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文檔簡介
1、一縮二丙二醇(DipropyleneGlycol,DPG)是環(huán)氧丙烷的重要工業(yè)衍生物之一,廣泛應用于增塑劑和不飽和聚酯樹脂生產(chǎn),以及化妝品和香水制造等領域,伴隨著世界消費水平的增長,人們對高品質DPG產(chǎn)品的需求越來越高,由于高品質的DPG技術一直被國外所壟斷,因此目前我國尚無該產(chǎn)品的工業(yè)化生產(chǎn)。DPG傳統(tǒng)的合成方法主要采用環(huán)氧丙烷在酸或堿性條件下開環(huán)后與丙二醇縮合制得,比較成熟的工藝主要有液體酸或固體甲醇鈉催化法,傳統(tǒng)的液體酸或堿催化法
2、DPG收率為61.5%~67.3%,產(chǎn)物選擇性69%~75%,且存在腐蝕設備、污染環(huán)境以及后續(xù)處理困難等一系列缺點。環(huán)境友好型固體酸或固體堿雖然能克服液體酸或堿的諸多缺點,但是固體酸、堿催化反應中往往存在嚴重的固-液相界面效應,導致反應周期明顯增長、反應能耗較高等諸多不利因素,因而大多只能停留在實驗室研究階段,極大地阻礙了該法的工業(yè)化進程。伴隨著相轉移催化法的廣泛應用,相轉移催化劑(PTC)能使非均相反應在溫和的條件下進行,使反應速度大
3、大提高,克服酸或堿催化固-液相界面效應大的瓶頸,因此它將會是一種較有工業(yè)化應用前景的催化合成方法。鑒于國內(nèi)對高品質DPG的需求主要依賴于進口,國內(nèi)的企業(yè)有必要加強該產(chǎn)品的合成新工藝的開發(fā),盡快開發(fā)一條生產(chǎn)出質優(yōu)價廉、同時適用于我國國情的工藝路線,加快實現(xiàn)目前國內(nèi)該產(chǎn)品工業(yè)化生產(chǎn)進程,因此研究開發(fā)高品質DPG的綠色合成工藝不僅具有廣闊的發(fā)展前景和現(xiàn)實的應用價值,而且具有學術意義,可為環(huán)氧丙烷的利用開辟新途徑。 本文以合成高品質DP
4、G為目標,在研究傳統(tǒng)液體酸和固體甲醇鈉催化法合成DPG產(chǎn)品的基礎上,將相轉移催化法用于DPG綠色合成,以消除酸堿催化法中存在的界面效應影響,并合成出具有高產(chǎn)率、高品質、無污染的DPG產(chǎn)品。 采用正交實驗和單因素實驗優(yōu)化了液體硫酸催化合成DPG反應較適宜工藝條件為:85%硫酸用量4%wt,反應溫度42℃,PG與PO的摩爾比0.7:1,1,2-丙二醇加料方式為滴加,滴加速度30g·h-1,反應時間4~4.5h,DPG的收率可達65.
5、3%,PO轉化率可達71.5%。 采用自制的SO2-4/Fe2O3型固體酸,通過均勻設計建立了PG與PO的摩爾配比x(1)、催化劑用量x(2)、反應時間x(3)和反應溫度x(4)和目標函數(shù)的響應方程,回歸分析達到顯著水平。回歸響應方程為: y=-29.01+211.9x(1)-4.593x(2)+0.08807x(3)-0.05550x(4)-122.4x(1)2+0.0528x(2)x(4)基于響應方程的優(yōu)化分析得到固
6、體酸催化法合成DPG的最佳工藝條件為:反應溫度為150℃,1,2-丙二醇與環(huán)氧丙烷摩爾比為0.9:1,固體酸催化劑為原料總重量4%的,反應時間為14h,DPG的收率可達68.7%。 通過正交實驗和單因素實驗法確定了固體甲醇鈉催化法最佳的合成DPG反應條件:以分散型的固體甲醇鈉顆粒(4%wt)為催化劑,反應溫度100℃,PG與PO的摩爾比1.2:1,PO的加料速度90g·min-1,反應時間8h,DPG收率為70.3%,PO轉化率
7、可達80.5%。經(jīng)進一步純化處理,DPG產(chǎn)品的純度可達99.8%。通過對反應機理的研究,建立了甲醇鈉催化法合成反應的動力學模型,其宏觀動力學模型為: -dc/dt=1707(min-1)exp[-2.54×104(J·mol-1)/(RT)]cAcB分別將相轉移催化法用于固體酸和固體甲醇鈉的合成工藝,并采用單因素實驗對工藝條件進行了優(yōu)化。以四丁基溴化銨TBAB為相轉移催化劑的PTC-固體酸催化法,適宜催化劑用量為總原料摩爾數(shù)的4
8、%,反應時間8h,反應溫度120℃,攪拌速度460r·min-1,其DPG的收率為77.9%;采用PTC-固體甲醇鈉催化法時相轉移催化劑為18-冠-6聚醚,催化劑用量為總原料摩爾數(shù)的3%,反應時間4h,反應溫度70℃,攪拌速度460r·min-1,DPG的收率可達82.2%??梢钥闯鱿噢D移催化法是一種高品質DPG的綠色催化合成方法,它既保留了固體酸的高選擇性、環(huán)境友好性以及后續(xù)處理簡易性的優(yōu)點,同時又具有固體甲醇鈉催化時的高收率、簡易操
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