可（P128表5-15，P130表5-21）</p><p>　?。?）孔ф38為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra3.2，粗銑，半精銑即可（P128表5-15）</

22、p><p>　?。?）孔ф25H7()公差等級為7級，表面粗糙度為Ra3.2，，粗銑及精銑即可（P128表5-15）</p><p>　?。?0）孔ф21為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，鉆削即可（P128表5-15）</p><p>　　（11）孔ф43為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑即可（P128表5-15）&l

23、t;/p><p>　?。?2）垂直縫槽5 為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑即可（P128表5-16）</p><p>　?。?3）水平縫槽5 為未注公差，公差等級按IT14，表面粗糙度為Ra12.5，粗銑即可（P128表5-16）</p><p>　?。?4）ф80H9內(nèi)孔邊緣2*45°倒角，粗車即可。</p>&l

24、t;p><b>　　3.制定工藝路線</b></p><p>　　該零件毛坯包括下平面及一個大孔五個階梯孔兩個小孔兩個螺紋孔以及兩個縫槽，一個內(nèi)孔倒角。按照先加工基準面及先粗后精先面后孔的原則，該零家加工可按下述工藝路線進行。</p><p>　　工序一：以上端面粗銑半精銑下端面。</p><p>　　工序二：以下端面粗鏜，半精鏜孔ф80

25、H9，并倒2*45°的角</p><p>　　工序三：以下端面和孔ф80H9鉆孔4*ф13锪孔4*ф20</p><p>　　工序四：以下端面和孔ф80H9以及孔ф13鉆削孔ф21，粗銑孔ф43粗銑，半精銑孔ф38，粗銑及精銑孔ф25H7()</p><p>　　工序五：以下端面和孔ф80H9以及孔ф13粗銑垂直縫槽5 、水平縫槽5 、 </p&g

26、t;<p>　　工序六：以下端面和孔ф80H9以及孔ф13 鉆及鉸孔2*ф10，鉆M10-7H深18和M8-7H的孔</p><p>　　工序七：鉗工臺去毛刺，攻絲，加工倒角R15、R10、R3</p><p><b>　　工序八：終檢。</b></p><p><b>　　四．工序設計</b></p&

27、gt;<p>　　1.選擇加工設備與工藝裝備</p><p><b>　　（1）選擇機床</b></p><p>　?、俟ば蛞皇怯么帚姲刖娤露嗣?，應選臥式銑床，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，所選機床使用范圍較廣為宜，故選常用的X61型銑床能滿足加工要求。（P131表5-28和P152表5-74）</p><p>　?、诠ば蚨谴昼M

28、，半精鏜孔ф80H9，，并倒2*45°的角，應選臥式車床，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，所選機床使用范圍較廣為宜，故選常用的CA6140臥式車床能滿足加工要求。（P143表5-55）</p><p>　?、酃ば蛉龑儆阢@削孔4*ф13锪孔4*ф20，可采用專用的分度夾具在立式鉆床上加工，故選Z525型立式鉆床（P148表5-64）</p><p>　?、芄ば蛩氖倾@削，銑削階梯孔，成批

29、生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，所選機床使用范圍較廣為宜，故選常用的Z525立式鉆床和X61型銑床就能滿足加工要求。（P148表5-64和P152表5-74）</p><p>　?、莨ば蛭逵么帚姲刖娍p槽，應選臥式銑床，成批生產(chǎn)不要求很高的生產(chǎn)率，所選機床使用范圍較廣為宜，故選常用的X61型銑床能滿足加工要求。（P152表5-74）</p><p>　　⑥工序六屬于鉆削小孔，可采用專用的分度夾具在

30、立式鉆床上加工，故選Z525型立式鉆床（P148表5-64）</p><p><b>　　（2）選擇夾具</b></p><p>　　本零件鉆削小孔時用專用的分度夾具外，鏜削孔ф80H9用四爪卡盤，其他各工序使用通用夾具即可。</p><p><b>　?。?）選擇刀具</b></p><p>　　

31、①銑刀按P170表5-103選鑲齒套式面銑刀D=160（JB/T 7954-1999）。</p><p>　　鋸片銑刀按P171表5-106選粗齒鋸片銑刀（GB/T 6120-1996）</p><p>　　直柄立銑刀按P167表5-99選用銑刀（GB/T6117.1-1996）</p><p>　?、阽M刀選用硬質合金的單刃鏜刀。</p><p&

32、gt;　?、坫@頭按P156表5-84選用莫氏錐柄麻花鉆（GB/T 1438.1-1996）</p><p>　　锪鉆按P160表5-90帶導柱直柄平底锪孔20*11(GB/T 4260-1984)</p><p>　　擴孔鉆按P158表5-86錐柄擴孔鉆d=23（GB/T 1141-1984）</p><p>　　④鉸刀按P163表5-94錐柄機用鉸刀d=25（GB

33、/T 1133-1984）</p><p>　?、萁z錐按P166表5-97選用細柄機用和手用絲錐（GB/T 3464.1-1994）</p><p><b>　　（4）選擇量具</b></p><p>　　本零件屬成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件表面的粗糙度要求，尺寸和形狀特點，參考本書P173表5-108，選擇如下</p&

34、gt;<p>　?、偌庸て矫娼?jīng)過粗銑及半精銑，粗銑時均為IT11，半精銑時為IT9，可選用讀數(shù)值為0.02，測量范圍為125*0.02的三用游標卡尺進行測量</p><p>　　②孔加工分別經(jīng)過粗銑半精銑和精銑或鉆削。</p><p>　　ф80H9粗鏜時為IT11，選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為50-125mm的內(nèi)徑千分尺。半精鏜時為IT9，選讀數(shù)值為0.01mm，測量

35、范圍為50-100mm的內(nèi)徑百分表。</p><p>　　孔2*ф10鉆削時為IT10，選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為10-18mm的內(nèi)徑百分表。</p><p>　　孔4*ф20、4*ф13和孔ф43、ф21鉆削和粗銑是為IT12選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為18-35mm的內(nèi)徑百分表和選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為35-50mm的內(nèi)徑百分表，</p><

36、p>　　孔ф38粗銑是為IT12選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為25-50mm的內(nèi)徑千分尺，半精銑為IT11選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為25-50mm的內(nèi)徑千分尺,</p><p>　　孔ф25H7()粗銑是為IT9選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為18-35mm的內(nèi)徑百分表，精銑時為IT7選讀數(shù)值為0.01mm，測量范圍為18-35mm的內(nèi)徑百分表。</p><p><

37、;b>　　2.確定工序尺寸</b></p><p>　　工序一：①粗銑尺寸至101，②精銑至零件尺寸100</p><p>　　工序二：由P138表5-43得</p><p>　　毛坯 粗鏜 半鏜 零件 公差</p><p>　　75 78.0 79.5 80

38、 +0.19</p><p>　　工序三：①先用ф13鉆頭鉆出ф13的孔，②之后用锪鉆锪出ф20的孔。</p><p>　　工序四：①用ф21的鉆頭鉆出孔ф21，</p><p>　?、谟莽?3銑刀粗銑出孔ф43</p><p>　　③粗銑ф38：粗銑至37.5，半精銑至38</p><p>　　④孔ф25H7()：

39、粗銑至24.5，精銑至ф25</p><p>　　工序五：由p137表5-41得垂直縫槽5 粗銑寬度余量2.5，寬度偏差+0.12 - +0.18</p><p>　　由p137表5-41得水平縫槽5 粗銑寬度余量2.5，寬度偏差+0.12 - +0.18</p><p>　　工序六：由p137表5-42得2*ф10第一次鉆為9.8粗鉸9.96精鉸10</p&

40、gt;<p>　　由P141表5-52得M10-7H第一次鉆為8.5，攻絲得M10</p><p>　　由P141表5-52得M8-7H第一次鉆為6.7，攻絲得M8</p><p>　　五．確定切削用量及基本時間</p><p>　　1.工序一切削用量及基本時間的確定</p><p><b>　　（1）切削用量 &l

41、t;/b></p><p>　　本工序為粗銑下端面，所選刀具為鑲齒套式面銑刀。銑刀直徑D=160mm，寬L=45mm，齒數(shù)為16。根據(jù)p196表5-143選擇銑刀的基本形狀。由于加工材料的硬度在190-240Mpa范圍內(nèi)，故選前角γ0＝10°，后角α0＝16°（周齒），α0＝8°（端齒）。已知銑削寬度=140mm ，粗銑削深度=2.mm，半精銑=1.0mm。機床選用X61型銑床

42、。</p><p><b>　　①確定進給量 </b></p><p>　　由p152表5-74得X61型銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等，鑲齒面銑刀加工鑄鐵，由p197表5-144得，每齒進給量0.15-0.30mm/z，取為=0.2mm/z</p><p>　　②選擇刀具磨頓標準及耐用度 </p><p>

43、　　由p199表5-148得，用鑲齒面銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8mm，銑刀直徑D=160mm，由p200表5-149得耐用度T=180min</p><p>　?、鄞_定切削速度和工作臺每分鐘的進給量 </p><p>　　由p32表2-17公式 v＝</p><p><b>　　計算粗銑：</b></p>

44、<p>　　Cv=31，qv=0.25，Xv=0.1，Yv=0.4，Uv=0.3，Pv=0.1，m=0.2，T=180min，ap=2mm，fz=0.2mm/z ，=140mm，D=160mm，z=16，kv=1.0，代入求得v=11.87m/min</p><p>　　n＝=26.84r/min</p><p>　　由p153表5-75 X61型臥式銑床主軸轉速表，選擇n=6

45、5 r/min，則實際切削速度v=0.20mm/s，工作臺每分鐘進給量為=0.2*16*65=208mm/min，由由p153表5-76 X61型臥式銑床工作臺進給量表，選擇=205 mm/min，則實際每齒進給量=0.20mm/z</p><p><b>　　計算半精銑：</b></p><p>　　ap=1.0 同理得 實際切削速度v=0.20mm/s實際每齒

46、進給量=0.20mm/z</p><p><b>　?、苄ｒ灆C床效率</b></p><p>　　由p34表2-18公式銑削時的功率為Pc= ，F(xiàn)c＝</p><p>　　Cf=58，Xf=1.0，Yf=0.8，Uf=0.9，Wf=0，qf=0.9，ap=2，fz=0.2mm/z ，=140mm，D=160mm，z=16，n=65 r/min，

47、kfc=1，代入求得Fc=476.9N，Pc=0.095kw</p><p>　　X61型銑床的功率為4kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為=0.2mm/z，=205 mm/min，n=65 r/min，v=0.20m/s。</p><p><b>　　（2）基本時間</b></p><p>　　由p40表2-28得基本時間為t＝

48、，l=140mm，=140mm，D=160mm，l＝=43，l2=2，=205 mm/min，代入求得Tj=0.902min=54s</p><p>　　同理，半精銑時間Tj=54s</p><p>　　所以Tj=54+54=108s</p><p>　　2.工序二切削用量及基本時間的確定</p><p>　　本工序為粗鏜及半精鏜上端面孔ф8

49、0H9，并倒2*45°的角。</p><p><b>　?。?）粗鏜切削用量</b></p><p>　　粗鏜時所選刀具為硬質合金的單刃鏜刀。由P176表5-112和5-113選擇鏜刀材料為YG6，B＝25mm,H＝25mm,前角r=8°,后腳a=8°，主偏角K＝60°K´=15°λ=5°。機床選用

50、CA6140臥式車床。</p><p><b>　?、俅_定粗鏜進給量</b></p><p>　　查P表5-115和表5-121鏜刀時的進給量及切削速度，可得進給量f＝0.35～0.75mm／r，切削速度v＝0.2～0.4m／s。由P144表5-57臥式車床主軸進給量，取進給量f＝0.75mm／r，切削速度v＝0.3 m／s＝18 m／min。</p>

51、<p>　?、诖_定粗鏜切削速度和工作臺每分鐘的進給量</p><p>　　主軸的轉速n＝ ＝＝73.49 r／min</p><p>　　由P144表5-56臥式車床的主軸轉速，可得與73.49 r／min相近的轉速有80 r／min，取80 r／min。</p><p>　　則實際切削速度:v＝＝19.59 m／min</p><

52、p><b>　?。?）粗鏜基本時間</b></p><p>　　由p39表2-26得t＝＝，；=78-75=3,0，l=100mm，mm；。代入求得l1=3.6，t1＝＝1.92 min</p><p>　?。?）半精鏜切削用量</p><p>　　鏜刀不變，機床仍然選用CA6140臥式車床。</p><p>　

53、?、俅_定半精鏜時進給量</p><p>　　查P181表5-116和表5-121可得：進給量f＝0.25～0.35 mm／r，切削速度v＝2.5 m／s。由P144表5-57臥式車床主軸進給量，取進給量f＝0.35 mm／r。</p><p>　?、诖_定半精鏜切削速度和工作臺每分鐘的進給量</p><p>　　主軸轉速：n＝＝＝600.9 r／min</p&g

54、t;<p>　　由P144表5-56臥式車床主軸轉速，可得與600.9r／min相近的轉速有600 r／min</p><p>　　則實際切削速度：v＝=149.78m／min</p><p>　　（4）半精鏜基本時間</p><p>　　由p39表2-26得t＝＝，；l＝100mm，，mm；。代入求得l1＝1.5mm；，t2＝＝0.507 min&l

55、t;/p><p><b>　?。?）精鏜切削用量</b></p><p>　　鏜刀不變，機床仍然選用CA6140臥式車床。</p><p><b>　?、俅_定精鏜時進給量</b></p><p>　　查P181表5-116和表5-121可得：進給量f＝0.25～0.35 mm／r，切削速度v＝2.5 m

56、／s。由P144表5-57臥式車床主軸進給量，取進給量f＝0.35 mm／r。</p><p>　?、诖_定精鏜切削速度和工作臺每分鐘的進給量</p><p>　　主軸轉速：n＝＝＝597.1 r／min</p><p>　　由P144表5-56臥式車床主軸轉速，可得與597.1r／min相近的轉速有600 r／min</p><p>　　則實

57、際切削速度：v＝=150.72m／min </p><p><b>　?。?）精鏜基本時間</b></p><p>　　由p39表2-26得t＝＝，；l＝100mm，，mm；。代入求得l1＝0.5mm；，t2＝＝0.502 min</p><p>　?。?）所以本工序基本時間為</p><p>　　t= t1+ t2+

58、t3=2.929min</p><p>　　3.工序三切削用量及基本時間的確定</p><p><b>　?。?） 切削用量 </b></p><p>　　本工序為鉆孔,刀具選用莫氏錐柄麻花鉆,直徑d=13;鉆4個通孔.</p><p>　　① 確定進給量.由于孔徑和深度均很小,宜采用手動進給.</p>&

59、lt;p>　　② 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度.根據(jù)表5-130,鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm;耐用度T=60min.</p><p>　?、鄞_定切削速度v.由表5-132,HT200的硬度得其加工性屬6類.根據(jù)5-127,暫定進給量f=0.36mm./r.由表5-132,可查表得v=14m/min,n=242r/min.根據(jù)Z525立式鉆床選擇主軸實際轉速為250r/min</p><

60、p>　　(2)基本時間 鉆4個ф13mm深20mm的通孔,基本時間約為35s</p><p>　　切削用量 本工序為鉆孔,刀具選用帶導柱直柄平底锪孔,直徑d×d1=20×11;鉆4個ф20mm孔.</p><p>　　① 確定進給量.由于孔徑和深度均很小,宜采用手動進給.</p><p>　?、?選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度.根據(jù)表5-130,

61、鉆頭后刀面最大磨損量為0.9mm;耐用度T=60min.</p><p>　?、鄞_定切削速度v.根據(jù)5-140,暫定進給量f=0.36mm./r.由表v=12m/min,n=191r/min.根據(jù)Z525立式鉆床選擇主軸實際轉速為185r/min</p><p>　　鉆4個ф20mm深13mm的通孔,基本時間約為130s</p><p><b>　?。?）

62、 基本時間 </b></p><p>　　t=35+130=165s</p><p>　　4.工序四切削用量及基本時間的確定</p><p>　　本工序為以下端面和孔ф80H9以及孔ф13鉆削孔ф21，粗銑孔ф43粗銑，半精銑孔ф38，粗銑及精銑孔ф25H7()</p><p>　　以下端面和孔ф80H9以及孔ф13鉆削孔ф21，

63、</p><p>　　① 確定進給量.由于孔徑和深度均很小,宜采用手動進給.</p><p>　?、?選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度.根據(jù)表5-130,鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm;耐用度T=75min.</p><p>　?、鄞_定切削速度由表5-132,HT200的硬度得其加工性屬6類.根據(jù)5-127,暫定進給量f=0.52mm./r.由表5-132,可查表得v=1

64、4m/min,n=212.3r/min.根據(jù)Z525立式鉆床選擇主軸實際轉速為250r/min</p><p>　　(2)基本時間 鉆ф21mm的通孔,基本時間約為104s</p><p>　　（2）粗銑孔ф43粗銑，半精銑孔ф38，粗銑及精銑孔ф25H7()</p><p><b>　　確定進給量 </b></p><p

65、>　　機床選用X61型銑床，采用直柄立銑刀d=43mm ，l=63mm，L=155mm， D1=40，齒數(shù)=6</p><p>　　由p152表5-74得X61型銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等，直柄銑刀加工鑄鐵，由p198表5-145得，每齒進給量=0.20-0.12mm/z，取為0.20mm/z</p><p>　　②選擇刀具磨頓標準及耐用度 </p>&l

66、t;p>　　由p199表5-148得，用直柄立銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.5mm，銑刀直徑D=43mm，由p200表5-149得耐用度T=60min</p><p>　?、鄞_定切削速度和工作臺每分鐘的進給量 </p><p>　　由p32表2-17公式 v＝</p><p>　　Cv=21.5，qv=0.45，Xv=0.1，Yv=0.5，U

67、v=0.5，Pv=0.1，m=0.33，T=60min，ap=22，fz=0.20mm/z ，=43mm，D1=40mm，z=6，kv=1.0，代入求得v=13.1m/min</p><p>　　n＝=208r/min</p><p>　　由p153表5-75X61型臥式銑床主軸轉速表，選擇n=210 r/min，則實際切削速度v=12.9mm/s，工作臺每分鐘進給量為=0.2*6*210

68、=252mm/min，由由p153表5-76X61型臥式銑床工作臺進給量表，選擇=250 mm/min，則實際每齒進給量=0.2mm/z</p><p><b>　　④校驗機床效率</b></p><p>　　由p34表2-18公式銑削時的功率為Pc= ，F(xiàn)c＝</p><p>　　Cf=650，Xf=1.0，Yf=0.72，Uf=0.86，W

69、f=0，qf=0.86，ap=22，fz=0.2m/z ，=43mm，D=40mm，z=6，n=210 r/min，kfc=1，代入求得Fc=26800N，Pc=3.45kw</p><p>　　X61型銑床的功率為4kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為=0.2mm/z，=250 mm/min，n=210 r/min，v=0.12.9mm/s。</p><p><b&g

70、t;　?。?）基本時間</b></p><p>　　由p40表2-28得基本時間為t＝，l=38mm， D=40mm，l＝=9，l2=2，=250 mm/min，代入求得Tj=1s</p><p>　　同上查表讀圖，將數(shù)據(jù)代入相關公式得到 </p><p><b>　　粗銑孔ф38</b></p><p>　

71、　切削用量為=0.2mm/z =85 mm/min，n=210 r/min，v=0.85mm/s。 Tj=43s</p><p><b>　　半精銑孔ф38</b></p><p>　　切削用量為=0.2mm/z =85 mm/min，n=210 r/min，v=0.85mm/s。 Tj=43s</p><p>　　

72、粗銑孔ф25H7()</p><p>　　切削用量為=0.2mm/z =105 mm/min，n=210 r/min，v=0.93mm/s。 Tj=72s</p><p>　　精銑孔ф25H7()</p><p>　　切削用量為=0.2mm/z =105 mm/min，n=210 r/min，v=0.93mm/s。 Tj=72s</p&

73、gt;<p><b>　?。?）總基本時間</b></p><p>　　Tj=104+1+43*2+72*2=337s</p><p>　　5.工序五切削用量及基本時間的確定</p><p><b>　　（1）切削用量</b></p><p>　　以下端面和孔ф80H9粗銑垂直縫槽5

74、、水平縫槽5 </p><p><b>　　確定進給量 </b></p><p>　　機床不變，采用鋸片銑刀d=160mm ，L=6， D=32，齒數(shù)=32</p><p>　　由p152表5-74得X61型銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等，鋸齒銑刀加工鑄鐵，由p198表5-145得，每齒進給量=0.03-0.02mm/z，取為0.0

75、3mm/z</p><p>　?、谶x擇刀具磨頓標準及耐用度 </p><p>　　由p199表5-148得，用鋸齒銑刀加工鑄鐵，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.2mm，銑刀直徑D=160mm，由p200表5-149得耐用度T=150min</p><p>　　③確定切削速度和工作臺每分鐘的進給量 </p><p>　　由p32表2-17公式

76、 v＝</p><p>　　Cv=24.4，qv=0.25，Xv=0.2，Yv=0.2，Uv=0.3，Pv=0.1，m=0.2，T=160min，ap=55.5，fz=0.03mm/z ，=70mm，D=160mm，z=32，kv=1.0，代入求得v=2.37mm/min</p><p>　　n＝=4.7r/min</p><p>　　由p153表5-75X61型

77、臥式銑床主軸轉速表，選擇n=65 r/min，則實際切削速度v=0.54mm/s，工作臺每分鐘進給量為=0.03*32*65=62.4mm/min，由由p153表5-76X61型臥式銑床工作臺進給量表，選擇=65 mm/min，則實際每齒進給量=0.03mm/z</p><p><b>　?、苄ｒ灆C床效率</b></p><p>　　由p34表2-18公式銑削時的功率

78、為Pc= ，F(xiàn)c＝</p><p>　　Cf=30，Xf=1.0，Yf=0.65，Uf=0.83，Wf=0，qf=0.83，ap=55.5，fz=0.03m/z ，=70mm，D=160mm，z=32，n=65 r/min，kfc=1，代入求得Fc=1278.2N，Pc=0.69kw</p><p>　　X61型銑床的功率為4kw，故所選切削用量可以采用。所確定的切削用量為=0.03mm/

79、z，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.54mm/s。</p><p><b>　?。?）基本時間</b></p><p>　　由p40表2-28得基本時間為t＝，l=70mm， D=160mm，l＝=10，l2=2，=65 mm/min，代入求得Tj=1.26min=76s</p><p>　　同上查表讀圖，將數(shù)據(jù)代入相關公

80、式得到 粗銑水平縫槽5 </p><p>　　切削用量為=0.03mm/z，=65 mm/min，n=65 r/min，v=0.56mm/s。</p><p>　　Tj=1.37min=82s</p><p>　　T=76+82=158s</p><p>　　6.工序六切削用量及基本時間的確定</p><p><

81、;b>　?。?）切削用量</b></p><p>　　本工序為鉆孔，刀具選用莫氏錐柄麻花鉆，直徑d=10，鉆2個孔，使用切削液，機床選Z525型立式鉆床</p><p><b>　　確定進給量</b></p><p>　　由于孔徑和深度均很少，宜采用手動進給</p><p>　　選擇鉆頭磨頓標準及耐用度

82、</p><p>　　由p190表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，耐用度為T=35min</p><p><b>　　確定切削速度v</b></p><p>　　由p191表5-133暫定f=0.95mm/r，v=6.5mm/min</p><p>　?、艽_定切削速度和工作臺每分鐘的進給量</p>

83、;<p>　　主軸轉速：n＝＝＝207 r／min</p><p>　　由P148表5-65得與207r／min相近的轉速有195r／min和272r／min，取195 r／min。</p><p>　　則實際切削速度：v＝=6.123m／min</p><p><b>　　（2）基本時間</b></p><p

84、>　　t＝＝，；l=20mm，mm；。代入求得l1=4.5mm，t＝＝0.156 min</p><p>　　鉆兩個ф10mm深16.5mm的孔，T=2 t=19s</p><p>　?。?）鉆螺紋M10-7H深18孔基本時間</p><p>　　本工序鉆內(nèi)螺紋M10-7H孔深18，所用鉆頭直徑8.5mm，</p><p>　　同上得

85、n==243r／min，取272 r／min</p><p>　　則實際切削速度：v＝=7.26m／min</p><p>　　t＝＝，；l=20mm，mm；。代入求得l1=3.5mm，t＝＝0.106 min</p><p>　?。?）鉆螺紋M8-7H孔基本時間</p><p>　　本工序鉆內(nèi)螺紋M8-7H孔，所用鉆頭直徑6.7mm，&l

86、t;/p><p>　　同上得n==309r／min，取272 r／min</p><p>　　則實際切削速度：v＝=5.72m／min</p><p>　　t＝＝，；l=20mm，mm；。代入求得l1=3mm，t＝＝0.104 min</p><p>　?。?）本工序總基本時間</p><p>　　t=0.156+0.1

87、06+0.104=0.366 min=22s</p><p>　　7.工序七切削用量及基本時間的確定</p><p>　　使用鉗工臺，利用磨具制造工經(jīng)驗估計所需時間為t＝30 min</p><p>　　8.工序八終檢基本時間的確定</p><p>　　經(jīng)驗估計所需時間為t＝30 min</p><p><b

88、>　　六.參考書目</b></p><p>　　機械制造技術基礎課程設計指南 (化學工業(yè)出版社)</p><p>　　機械制圖 （高等教育出版社）</p><p>　　公差配合與測量技術（機械工業(yè)出版社）</p><p>　　機械工程材料（高等教育出版社）</p><p>　　金屬切削原理與刀具（機械

89、工業(yè)出版社）</p><p>　　機械制造工藝與工裝（高等教育出版社）</p><p>　　AutoCAD2008機械設計實例精粹（機械工業(yè)出版社）</p><p><b>　　七.總結</b></p><p>　　機械制造工藝學課程設計是在我們學完了大學的大部分基礎課、技術基礎課、專業(yè)課以及參加了生產(chǎn)實習之后進行的。這

90、是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，它在我們?nèi)甑拇髮W生活中占有重要的地位。</p><p>　　通過本次課程設計，我們得到下述各方面的鍛煉：</p><p>　　1 能熟練運用機械制造工藝學課程中的基本理論以及在生產(chǎn)實習中學到的實踐知識，正確解決一個零件在加工中的定位、夾緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質量。&

91、lt;/p><p>　　2 提高結構設計的能力。了解設計夾具的訓練，獲得根據(jù)被加工零件的加工要求，設計出高效、省力、經(jīng)濟合理而且能保證加工質量的夾具的能力。</p><p>　　就我個人而言，通過本次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加生產(chǎn)實踐打下一個良好的基礎。</p><p>　　由于能力所限，設計尚存在