600mw汽輪機課程設計

1、<p><b>　　1 引言</b></p><p><b>　　1.1汽輪機簡介</b></p><p>　　汽輪機是以蒸汽為的旋轉式熱能動力機械，與其他原動機相比，它具有單機功率大、效率、運行平穩(wěn)和使用壽命長等優(yōu)點。</p><p>　　汽輪機的主要用途是作為發(fā)電用的原動機。在使用化石燃料的現(xiàn)代常規(guī)火力發(fā)電廠

2、、核電站及地熱發(fā)電站中，都采用汽輪機為動力的汽輪發(fā)電機組。汽輪機的排汽或中間抽汽還可用來滿足生產(chǎn)和生活上的供熱需要。在生產(chǎn)過程中有余能、余熱的工廠企業(yè)中，還可以應用各種類不同品位的熱能得以合理有效地利用。由于汽輪機能設計為變速運行，所以還可用它直接驅動各種從動機械，如泵、風機、高爐風機、壓氣機和船舶的螺旋槳等。因此，汽輪機在國民經(jīng)濟中起著極其重要的作用。</p><p>　　1.2 600MW汽輪機課程設計的意義

3、</p><p>　　電力生產(chǎn)量是衡量一個國家經(jīng)濟發(fā)展水平的重要標志之一。電力工業(yè)為國民經(jīng)濟各個領域和部門提供電能，它的發(fā)展直接影響著國民經(jīng)濟的發(fā)展速度，因此，必須超前發(fā)展。裝機容量從1949年占世界第25位，到如今的世界前列。600MW火力發(fā)電機組具有容量大、參數(shù)高、能耗低、可靠性高、對環(huán)境污染小。電力事業(yè)發(fā)展的宏偉目標，要求汽輪機在容量和效率方面都要上一個新的臺階，在今后的一段時間內(nèi)，我國火電的主力機組將是6

4、00MW—1000MW亞臨界機組，同時要發(fā)展超臨界機組。</p><p>　　1.3汽輪機課程設計要求：</p><p>　　1）汽輪機為基本負荷兼調(diào)峰運行；</p><p>　　2） 汽輪機型式 ：亞臨界、反動、一次中間再熱、水凝式.</p><p><b>　　1.4設計原則</b></p><p

5、>　　根據(jù)以上設計要求，按給定的設計條件，選取有關參數(shù)，確定汽輪機通流部分尺寸，力求獲得較高的汽輪機效率。汽輪機總體設計原則為在保證機組安全可靠的前提下，盡可能提高汽輪機的效率，降低能耗，提高機組經(jīng)濟性，即保證安全經(jīng)濟性。承擔基本負荷兼調(diào)峰的汽輪機，其運行工況穩(wěn)定，年利用率高。設計中的計算采用電子表格來計算，提高計算的效率和準確性,計算表格和附圖統(tǒng)一見附錄。</p><p>　　2 汽輪機結構型式選擇<

6、;/p><p>　　2.1 汽輪機參數(shù)、功率、型式的確定</p><p>　　2.1.1 汽輪機的初終參數(shù)的確定</p><p>　?。?）主蒸汽及再熱蒸汽壓力及溫度確定</p><p>　　根據(jù)GB/T 754-2007 《發(fā)電用汽輪機參數(shù)系列》選?。?lt;/p><p>　　主蒸汽壓力：16.7MPa</p>

7、<p>　　主蒸汽溫度：537℃</p><p>　　對于中間再熱機組，再熱溫度是指蒸汽經(jīng)中間再熱器后汽輪機中壓缸閥門前的溫度。為充分利用材料潛力，一般都把再熱溫度取成與新汽溫度相等或稍高一些。本例中取中間再熱蒸汽額定溫度℃。在的條件下，最有利的中間再熱壓力約是新汽壓力的16% －26%，本課程設計取19.2%。再熱壓力損失為再熱前壓力的（8～12）%,本設計取10％</p><p

8、>　　中間再熱蒸汽額定壓力</p><p><b>　　再熱壓力損失</b></p><p>　　低溫再熱器管道及再熱器管道阻力損失△p=0.101MPa</p><p><b>　　故：</b></p><p>　　再熱蒸汽溫度：537℃</p><p>　　再熱蒸汽

9、壓力：3.21MPa</p><p>　?。?）汽輪機排氣參數(shù)</p><p>　　高壓缸排氣的冷再熱汽要流經(jīng)冷再管道、再熱器及熱再管道，本設計再熱汽從高壓缸排除后到中壓缸前的壓力損失為。</p><p>　　故高壓缸排汽壓力為：</p><p>　　高壓缸 排氣壓力：</p><p><b>　　排氣溫度

10、：℃</b></p><p>　　中壓缸 排氣壓力：</p><p><b>　　排氣溫度：℃</b></p><p>　　注：以上參數(shù)主要參考其他同類型機組亞臨界600MW發(fā)電汽輪機參數(shù)。</p><p>　　低壓缸 排氣壓力：6kpa 由課程設計任務書規(guī)定。</p><p>&

11、lt;b>　　排氣干度x=0.9</b></p><p>　　排氣溫度：36.17℃ （排氣溫度為在該排氣壓力下水蒸氣的飽和溫度，由水蒸汽熱力性質(zhì)表查取）</p><p>　　2.1.2 汽輪機設計功率的確定</p><p>　　汽輪機的額定功率也稱銘牌功率，即為汽輪機的夏季工況功率。</p><p>　?。?）銘牌功率（

12、夏季工況功率） </p><p>　　（2）最大連續(xù)功率 </p><p>　?。?）調(diào)門全開功率 </p><p>　?。?）經(jīng)濟功率（考核功率） </p><p>　　由于本課程設計中的汽輪機是高參數(shù)、大容量適用于擔負基本負荷的機組，故汽輪機經(jīng)常在額定功率和接近額定功率下運行，因此，可選擇確定汽輪機額定功率與汽輪機的經(jīng)濟功率相等，即

13、：P</p><p>　　2.1.3汽輪機型式確定</p><p>　　本課程設計所設計的汽輪機型式為：亞臨界、一次中間再熱、三缸四排汽、反動式水冷凝汽式全速機。</p><p>　　2.2汽輪機轉速及調(diào)節(jié)方式確定</p><p>　　2.2.1 汽輪機轉速確定</p><p>　　我國電網(wǎng)調(diào)波為50Hz，發(fā)電機最高轉

14、速為3000rpm，所以汽輪機轉速設計為：3000rpm。</p><p>　　2.2.2 調(diào)節(jié)方式選擇</p><p>　　汽輪機的基本調(diào)節(jié)方式有兩種，一種是所有進入汽輪機的蒸汽都經(jīng)過一個節(jié)流閥或幾個同時開啟的節(jié)流閥來控制，這種稱為節(jié)流配汽調(diào)節(jié)。另一種是進入汽輪機的蒸汽經(jīng)過幾個依次啟閉的閥門來控制，稱為噴嘴配汽調(diào)節(jié)。</p><p>　　節(jié)流調(diào)節(jié)在額定負荷時由于閥

15、門全開節(jié)流損失小，所以效率較高。但在部分負荷時因全部蒸氣都要節(jié)流，所以效率較低，故它適用于帶基本負荷的大功率機組及反動式汽輪機。</p><p>　　噴嘴調(diào)節(jié)在調(diào)節(jié)時，部分進汽度要發(fā)生變化 ，所以不適用于反動式汽輪機（因反動式汽輪機第一級的動葉前后差壓很大，部分進汽時會產(chǎn)生很大的漏汽損失），由于噴嘴調(diào)節(jié)在部分負荷時被節(jié)流的只是少部分蒸汽，汽輪機的效率變化比較平衡，但其調(diào)節(jié)機構比節(jié)流調(diào)節(jié)復雜，故適用于帶變動負荷的機

16、組。</p><p>　　本機組基本負荷兼調(diào)峰運行，故采用噴嘴調(diào)節(jié)與節(jié)流調(diào)節(jié)聯(lián)合方式。</p><p>　　綜上所述，該汽輪機機組熱力設計基本參數(shù)的選取如表1所示：</p><p>　　汽輪機機組熱力設計基本參數(shù)的選取</p><p><b>　　表1</b></p><p>　　3 熱力系統(tǒng)及熱

17、力過程線擬定</p><p>　　3.1 熱力系統(tǒng)擬定</p><p>　　3.1.1高低壓加熱器個數(shù)確定</p><p>　　給水回熱的經(jīng)濟性主要取決于給水的最終溫度和回熱級數(shù)，給水溫度越高、回熱級數(shù)越多，循環(huán)熱效率也越高。當加熱級數(shù)一定時，給水溫度有一最佳值，加熱級數(shù)越多，最佳給水溫度越高。當給水溫度一定時，隨著回熱級數(shù)Z的增加，附加冷源熱損失將減小，汽輪機內(nèi)效

18、率相應增高。以做功能力法分析，有限級數(shù)的回熱加熱，在回熱加熱器中必引起有溫差的換熱，從而產(chǎn)生回熱過程的及相應的附加冷源熱損失。但隨著級數(shù)Z的增加，減小，不利于影響減弱。工程上級數(shù)Z增加，汽輪機抽汽口與回熱加熱器增加會使投資增加，從技術經(jīng)濟角度考慮經(jīng)濟性提高與投資增加間的合理性，本設計選?。夯責嵯到y(tǒng)有8級非調(diào)整抽汽，分別供給3臺高壓加熱器、1 臺除氧器和4臺低壓加熱器。其中第7、8號低壓加熱器為單殼體組合式加熱器，布置在凝汽器喉部，各加熱

19、器的疏水逐級自流，不設疏水泵。最后一級高壓加熱器疏水至除氧器最后一級低壓加熱器疏水進入凝汽器。采用雙背壓凝汽器以提高機組經(jīng)濟性。</p><p>　　機組回熱抽汽和疏水系統(tǒng)如圖1所示：</p><p>　　圖1 回熱抽汽和疏水系統(tǒng)</p><p>　　3.1.2關鍵點參數(shù)的確定</p><p>　　（1）凝汽器出口壓力和溫度</p>

20、;<p>　　較大容量汽輪機的排汽管都設計為具有一定的擴壓能力，使排汽的余速動能最大限度地轉化為壓力能，用以補償蒸汽在其中的壓力損失。良好情況下，可使排汽壓力與凝汽器出口壓力接近相等。由于本機組為600MW機組，蒸汽流量大，所以本機組的排汽設計為四排汽。凝汽器設計為雙殼體，雙背壓、單流程，可在機組最大出力工況下長期進行。參照同類機組，凝汽器出口壓力=0.006MPa。由凝汽器出口壓力查飽和蒸汽熱力性質(zhì)表可得當=0.006M

21、Pa時，=36.17℃。</p><p>　?。?）給水溫度的確定</p><p>　　給水溫度與進入汽輪機的參數(shù)和高壓加熱器的個數(shù)有關，由設計任務書的要求，汽輪機進汽壓力為16.7MPa，參考同類型機組得：給水溫度為273℃。</p><p>　?。?）除氧器出口工作壓力和溫度的確定</p><p>　　由于本機組設計為中間再熱機組，一般采

22、用高壓式除氧器，設計工況下，對該汽輪機取為0.7574MPa，由此查飽和水和飽和水蒸汽熱力性質(zhì)表，可求得：tcy=168.2℃。</p><p>　?。?）高壓加熱器出口參數(shù)確定</p><p>　　參照同類機組，取高壓加熱器出口參數(shù)為：</p><p>　　溫度 ℃. 焓為。</p><p>　?。?）給水泵出口參數(shù)確定</p>

23、;<p>　　參照同類機組，取給水泵出口壓力=19.7MPa。</p><p>　　3.1.2各加熱器溫升分布</p><p>　　理論計算指出，給水在各加熱器之間的焓增按等焓升分配原則，可得到最佳的經(jīng)濟效益。但計算表時，當在10%~20%的范圍內(nèi)偏離等焓分配原則時，對循環(huán)執(zhí)效率的影響很小，對具有中間再熱的回熱系統(tǒng)，為減小再熱使抽汽焓值升高的影響，應對給水的等焓分配原則做適當

24、的修正，即由再熱器冷段供汽的那個加熱器的給水焓升約是前一級加熱器給水焓升的1.5~1.8倍，這樣不致因再熱使蒸汽焓值提高而導致抽汽量下降，其余各級加熱器仍按等焓升原則。</p><p>　　通過理論計算和參考其他同類型機組，確定加熱器各級焓升如表2所示：</p><p>　　各加熱器各級焓升分配</p><p><b>　　表2</b><

25、/p><p>　　3.1.3各抽汽參數(shù)的確定</p><p>　?。?）對一般的凝汽式汽輪機，其進汽量可按下式估算：</p><p>　?。═/h） </p><p>　　式中：m——考慮回熱抽汽使進汽量增大的系數(shù)，它與回熱級數(shù)、給水溫度、功率有關，結合一設計機組的相關參數(shù)，取m=1.42；</p><p&g

26、t;　　——考慮軸封漏汽、門桿漏汽所需的新汽量，一般≤2%D，這里取為1%D；——全機理想焓降（kJ/kg）</p><p>　　由于此公式的適用范圍較小，且估算誤差較大。因此本設計直接參照同類機組，選取機組的蒸汽流量為</p><p>　　D0=1950t/h。</p><p><b>　?。?）漏汽量的確定</b></p>&

27、lt;p>　　漏汽包括門桿漏汽和軸封漏汽</p><p>　?、?門桿漏汽估計為總進汽量的2%；</p><p>　?、?軸封漏汽有兩種情況：一種為最后一片軸封孔口處流速未達到臨界速度；另一種為出口處以及達到臨界速度?？筛鶕?jù)相應狀態(tài)對應的公式計算處漏汽量；</p><p>　　總得漏汽量估計為總進汽量得0.4%；</p><p>　?、?/p>

28、抽汽量用抽汽系數(shù)αi表示,根據(jù)回熱系統(tǒng)中的抽汽流量可得各個段得抽汽系數(shù)</p><p>　　④各級抽氣份額的確定：</p><p>　　根據(jù)熱平衡的計算：由每段抽出來的蒸汽量放出的熱量與給水給過加熱器所吸收的熱量相等列出熱平衡方程，可求得各級相應的抽汽量,并參考同類型機組確定</p><p>　　以上汽輪機抽汽參數(shù)的確定見表3：</p><p&g

29、t;　　汽輪機額定工況抽汽參數(shù) 表3</p><p>　　另外：中壓缸末級抽汽，除了作為除氧器汽原外，還抽一部分用作給水泵汽輪機汽原，設計工況下抽汽量為：G=73.515t/h。抽汽系數(shù)為：0.0377.</p><p>　　3.1.4畫出熱力系統(tǒng)圖（附圖1）</p><p>　　3.2 600MW汽輪機熱力過程線擬定</p

30、><p>　　3.2.1 各缸進排氣參數(shù)、壓損、內(nèi)效率確定</p><p>　?。?）高壓缸進氣參數(shù)，</p><p>　　參考同類機組，取蒸汽在主汽閥、調(diào)節(jié)氣閥中的壓力損失如下：</p><p>　　則高壓缸進口處蒸汽壓力為p0=15.865MPa，溫度t0=537℃，比容v0=0.0210,容積流量=1950000*（1-2%）*0.0210

31、=40131.已知高壓缸排氣壓力為=3.632MPa，則壓比為15.865/3.633=4.5，調(diào)節(jié)級為單列級。故可得到高壓缸內(nèi)效率為88%。</p><p><b>　?。?）中壓缸參數(shù)</b></p><p>　　中間再熱后中壓缸的進口參數(shù)為：3.21MPa/537℃，比容為0.11568，蒸汽流量=1620.27t/h。則進口容積流量=1620.27t/h0.1

32、1568=187432.8.故可得到中壓缸內(nèi)效率為92%。</p><p><b>　?。?）低壓缸參數(shù)</b></p><p>　　低壓缸進口參數(shù)為：0.7813MPa/333℃. 比容為0.39657，蒸汽流量：=1399.725 t/h. 則進口容積流量：0.396571399.725 t/h=555089.</p><p>　　各缸進排

33、氣參數(shù)及擬定的效率： 表4</p><p>　　3.2.2擬定圖 附圖2（A3）</p><p><b>　　4 調(diào)節(jié)級設計</b></p><p>　　4.1 調(diào)節(jié)級形式及焓降確定</p><p>　　4.1.1 調(diào)節(jié)級形式的確定</p><p>　　調(diào)節(jié)級有單列和雙列之分，這取決于經(jīng)濟

34、功率下調(diào)節(jié)級理想焓降的大小。由于本設計機組屬高參數(shù)、大容量類，并在是電網(wǎng)中承擔基本負荷的汽輪機，要求有盡量好的經(jīng)濟性，這種汽輪機的進汽量或容積流量很大，經(jīng)由前軸填充的漏汽量通常不超過總進汽量的1%，且前幾個壓力級的葉片容易設計成具有較大的高度，在這種情況下，采用單列調(diào)節(jié)級是合理的。國產(chǎn)中間再熱機組的調(diào)節(jié)級均為單列，設計工況下的理想焓降也都不超過100kJ/kg,雖然機組的結構有所復雜，成本有所提高，但由于經(jīng)濟性提高了，它的全面技術經(jīng)濟指

35、標還是比較合理的。</p><p>　　4.1.2 調(diào)節(jié)級焓降的確定</p><p>　　目前，國產(chǎn)大功率汽輪機調(diào)節(jié)級（單列）的理想熱降約為：70~100 kJ/kg，據(jù)此，本設計中采用單列調(diào)節(jié)級，經(jīng)濟功率下的調(diào)節(jié)級理想焓降取為：85 kJ/kg。</p><p>　　4.2 調(diào)節(jié)級主要參數(shù)的確定</p><p>　　４.2.1調(diào)節(jié)級的速比

36、的選取</p><p>　　選取適當?shù)乃俣缺戎?，以保證調(diào)節(jié)級的效率。由于調(diào)節(jié)級都為部分進汽，所以其最佳速度比要比全周進汽的小，一般在額定工況下，單列級=0.4~0.45</p><p>　　或者更小。本設計中取小值，即：=0.40.</p><p>　　4.2.2 調(diào)節(jié)級平均直徑的確定</p><p>　　調(diào)節(jié)級的平均直徑選取范圍為：對于高壓

37、及超高壓以上機組（整體轉子），=900~1100mm，這時因為整體轉子的能段走私受到限制，目前國內(nèi)一般不能大于1100mm，對于單列調(diào)節(jié)級為了使調(diào)節(jié)級的焓降較大可取直徑的上限值。由于一個級的焓降、速比、平均直徑三者中只有兩個是獨立變量，故：平均直徑由公式計算：</p><p><b>　　變換得：</b></p><p><b>　　且有：.</b&g

38、t;</p><p>　　4.2.3　調(diào)節(jié)級反動度的選取</p><p>　　調(diào)節(jié)級為部分進汽，其反動度要比全周進汽的級小。對于單列調(diào)節(jié)級反動度取為：=0.05。</p><p>　　4.2.4 部分進氣度的確定</p><p>　　由可見，在其他參數(shù)不變的條件下，葉高與部分進汽度e成反比。葉高越小，葉高損失越大，但部分進汽損失越小。部分進汽

39、損失又可分為兩種:一種為鼓風損失,另一種為斥汽損失。部分進汽度e越小，則鼓風損失和斥汽損失越大，從而部分抵消了由于葉高增大而提高的效率，為了使調(diào)節(jié)級獲得較高的效率，確定調(diào)節(jié)級的葉高和部分進汽度時須使與之和為最小。</p><p>　　于是：令，其中，——葉高損失，——部分進汽損失，包括兩部分即：，——鼓風損失，——斥汽損失。</p><p><b>　　因此有： （*）<

40、/b></p><p><b>　?。?*）</b></p><p>　　其中： —試驗系數(shù)，對于單列級=9.9； </p><p>　　—與級的類型有關的系數(shù)，對單列級=0.1；</p><p>　　—噴嘴組數(shù)，取為4；</p><p>　　—與級的類型有關的系數(shù)，取=0.012；<

41、;/p><p>　　—為有護套的弧段長度占整個圓周長度的百分數(shù)，由于實際情況很少裝有護套，故取=0。</p><p>　　將（**）代入（*）,即將（*）式化為純e的函數(shù)，求一階導數(shù)，并令其一階導數(shù)等于零，可求得函數(shù)的最小值，即為最佳部分進汽度，從而得。</p><p>　　由以上分析計算可得＝0.8。</p><p>　　4.2.5汽流出口角和

42、的確定</p><p>　　噴嘴和動葉的汽流出口角和的大小對級的通流能力、作功能力及級效率都有直接影響。</p><p>　　當調(diào)節(jié)級采用單列級時，其工作馬赫數(shù)大多在亞音速范圍內(nèi)，一般選用亞音速葉柵。單列級即使汽流出口速度為超音速，但由于超音速葉柵的變工況特性較差，加工復雜，且亞音速葉柵可利用斜切部分膨脹得到超音速汽流。綜全考慮各種因素，本設計中選用亞音速噴嘴葉柵，其型號為：TC-1A，有

43、關參數(shù)為相對節(jié)距為0.74~0.90，進汽角=70°~100°，出汽角=10°~14°；動葉柵選用型號TP-1A，有關參數(shù)為：進汽角=18°~33°，出口角=16°~19°，相對節(jié)距=0.60~0.70。</p><p>　　具體上，本設計選取噴嘴汽流出汽角°，動葉汽流出汽角°。</p><p&

44、gt;　　綜合以上計算和參考國產(chǎn)同類機組調(diào)節(jié)級主要參數(shù)，對該設計單列調(diào)節(jié)級數(shù)據(jù)匯總如下：</p><p>　　調(diào)節(jié)級主要數(shù)據(jù)參數(shù)表</p><p><b>　　表5</b></p><p>　　4.3　調(diào)節(jié)級詳細計算</p><p>　　4.3.1噴嘴部分的計算</p><p>　　(1)調(diào)節(jié)級進

45、口參數(shù)及調(diào)節(jié)級的滯止理想比焓降</p><p>　　調(diào)節(jié)級進口參數(shù)即為高壓缸進口參數(shù)，由于進入調(diào)節(jié)級的汽流速度很小，可以近似認為滯止參數(shù)與進口參數(shù)相等。</p><p><b>　　即,.</b></p><p>　　查水蒸汽h-s圖得　，，由前面選取其理想比焓降為。</p><p>　?。ǎ玻┱{(diào)節(jié)級進汽量，取進入高壓缸

46、前各種閥門及連接處漏汽量</p><p><b>　　。</b></p><p>　　故進入調(diào)節(jié)級的汽量為</p><p>　?。ǎ常┢骄磩佣鹊拇_定的確定</p><p><b>　　由前面可知。</b></p><p>　　（４）噴嘴的滯止理想比焓降</p>

47、<p>　?。ǎ担﹪娮斐隹谄魉俣扰c</p><p>　　（６）噴嘴出口等比熵出口參數(shù)、、</p><p>　　由和求出噴嘴出口理想比焓值：</p><p>　　該過程為等熵膨脹過程，由、查水蒸汽h-s圖得出口比容、出口壓力。</p><p><b>　　（７）噴嘴壓比</b></p><

48、p>　　由此可知，噴嘴中為亞音速汽流，采用漸縮噴嘴，選噴嘴型號為TC-1A、、。</p><p><b>　　（８）隔板漏汽量</b></p><p>　　假設汽封齒的平均直徑、汽封間隙。</p><p><b>　　故汽封間隙面積為</b></p><p><b>　　則</

49、b></p><p>　　式中——汽封流量系數(shù)取</p><p>　　——隔板汽封片數(shù)，取</p><p>　　(9)噴嘴出出口面積</p><p><b>　　噴嘴進汽量</b></p><p>　　因為噴嘴中是亞音速流動,故選用下式計算</p><p>　　其中—

50、—噴嘴流量系數(shù)，取。</p><p><b>　?。?0）速比</b></p><p><b>　　由前面選取得</b></p><p>　　（11）級的假想速度</p><p>　　(12) 級的圓周速度</p><p>　　(13) 級的平均直徑</p>&

51、lt;p><b>　　(14) 噴嘴高度</b></p><p>　　為了設計制造方便，取噴嘴的計算高度為整數(shù)值，這里取。</p><p><b>　　(15) 噴嘴損失</b></p><p>　　(16) 噴嘴出口比焓值</p><p><b>　　由、查得</b>&

52、lt;/p><p>　　(17) 求動葉進口汽流相對速度和進汽角</p><p>　　4.3.2 動葉部分計算</p><p>　　(1) 動葉出口相對速度和</p><p>　　——動葉葉速度系數(shù)，由與與的關系曲線查得。</p><p>　?。?）動葉等比熵出口參數(shù)與</p><p><b&

53、gt;　　由，，查得</b></p><p><b>　?。?）動葉出口面積</b></p><p>　　式中，——動葉流量系數(shù)，查圖1.2.6得</p><p>　　——動葉進口流量，未考慮葉頂漏汽量，即取</p><p><b>　?。ǎ矗﹦尤~高度</b></p>&l

54、t;p>　　由、可知，進出口比容相差不大，故可取，根據(jù)噴嘴高度有</p><p>　　其中——葉頂蓋度，查表1.6.3得</p><p>　　——葉根蓋度，查表1.6.3得</p><p>　?。ǎ担﹦尤~汽流出口角</p><p><b>　　式中，</b></p><p><b>

55、;　　因此</b></p><p>　　根據(jù)動靜葉的式作條件和配對要求，動葉型號選用TP-1A型。</p><p>　?。ǎ叮┳鲃尤~出口速度三角形</p><p>　　由、、確定速度三角形，</p><p><b>　　(7)動葉損失</b></p><p><b>　?。ǎ?/p>

56、）余速損失</b></p><p>　　（９）作出調(diào)節(jié)級動葉的進出口速度三角形</p><p>　　4.3.3 級內(nèi)損失的計算</p><p>　　在調(diào)節(jié)級中，蒸汽處于過熱蒸汽區(qū)，故沒有濕汽損失。存在下列損失：葉高損失、扇形損失、葉輪摩擦損失和漏汽損失。</p><p><b>　?。ǎ保┤~高損失</b>&l

57、t;/p><p><b>　　輪周有效比焓降</b></p><p><b>　　故　</b></p><p>　　式中取系數(shù)時，已經(jīng)包括扇形損失，故不需另外計算。</p><p>　?。ǎ玻┤~輪摩擦損失　</p><p>　　——經(jīng)驗系數(shù)，，取。</p><

58、p><b>　?。ǎ常┞┢麚p失</b></p><p><b>　　取葉頂軸向間隙</b></p><p><b>　　由查圖1.5.7得</b></p><p>　　取得，查圖１.5.8得。</p><p>　　由、查圖1.5.9得</p><p&g

59、t;<b>　　由</b></p><p><b>　　所以葉頂漏汽損失</b></p><p><b>　　隔板漏汽損失</b></p><p><b>　　（４）部分進汽損失</b></p><p><b>　　鼓風損失</b>&

60、lt;/p><p>　　式中，——裝有護罩的胡弧段長度與整個圓周長度之比，一般不使用護罩，故。</p><p>　　——與級數(shù)有關的系數(shù)，對單列級。</p><p><b>　　斥汽損失　</b></p><p>　　式中，——噴嘴組數(shù)，取，</p><p>　　——與級有關的系數(shù)，單列級</p

61、><p><b>　　故有</b></p><p>　　調(diào)節(jié)后一般沒有抽汽，取余速利用系數(shù)為</p><p><b>　　故</b></p><p><b>　　所以</b></p><p>　?。?）級內(nèi)各項損失之和</p><p>

62、;　　4.3.4　級效率與內(nèi)功率的計算</p><p>　?。?）級的有效比焓降</p><p><b>　?。ǎ玻┘壭?lt;/b></p><p><b>　?。ǎ常┘壍膬?nèi)功率</b></p><p>　　4.3.4調(diào)節(jié)級熱力參數(shù)明細表</p><p><b>　　

63、（見附表一）</b></p><p><b>　　5 非調(diào)節(jié)級計算</b></p><p>　　5.1全機關鍵參數(shù)的擬定</p><p>　　5.1.1 全機的第一非調(diào)節(jié)級平均直徑的確定</p><p>　　通流部分各級直徑的選擇還要考慮使整個通流部分平滑變化，以便利用余速，使機組有較高的效率。其中第一非調(diào)節(jié)

64、級直徑的大小對通流部分的成型影響較大，由于調(diào)節(jié)級是部分進汽，與第一非調(diào)節(jié)級不同，因此這兩級的只不能相等，否則就不能保證第一非調(diào)節(jié)級進汽均勻，一般這兩個直徑之差不小于50—100mm。由于調(diào)節(jié)級平均直徑已確定，這里選取=960mm。</p><p>　　5.1.2 全機末級直徑的確定</p><p>　　由連續(xù)方程，適當變化后，得：</p><p><b>

65、　?。?100mm</b></p><p>　　期望取90度，為全機總焓降1608.05KJ/Kg.</p><p>　　----余速損失系數(shù)。一般在0.015---0.03之間，這里取=0.03</p><p>　　----排汽比容，在擬訂的熱力過程線上求得：= 21.3643</p><p>　　----徑角比，根據(jù)機組容量大

66、小選擇，取=2.5</p><p>　　---末級蒸汽流量是新蒸汽量扣除各級回熱抽汽量總和后的數(shù)值，=322.2Kg/s</p><p>　　根據(jù)相關資料和經(jīng)驗擬訂各關鍵級平均直徑：</p><p>　　汽輪機各關鍵級平均直徑的擬定 表6</p><p>　　5.2高壓缸非調(diào)節(jié)級計算</p&

67、gt;<p>　　5.2.1高壓缸非調(diào)節(jié)級級數(shù)的確定</p><p>　　汽輪機非調(diào)節(jié)級級數(shù)的確定，可以采用圖解法。要確定非調(diào)節(jié)級通流部分平均直徑的變化規(guī)律。具體的做法就是在坐標紙上，橫坐標BD表示本汽缸第一級和最后一級之間的中心距離，BD的長度可以任意選擇，一般可以取25cm左右；縱坐標以AB表示本汽缸第一級的平均直徑，CD表示本汽缸最后一級平均直徑；用一條逐漸上升的光滑曲線把A，C兩點連接起來，

68、該曲線就表示本汽缸各級平均直徑的變化規(guī)律。</p><p>　　（1）高壓缸各級平均直徑的擬定 表7</p><p>　?。?）求各缸各級的平均直徑</p><p><b>　　1009.36mm</b></p><p>　　（3）求高壓缸各級的平均速比=0.62</p>

69、<p>　?。?）高壓缸各級的平均焓降的確定</p><p>　　級的理想焓降可用下式確定：</p><p>　　由于本課程設計的機組轉速n=3000r/min的汽輪機，上式可化為</p><p>　　=32.7kj/kg</p><p>　?。?）高壓缸汽缸的級數(shù)</p><p>　　取重熱系數(shù)a=0.04

70、，</p><p><b>　　=10級</b></p><p>　　得到高壓缸非調(diào)節(jié)級為十級，將BD線等分為9等分，在原假定的平均直徑變化線AC上，讀出每級的直徑及速比。 </p><p><b>　　表 8</b></p><p>　　5.2.2高壓缸各級焓降分配</p>

71、;<p>　?。?）高壓缸各級焓降分配由公式</p><p>　　=30.36kj/kg</p><p>　　=30.75kj/kg</p><p>　　=31.09kj/kg</p><p>　　=31.49kj/kg</p><p>　　=31.99kj/kg</p><p>

72、　　=32.26kj/kg</p><p>　　=32.82kj/kg</p><p>　　=33.56kj/kg</p><p>　　=34.63kj/kg</p><p>　　=36.36kj/kg</p><p>　　（2）將各級焓降畫在圖上校核并修改</p><p>　　在圖中擬定的熱力

73、過程線上逐級做出各級焓降，如最后一級的背壓不能與應有背壓重合，則需修改。由于焓降分配后得到的級后壓力部能與抽汽壓力完全吻合，所以勢必要做一些調(diào)整。</p><p>　　高壓缸非調(diào)節(jié)級焓降及平均直徑分配表 表9</p><p>　　5.2.3低壓缸非調(diào)節(jié)級的詳細計算</p><p>　　(1)第一非調(diào)節(jié)級的等熵滯止焓降</p><p>

74、;　　根據(jù)調(diào)節(jié)級級后參數(shù)，P=0.7813MPa，T=333℃，H=3127.1kj/kg，S=7.364kj/(kg.k)，而且由于調(diào)節(jié)級后流速不大，且調(diào)節(jié)級到第一非調(diào)節(jié)級間流道復雜，所以近似地認為△ht*=△ht1=30.36kj/kg。101.67 kj/kg</p><p>　?。?）級的平均反動度</p><p>　　由于本機組為反動式汽輪機故取 =0.5 0.25</p&

75、gt;<p>　?。?）噴嘴滯止理想比焓降</p><p>　　=（1-0.5）*30.36=15.18kj/kg。(1-0.25)*101.67=76.25 kj/kg</p><p>　　（4）噴嘴理想出口氣流速度</p><p>　　=（2*1000*15.18[76.25]）^3=174.2412m/s。390.51 m/s</p>

76、<p>　?。?）噴嘴實際出口氣流速度</p><p>　　=0.97*174.2412=169.014m/s。0.97*390.51=378.80 m/s</p><p>　?。?）噴嘴等比熵出口焓值</p><p>　　首先由求出噴嘴等熵出口焓值，kj/kg。3127.1-76.25=3050.9 kj/kg</p><p>

77、;　?。?）噴嘴等比熵出口壓力、比容</p><p>　　由入口狀態(tài)點的熵和噴嘴等比熵出口焓值在焓熵圖上查?。篜1=11.6314MPa 0.5871 MPa，V1t=0.0269 0.4395 m3/kg.</p><p><b>　?。?）噴嘴壓比</b></p><p>　　0.5871/0.7813=0.7514</p>

78、<p>　　(9) 噴嘴出口角α1</p><p>　　根據(jù)噴嘴葉型表選擇TC-3A噴嘴 ，出汽角α1=18°.</p><p><b>　　（10）隔板漏氣量</b></p><p>　　=1.4337kg/s</p><p>　　Zp為軸封齒數(shù), 為軸封流量系數(shù),取0.75, 為噴嘴出口理想比

79、容, 為軸封間隙面積</p><p>　?。?1）噴嘴進口流量</p><p>　　Gn=G-△Gp=1911/3.6-1.4337=529.3997kg/s。此處Go為調(diào)節(jié)級動葉出口流量</p><p>　?。?2）噴嘴出口面積</p><p>　　An=（Gn*V1t）/（un/C1t）=0.0843m2 μn為噴嘴流量系數(shù),這里

80、取為0.97。</p><p><b>　　(13) 假想速比</b></p><p>　　Xa=0.612 由前面擬定的最佳速比得到。</p><p>　?。?4）級的假想速度</p><p><b>　　。</b></p><p>　?。?5）級的圓周速度</

81、p><p>　?。?6）級的平均直徑</p><p><b>　?。?7）部分進汽度</b></p><p>　　由于是非調(diào)節(jié)級，故部分進氣度e=1.</p><p><b>　　（18）噴嘴高度</b></p><p><b>　　取葉高為91mm</b>

82、</p><p><b>　?。?9）噴嘴損失</b></p><p>　?。?0）噴嘴出口比焓值</p><p>　　(21) 動葉進口相對速度</p><p>　　(22) 動葉進口角</p><p><b>　　=79.20</b></p><p&g

83、t;　　(23) 動葉出口理想相對速度</p><p>　　(24) 動葉出口相對速度</p><p><b>　　(25)動葉出口角</b></p><p>　　由于是反動式汽輪機，故動葉出口角與噴嘴出口角相等β2=180</p><p>　?。?6）動葉絕對出口速度</p><p>　?。?7

84、）動葉絕對出口角</p><p><b>　　=72.5°</b></p><p>　?。?8）動葉等比熵出口焓值</p><p>　?。?9）動葉等比熵出口壓力、比容</p><p>　　根據(jù)動葉出口狀態(tài)點在h-s圖上查?。篜2=11.0778MPa，V2t=0.028℃</p><p&g

85、t;　?。?0）動葉出口面積</p><p><b>　?。?1）動葉高度</b></p><p>　　近似取=0.091+0.001+0.002=0.094m</p><p><b>　?。?2）動葉損失</b></p><p><b>　?。?3）余速損失</b></

86、p><p>　?。?4）級的理想可用能</p><p>　　=30.36-1*1.6395=28.72kj/kg</p><p>　　其中μ1為余速利用系數(shù)，這里取1</p><p><b>　?。?5)葉高損失</b></p><p>　?。?.4746 kJ/kg</p><p

87、>　　a取1.6，這時不需對扇形損失作另外的計算</p><p>　　( 36)葉輪摩擦損</p><p>　?。?.217kJ/kg</p><p>　　Gb取為與Gn相等，忽略漏汽</p><p>　　(37)隔板汽封漏汽損失和葉頂漏汽損失</p><p>　?。?.0758kj/kg</p>

88、<p>　　ΔGp為隔板漏汽量，Gn為通過本級的蒸汽流量</p><p>　?。?.3792kj/kg</p><p>　?。?8）級內(nèi)各項損失之和</p><p>　　=4.664kj/kg</p><p>　?。?9）級的有效比焓降</p><p>　　=25.696kj/kg</p>&l

89、t;p>　?。?0）級相對內(nèi)效率</p><p><b>　　=89.5%</b></p><p><b>　　（41）級的內(nèi)功率</b></p><p>　　=530.8*25.696=13640.3KW</p><p>　?。?2）級的速度三角形 （見附圖四）</p>&

90、lt;p>　　高壓缸非調(diào)節(jié)級第一級熱力計算參數(shù)匯總表 表10</p><p>　　5.3中壓缸非調(diào)節(jié)級計算</p><p>　　5.3.1中壓缸級數(shù)的確定</p><p>　　中壓高級數(shù)的確定，可以采用圖解法。要確定中壓缸的平均直徑的變化規(guī)律，具體的做法就是在坐標紙上，橫坐標BD表示本汽缸第一級和最后一級之間的中心距離，BD的長度可以任意選擇，

91、一般可以取25cm左右；縱坐標以AB表示本汽缸第一級的平均直徑，CD表示本汽缸最后一級平均直徑；用一條逐漸上升的光滑曲線把A，C兩點連接起來，該曲線就表示本汽缸各級平均直徑的變化規(guī)律。</p><p>　?。?）中壓缸各級平均直徑的擬定</p><p><b>　　表11</b></p><p>　　（2）中壓缸各級的平均直徑</p>

92、;<p><b>　　1339.43mm</b></p><p>　　(3) 求中壓缸各級的平均速比</p><p><b>　　=0.6357</b></p><p>　　（4）中壓缸各級的平均焓降的確定。一級的理想焓降可由下式確定 ：</p><p>　　對于n=3000r/min

93、的汽輪機，上式可化為</p><p><b>　　KJ/Kg</b></p><p>　?。?）中壓缸汽缸的級數(shù)。中壓缸的級數(shù)可由下式確定：</p><p>　　重熱系數(shù)取0.04 </p><p><b>　?。墸?lt;/b></p><p>　　上式在求到Z后，得到中壓

94、缸的級數(shù)為9級，將BD線分為Z-1等分,即8等份，在原假定的汽管平均直徑變化直線AC上，讀出每級的平均直徑和速比，然后以這些直徑和速比為準，分配焓降。并對焓降進行修正。</p><p>　　按上述作法，將重新量得的數(shù)據(jù)列于下表12中</p><p>　　中壓缸各級平均直徑的修正</p><p><b>　　表12</b></p>

95、<p>　　5.3.2中壓缸焓降分配</p><p>　?。?）本汽缸各級的平均焓降可寫為：</p><p>　　根據(jù)以上式求出的中壓缸相關參數(shù)對中壓缸進行焓降的分配：</p><p><b>　　KJ/Kg</b></p><p><b>　　KJ/Kg</b></p>&

96、lt;p><b>　　KJ/Kg</b></p><p><b>　　KJ/Kg</b></p><p><b>　　KJ/Kg</b></p><p><b>　　KJ/Kg</b></p><p><b>　　KJ/Kg</b&g

97、t;</p><p><b>　　KJ/Kg</b></p><p><b>　　KJ/Kg</b></p><p>　?。?）根據(jù)上述方法以每級修正后的直徑為準分配焓降。在h-s圖中擬定的熱力過程曲線上逐級作出各級焓降，見附圖二</p><p>　　在圖中擬定的熱力過程線上逐級做出各級焓降，如最后

98、一級的背壓不能與應有背壓重合，則需修改。由于焓降分配后得到的級后壓力部能與抽汽壓力完全吻合，所以勢必要做一些調(diào)整。</p><p>　　中壓缸非調(diào)節(jié)級焓降分配表</p><p><b>　　表13</b></p><p>　　5.4低壓缸非調(diào)節(jié)級計算</p><p>　　1全機第一非調(diào)節(jié)級平均直徑和全機末級平均直徑的確定

99、</p><p>　　①通流部分各級直徑的選擇還要考慮使整個通流部分平滑變化，以便利用余速，使機組有較高的效率。其中第一非調(diào)節(jié)級直徑的大小對通流部分的成型影響較大，由于調(diào)節(jié)級是部分進汽，與第一非調(diào)節(jié)級不同，因此這兩級的只不能相等，否則就不能保證第一非調(diào)節(jié)級進汽均勻，一般這兩個直徑之差不小于50—100mm。由于調(diào)節(jié)級平均直徑已確定，這里選取=980mm。</p><p>　?、谀┘墑尤~出口

100、的連續(xù)方程，適當變化后，得：</p><p>　　期望取90度，為全機總焓降1397.68KJ/Kg.</p><p>　　----余速損失系數(shù)。一般在0.015---0.03之間，這里取=0.03</p><p>　　----排汽比容，在擬訂的熱力過程線上求得：=20.017</p><p>　　----徑角比，根據(jù)機組容量大小選擇，取=2

101、.45</p><p>　　---末級蒸汽流量是新蒸汽量扣除各級回熱抽汽量總和后的數(shù)值，=353.44Kg/s</p><p>　　5.４.1低壓缸非調(diào)節(jié)級級數(shù)的確定</p><p>　　汽輪機非調(diào)節(jié)級級數(shù)的確定，可以采用圖解法。要確定非調(diào)節(jié)級通流部分平均直徑的變化規(guī)律。具體的做法就是在坐標紙上，橫坐標BD表示本汽缸第一級和最后一級之間的中心距離，BD的長度可以任意

102、選擇，一般可以取25cm左右；縱坐標以AB表示本汽缸第一級的平均直徑，CD表示本汽缸最后一級平均直徑；用一條逐漸上升的光滑曲線把A，C兩點連接起來，該曲線就表示本汽缸各級平均直徑的變化規(guī)律。</p><p>　　(1)低壓缸各級平均直徑的擬定</p><p>　　低壓缸各級平均直徑擬定值數(shù)據(jù)表 表14</p><p>　　（2）求各缸各級的平均直徑取為5級及

103、M=5</p><p>　　（3）求低壓缸各級的平均速比</p><p>　　(4）低壓缸各級的平均焓降的確定</p><p>　　各級的理想焓降可用下式確定：</p><p>　　由于本課程設計的機組轉速n=3000r/min的汽輪機，上式可化為</p><p>　　（5）低壓缸汽缸的級數(shù)</p>&l

104、t;p>　　低壓缸全部級的總理想焓降為 </p><p><b>　　取重熱系數(shù)</b></p><p><b>　　則低壓缸的級數(shù)為</b></p><p><b>　　取</b></p><p>　　得到低壓缸非調(diào)節(jié)級為十級，將BD線等分為9等分，在原假定的平均直徑變

105、化線AC上，讀出每級的直徑及速比。由此得到</p><p>　　低壓缸各級平均直徑及速比擬定值 表15</p><p>　　5.4.2低壓缸各級焓降分配</p><p>　?。?）低壓缸各級焓降分配由公式確定</p><p>　　79.52kj/kg</p><p>　?。?）將各級焓降畫在圖上校核并修改&

106、lt;/p><p>　　在圖中擬定的熱力過程線上逐級做出各級焓降，如最后一級的背壓不能與應有背壓重合，則需修改。由于焓降分配后得到的級后壓力部能與抽汽壓力完全吻合，所以勢必要做一些調(diào)整。</p><p>　　低壓缸各級焓降及平均直徑分配表 表16</p><p>　　6 全機及各缸內(nèi)功率、內(nèi)效率計算</p><p>　　6.1 各缸內(nèi)

107、功率及內(nèi)效率計算</p><p>　　6.1.1高壓缸內(nèi)功率、內(nèi)效率計算</p><p>　?。?）高壓缸內(nèi)功率計算</p><p>　　高壓缸的內(nèi)功率為高壓缸調(diào)節(jié)級的內(nèi)功率與非調(diào)節(jié)級各級內(nèi)功率之和。</p><p>　　=13640+14564+14809+15041+15316+15498+15671+17134+18529 +21195

108、+35467</p><p>　　=196864（kw）</p><p>　?。?）高壓缸內(nèi)效率計算</p><p>　　高壓缸內(nèi)效率為全缸的有效比焓降與理想能量之比</p><p><b>　　=88.02%</b></p><p>　　6.1.2 中壓缸內(nèi)功率及內(nèi)效率計算</p>

109、<p>　?。?） 中壓缸內(nèi)功率</p><p>　　中壓缸內(nèi)功率為中壓缸各級內(nèi)功率之和</p><p>　　=16595+17935+18150+18443+18701+18413+19239+20135+21526</p><p>　　=169130（kw）</p><p><b>　?。?）中壓缸內(nèi)效率</b

110、></p><p>　　中壓缸內(nèi)效率為全缸的有效比焓降與理想能量之比</p><p><b>　　=92.43%</b></p><p>　　6.1.3低壓缸內(nèi)功率、內(nèi)效率計算</p><p>　?。?）低壓缸內(nèi)功率計算</p><p>　　低壓缸內(nèi)功率為四個缸的總功率，</p>

111、<p>　　=4*（5883.454+6416.831+6584.305+6672.385+6923.069+7025.071</p><p>　　+7173.514+7020.217+6833.31+6661.688）</p><p>　　=4*67193.844</p><p>　　=268772（kw）</p><p>　

112、?。?）低壓缸內(nèi)效率計算</p><p><b>　　=87.77%</b></p><p>　　6.2 全機內(nèi)功率及內(nèi)效率</p><p>　　6.2.1全機內(nèi)功率計算</p><p>　　全機內(nèi)功率為高壓缸、中壓缸及低壓缸的內(nèi)功率之和</p><p>　　=196864+169130+2687

113、72</p><p><b>　　=63萬千瓦</b></p><p>　　6.2.2全機內(nèi)效率的計算</p><p>　　全機內(nèi)效率為全機的有效比焓降與理想能量之比</p><p><b>　　=89.1%</b></p><p><b>　　7汽輪機結構設計&l

114、t;/b></p><p>　　7.1汽輪機機構說明</p><p>　　全機由高壓缸、中壓缸和低壓缸三部分組成，其中高、中壓缸采用合缸對置的流行布置方式，大大縮短全機的軸向長度、節(jié)省兩個支持軸承、高中壓缸的高溫區(qū)集中布置，減少高中壓前端的軸封漏汽損失；低壓缸為雙缸對稱分流布置，平衡全機的絕大部分軸向推力。</p><p>　　高、中壓缸為雙層缸結構，內(nèi)、外缸

115、之間的空間在高壓缸排汽室附近隔開，以維持內(nèi)、外層之間有較高的溫度和較低的壓力（高壓缸排汽壓力）。這樣，保證了內(nèi)缸外表面有較高的溫度，降低了內(nèi)缸的內(nèi)、外壁溫差，也可使外缸處于較低的壓力下和較高的溫度下，使內(nèi)缸的熱應力減小，又有利于外缸的膨脹并可使外缸的壁厚不必太大。</p><p>　　汽缸分為上、下兩半，轉子從其縱向中心貫穿而過。</p><p>　　7.1.1汽輪機進氣部分的結構及布置&

116、lt;/p><p>　　汽輪機的進汽部分是指從進汽閥門到時汽缸內(nèi)的噴嘴蒸汽室這一段，它包括調(diào)節(jié)汽閥蒸汽室、閥門、導汽管等。汽輪機高、中壓汽缸的進汽部分包括兩個高壓自動主汽門，兩個中壓缸聯(lián)合汽門，四個高壓調(diào)節(jié)汽門和兩個中壓調(diào)節(jié)汽門。 每個高壓自動主汽門與兩個高壓調(diào)節(jié)汽門成為一組合體，布置在高缸兩側；每個中壓自動主汽門與兩個中壓調(diào)節(jié)汽門成為一組合體，布置在中缸兩側。高壓缸調(diào)節(jié)級為部分進汽，共有四個噴嘴組。<

117、/p><p>　?。?）汽輪機高壓進汽部分 </p><p>　　該機組高壓主汽閥采用單座球形閥。其中一個主汽閥的主閥碟上鉆有通孔，閥桿端部從孔中穿過，預啟閥置于閥桿的端部，并采用螺紋、定位銷與閥桿連成一體。主閥碟下游的閥座成擴展形狀，作為主閥碟下游的擴壓段。高壓主汽閥的閥碟上下游處均設有疏水孔，還設有閥桿漏汽孔。主汽閥進汽短管內(nèi)，沿短管中心線縱向設有垂直于水平面的導流筋板。本機設有四個高壓調(diào)

118、節(jié)汽閥。四個調(diào)節(jié)汽閥合裝在一個殼體中并與兩個高壓主汽閥焊接在一起，各調(diào)節(jié)汽閥的出口通過導管分別與高壓缸的四個噴嘴蒸汽室相連接。四個高壓調(diào)節(jié)汽閥都設有預啟閥，用以減小提升力和啟動時控制速度。</p><p>　　高壓調(diào)節(jié)門排列及開啟順序</p><p>　　從調(diào)速器端向發(fā)電機方向看</p><p><b>　　導汽管和噴嘴室</b></p&

119、gt;<p>　　導汽管和噴嘴室是把從調(diào)節(jié)閥來的蒸汽送進汽輪機的部件。要求它們在高溫條件下能夠安全地承受工作壓力，非汽流通道處有良好的密封性;導汽管與噴嘴室連接處能夠自由地相對膨脹，噴嘴室與汽缸的配合既要良好對中，又能自由地相對膨脹。</p><p>　　該機組的4根進汽短管及4個噴嘴室以汽缸中心為對稱中心，對稱地布置于高壓缸的上、下半。導汽管的進汽端以焊接的結構形式與調(diào)節(jié)閥出汽口相連接，出汽端鐘罩

120、形式外層管采用法蘭螺栓的結構形式與高壓外缸相連接，出汽端內(nèi)層管與噴嘴室則用直接插入式，并用活塞環(huán)式的密封圈予以密封。帶彈性密封環(huán)的直接插入連接方式，即能達到密封目的，又能保證短管與噴嘴室的對中和自由膨脹。調(diào)節(jié)級噴嘴分為4個噴嘴組，每個噴嘴室一個噴嘴組，每個噴嘴級有15個噴嘴，4個噴嘴組沿圓周方向整圈布置，焊接在噴嘴室出口側的圓周上。導汽管的材料為10CrMo910，噴嘴室的材料為ZG20CrMo1V。</p><p&

121、gt;　?。?）汽輪機中壓進汽部分</p><p>　　中壓主汽閥與中壓調(diào)節(jié)汽閥組合成一體就稱為中壓聯(lián)合汽門。</p><p>　　中壓主汽閥屬保護裝置，它不參與負荷調(diào)節(jié)，其閥門位置只有全開和全關兩個位置。該機組中壓聯(lián)合汽門為立式結構，上部為中壓調(diào)節(jié)汽閥，下部為中壓主汽閥，兩閥合用一個殼體和同一腔室、同一閥座，而且兩者的碟呈上、下串聯(lián)布置。中壓調(diào)節(jié)汽閥的主閥芯呈鐘罩形，其中央開有通孔，通孔

122、上部即為預啟閥的閥座，腔室內(nèi)設有蒸汽濾網(wǎng)。中壓主汽閥為單座球形閥，其閥芯位于調(diào)節(jié)汽閥閥芯的內(nèi)部，且上下移動時不受鐘罩式結構的限制，為了減小開啟時的提升力，亦設有預啟閥?；申P閉，4個閥上均沒有預啟閥。閥桿套向與閥殼的連接采用自密封結構形式。閥村套筒上開有漏汽子，主汽閥后的閥殼上還開有疏水孔。閥座材料為2G15Cr2Mo1,閥桿材料為1Cr11Mo2.</p><p>　　7.1.2汽缸各部件結構</p>

123、<p>　　高、中壓缸均采用雙層汽缸,由內(nèi)缸和外缸組成。內(nèi)外缸均為合金鋼鑄造而成，由水平中分面分開，形成上、下缸，內(nèi)缸在外缸的水平中分面上。高壓外缸均由前后共四個貓爪支撐在前軸承箱上，貓爪由下缸一起鑄出，位于下缸的上部，這樣使支承點保持在水平中心線上。中壓缸內(nèi)缸支承在外缸的水平中分面上，采用在外缸上加工出來的一外凸臺和在內(nèi)缸上的一個環(huán)形槽相互配合，保持內(nèi)缸的位置。中壓外缸也以前后兩對貓爪分別支撐在中軸承箱和1號低壓缸的前軸

124、承箱上。中壓缸的導流環(huán)將進汽分開兩股，分別流向中壓缸的兩邊做功，導流環(huán)在水平中分面支撐在內(nèi)缸上，其軸向是采用頂部和底部的定位銷保持正確的位置。內(nèi)缸材料為ZG20CrMo1V,外缸材料為ZG15Cr2Mo鑄件。 </p><p>　　低壓缸為反向分流式，每個低壓缸由一個外缸和兩個內(nèi)缸組成，全部由板件焊接而成。汽缸的上半和下半均在垂直方向被分為三部分，但在安裝時，上缸垂直結合面己用螺栓連成一體，因此汽缸上半可作為一個

125、零件吊起。低壓外面由裙 式臺板支撐，此臺板與汽缸下半制成一體，并沿汽缸下半向兩端延伸。低壓缸支撐在外缸上。</p><p>　　本機組由于排汽容積流量大，為減小末級排汽損失，采用了四排汽口，也就是采用了兩個結構完全相同所謂反向分流式低壓缸。運行中，由連接管來的蒸汽從汽缸中部進入，然后分左、右兩路進入低壓缸做功，從兩端排汽口排出，每個低壓缸的兩個排汽口最后匯合成一個排汽通道，與一個凝汽器相連。內(nèi)缸材料為ZG20Cr