聚醚改性聚硅氧烷表面活性劑及消泡劑的制備.pdf

1、聚醚改性聚硅氧烷表面活性劑消泡劑不僅結(jié)合了聚醚消泡劑水溶性好、可耐高溫、耐強堿性等優(yōu)勢，而且還融合了有機硅表面活性劑的消泡快、抑泡久、無毒性、環(huán)保性強等優(yōu)點。但純的聚醚改性聚硅氧烷表面活性劑作為消泡劑使用，對工廠來說經(jīng)濟成本太高，所以我們在保證其消泡、抑泡性能不降低的前提下，用價格低廉的其他類型表面活性劑與其進行復配，降低工業(yè)消泡劑使用的成本，提高企業(yè)經(jīng)濟效益。因此本文分別通過縮合反應和硅氫加成法相應地合成了Si-O-C型和Si-C型聚

2、醚改性聚硅氧烷表面活性劑及其消泡劑，優(yōu)化了兩種不同反應方法的合成條件并探究了EO（聚氧乙烯基團）、PO（聚氧丙烯基團）對其消泡劑的消泡性、抑泡性的影響。同時將七甲基三硅氧烷與八甲基四硅氧烷分別與烯丙基聚氧乙烯醚進行硅氫化反應，并對其對應產(chǎn)物TRSE（聚醚改性七甲基三硅氧烷表面活性劑）和TESE（聚醚改性八甲基四硅氧烷表面活性劑）進行了結(jié)構性能關系研究，通過測定其溶液的表面張力和接觸角，針對表面活性劑分子中EO基團數(shù)的變化與其表面活性變化

3、的關系進行了規(guī)律性總結(jié)。
　　 首先，以縮合法和硅氫加成法分別合成了Si-O-C型和Si-C型聚醚改性聚硅氧烷表面活性劑。并依次對反應條件中的反應溫度、反應時間、物料配比、催化劑用量的影響以及硅油的含氫量、烯丙基聚醚分子量對產(chǎn)品性能的影響，分別得到了兩種不同類型反應的優(yōu)化合成工藝，分別是:硅醚比為1∶1.2，催化劑用量為0.4％，100℃下加熱回流反應10小時;聚硅氧烷與烯丙基聚氧乙烯聚氧丙烯醚的摩爾比為1∶1.2，催化劑用量為

4、0.2％，反應溫度控制在100～110℃反應4～5h。其次，針對TRSE與TESE的表面張力、接觸角與其自身EO基團數(shù)之間的關系進行探究，得出結(jié)論:對于TRSE而言，當EO范圍為6～10時，其γcmc變化不明顯，當EO≥12時，其γcmc急劇增加;對于TESE而言，EO數(shù)為8時，其cmc和γccmc均出現(xiàn)最低值。同時針對產(chǎn)物分子中的EO、PO基團數(shù)對產(chǎn)物表面活性及對其相應消泡劑的消泡、抑泡性能的影響也進行了探討。
　　 最后，探