輪胎用導(dǎo)熱橡膠的制備.pdf

1、車輛在高速行駛的過程中,汽車輪胎內(nèi)部會(huì)產(chǎn)生大量的熱。由于橡膠是熱的不良導(dǎo)體,輪胎內(nèi)部的熱量無法及時(shí)導(dǎo)出,導(dǎo)致熱量積聚產(chǎn)生的高溫嚴(yán)重影響輪胎的使用壽命以及使用安全性。本文采用α和γ型納米氧化鋁為增強(qiáng)導(dǎo)熱填料,并采用原位改性的方法制備了納米氧化鋁／天然橡膠復(fù)合材料,研究了納米氧化鋁的用量、硅烷偶聯(lián)劑Si69的用量以及原位改性時(shí)間對(duì)復(fù)合材料動(dòng)靜態(tài)力學(xué)性能和導(dǎo)熱性能的影響。最終以α型納米氧化鋁和炭黑并用增強(qiáng)天然橡膠,制備了具有良好的動(dòng)靜態(tài)力學(xué)性

2、能和導(dǎo)熱性能并可用于載重子午線輪胎胎肩墊膠的納米氧化鋁／炭黑／天然橡膠納米復(fù)合材料。
　　 1.采用原位改性方法制備了α型納米氧化鋁／天然橡膠納米復(fù)合材料,研究了α型納米氧化鋁的用量、Si69的用量以及原位改性時(shí)間對(duì)α型納米氧化鋁／天然橡膠復(fù)合材料的動(dòng)靜態(tài)力學(xué)性能和導(dǎo)熱性能的影響。結(jié)果發(fā)現(xiàn)復(fù)合材料的拉伸強(qiáng)度隨α型納米氧化鋁用量的增加而減小,隨硅烷偶聯(lián)劑Si69用量的增加和原位改性時(shí)間的增加而先增大后減??；復(fù)合材料的300％定伸應(yīng)

3、力、壓縮疲勞溫升、熱導(dǎo)率隨α型納米氧化鋁用量的增加而增大,隨硅烷偶聯(lián)劑Si69用量的增加和原位改性時(shí)間的增加而先增大后減小。綜合考慮α型納米氧化鋁／NR納米復(fù)合材料的動(dòng)靜態(tài)力學(xué)及導(dǎo)熱性能,α納米氧化鋁的最佳用量為100～170份,Si69的最佳用量為填料用量的2％～4％,最佳的原位改性時(shí)間為4～6min。
　　 2.采用原位改性方法制備了γ型納米氧化鋁／天然橡膠納米復(fù)合材料,研究了γ型納米氧化鋁的用量、Si69的用量以及原位改性

4、時(shí)間對(duì)γ型納米氧化鋁／天然橡膠納米復(fù)合材料的動(dòng)靜態(tài)力學(xué)性能和導(dǎo)熱性能的影響。結(jié)果發(fā)現(xiàn),復(fù)合材料的拉伸強(qiáng)度、300％定伸應(yīng)力隨γ型納米氧化鋁用量、硅烷偶聯(lián)劑Si69用量、原位改性時(shí)間的先增加后減小:復(fù)合材料的壓縮疲勞溫升隨γ型納米氧化鋁用量的增加而增大,隨硅烷偶聯(lián)劑Si69用量以及原位改性時(shí)間的增加而減小；復(fù)合材料的熱導(dǎo)率隨γ型納米氧化鋁用量的增加而增大,隨Si69用量的增加而減小,原位改性時(shí)間對(duì)復(fù)合材料熱導(dǎo)率的影響較小。綜合考慮γ型納米

5、氧化鋁／NR納米復(fù)合材料的動(dòng)靜態(tài)力學(xué)及導(dǎo)熱性能,γ納米氧化鋁的用量不多于60份,Si69最佳用量為填料用量16～24％,最佳的原位改性時(shí)間為4～8min。
　　 3.在相同的填料體積用量下,比較了γ型納米氧化鋁與α型納米氧化鋁填充體系和傳統(tǒng)的炭黑N330填充體系的動(dòng)靜態(tài)力學(xué)以及導(dǎo)熱性能。結(jié)果發(fā)現(xiàn),與傳統(tǒng)的炭黑N330填充體系相比,經(jīng)過Si69原位改性的α型納米氧化鋁／NR復(fù)合材料具有優(yōu)異的動(dòng)態(tài)力學(xué)以及導(dǎo)熱性能；而經(jīng)過Si69原位