微細電火花復(fù)合電極制備技術(shù)仿真與實驗研究.pdf

1、伴隨著世界范圍內(nèi)產(chǎn)品的精密化、微型化發(fā)展，微細孔的電火花加工技術(shù)以其超精細、高精度以及與加工材料機械性能無關(guān)的加工特點，被廣泛應(yīng)用于航空航天、微電子工業(yè)、醫(yī)療設(shè)備、模具制造等諸多技術(shù)領(lǐng)域。然而，在微細加工環(huán)境下，尤其是隨著加工深度的不斷增加，排屑條件惡化，極易導(dǎo)致加工過程不穩(wěn)定，嚴重地影響了微細孔的加工精度，甚至成為制約電極繼續(xù)進給的瓶頸因素。因此，系統(tǒng)地研究微小孔的電火花加工技術(shù)是一個不斷發(fā)展、不斷深化的既綜合而又復(fù)雜的課題。

2、　　 本文首先通過相似分析、理論建模等技術(shù)，采用計算機模擬的方法研究了微細電火花孔加工過程，并與實際加工過程進行了比較分析。實驗與仿真結(jié)果一致表明：在微細電火花小孔加工過程中，電極端面和側(cè)面都存在著不同程度的材料損耗；端面棱角處損耗現(xiàn)象尤其嚴重，導(dǎo)致電極端面棱角處變鈍，形狀出現(xiàn)錐度，并且這種現(xiàn)象隨著加工深度的增加越來越嚴重。然后，在此基礎(chǔ)上，提出了基于復(fù)合電極的微細孔加工過程仿真模型，以Matlab為軟件平臺編寫了仿真程序，并進行了模

3、擬研究。結(jié)果表明：增強表層材料的抗電蝕性能，能有效降低電極側(cè)壁，特別是端部棱角處的電極損耗，近似實現(xiàn)端部等損耗，從而顯著改善加工孔的形狀精度。
　　 分析仿真結(jié)果，并結(jié)合微細孔實際加工過程，提出了制備復(fù)合電極，增強側(cè)壁表面抗電蝕性能，以使電極保持良好形狀的方法?；诖?，采用鎳鎢共沉積的電鍍方法制備了一種新型銅基鎳鎢合金復(fù)合電極，并進行了微細孔電加工實驗。實驗結(jié)果有力地證明了仿真模型的合理性以及分析結(jié)果的可信性；同時表明：鎳鎢合金