燒結法粗液脫硅新工藝研究.pdf

1、中州分公司燒結法系統(tǒng)年產氧化鋁90萬噸，其中72.5％的精液采用二段脫硅生產：第一段為加壓脫硅(直接加熱和間接加熱)，第二段為鈉硅渣分離后的鋁酸鈉溶液直接加石灰乳脫硅。目前的脫硅工藝存在一定的不合理性，即一段加壓脫硅能耗很高。論文針對該工藝的不合理性，研究并提出了二段常壓脫硅的新工藝，即第一段由加壓脫硅改為常壓脫硅；第二段為鈉硅渣分離后的鋁酸鈉溶液加石灰脫硅。 論文在對燒結法粗液脫硅過程進行了熱力學和動力學分析的基礎上，提出了對

2、中州分公司現(xiàn)行脫硅生產工藝改進的方案，對該方案提出的兩段常壓脫硅新工藝過程中的各個影響因素進行了系統(tǒng)的試驗研究，考察了晶種活性和循環(huán)次數(shù)對脫硅效率的影響，另外結合Na<,2>O—A1<,2>O<,3>—CaO—CO<,2>—SiO<,2>—H<,2>O系相圖，分析了各種因素影響第二段脫硅的原理，并對兩段常壓脫硅進行了機理分析。 論文通過實驗研究，確定了適合本公司的兩段常壓脫硅工藝條件： 一段常壓脫硅：種子加入量100～1

3、50g/l；溫度95～100℃；時間3～4小時；一次精液A/S 300±；采用高效絮凝劑，一次精液浮游物小于O.5g/l；種子需要在球磨機中磨細，以避免多次循環(huán)后效率降低。 二段常壓脫硅：有效鈣加入量8～10g/l；溫度95～98℃：時間2小時；二次精液A/S 1000±。 采用一段常壓脫硅新工藝生產種分精液順利實現(xiàn)了產業(yè)化，并達到了預期的效果。實施二段常壓脫硅新工藝后，大大減少了設備清理和檢修工作量；二次精液的A/S能