制袋常見問題及處理方法

1、制袋常見故障及處理方法制袋常見故障及處理方法一、熱封強度差：A、熱封材料的影響1、熱封材料的種類不同，熱封強度也不同。2、材料中的密度不同，不同聚合方法的產(chǎn)品熱封強度不一致，材料的厚度和均勻度也影響熱封強度。3、熱封材料的不同加工方法，如吹膜，流延膜等，均影響熱封強度。4、熱封材料的添加劑多，添加劑溶點低時，析出多，熱封強度下降。5、材料保存時間太長，析出的添加劑多，或電暈處理后熱封強度下降。B、印刷復(fù)合加工的影響1、印刷油墨耐溫性差，

2、在制袋高溫下，印刷層發(fā)生脫層現(xiàn)象。2、油墨中添加劑不適當引起復(fù)合層在高溫下分離，熱封強度下降。3、干式復(fù)合中的粘合劑未固化完全，或粘合劑的配比不當，復(fù)合膜發(fā)粘，造成封口強度下降。4、在復(fù)合過程中加工溫度過高，材料表面氧化程度大，竣基生成量增加，熱封性下降。C、制袋工藝的影響1、熱封壓力不足，使熱封面難以真正熔合在一起，并難以排出夾層中的空氣。2、熱封溫度不適當，熱封溫度應(yīng)根據(jù)材質(zhì)、加工速度、材料厚度、面層材料等來設(shè)定溫度的高低。3、熱封

3、時間不夠，相同的熱封溫度和壓力下，熱封時間長，則熱封層熔合更充分，結(jié)合更牢固，但熱封時間太長，薄膜易收縮，影響封邊。4、冷卻不足，熱封后的封邊冷卻不夠，定型不足，不能消除內(nèi)應(yīng)力，影響熱封強度及外觀，應(yīng)加強冷卻水循環(huán)系統(tǒng)。5、熱壓次數(shù)越多，熱封強度越高，縱向熱封次數(shù)取決于縱向燙刀的有效長度和袋長之比，應(yīng)不低于兩次。底封熱封次數(shù)由機器底封刀組數(shù)決定。二、熱封邊有花斑、氣泡：1、材料因素：吸濕性材料，在保存時吸水，制袋時產(chǎn)生氣泡、氣斑。2、復(fù)

4、合粘合劑尚未完全固化，在高溫熱封時耐溫不夠、剝離強度差，易脫層產(chǎn)生氣斑。3、寬熱封刀制袋時，易產(chǎn)生氣斑，應(yīng)調(diào)整壓力，調(diào)大間隙，將夾氣擠掉。4、薄膜拖動時有波動，夾進空氣，進刀前應(yīng)排凈空氣，使其干整，應(yīng)將進熱封刀前的夾板適當夾緊。5、制袋控制不當，如硅膠板長時間使用變形，高溫布破損，熱封刀上有垃圾等。6、燙刀表面不平整，熱壓時受壓力不均勻或一邊先受力另一邊后受力壓下。7、復(fù)合溶劑在復(fù)合時未完全揮發(fā)，或溶劑中水份超標。在受高溫熱壓時蒸發(fā)產(chǎn)生

5、氣泡。三、封口處膜皺：1、制袋過程中熱封刀溫度太高，引起材料不均衡收縮?；蚴共牧袭a(chǎn)生物理變化，冷卻不能還原造成封口起皺。2、熱封時間太長，材料長時間受熱，未能及時冷卻或冷卻不夠產(chǎn)生封邊起皺。3、材料粘刀，在二次受壓時將膜邊折皺成形，造能封邊有折皺。2、熱封壓力過大：熱封需要一定的壓力，正常的熱封壓力應(yīng)使已溶融的薄膜表面密切結(jié)合在一起，而又要使有一定粘性的溶融樹脂能承受并且不至壓垮變薄。一般標準熱封壓力在2—3kg㎡為宜，壓力太大使材料變

6、薄產(chǎn)生根切。但使用寬燙刀時應(yīng)適當加大壓力以保證熱封牢度。3、熱封時間：它是指熱封燙刀壓在薄膜上停留的時間，在生產(chǎn)過程中表現(xiàn)在機器速度和燙刀刀座橫梁與支撐的間隙。熱量從燙刀傳遞到耐熱布，再通過印刷膜傳到熱封層，在整個熱封截面存在溫度梯度。薄膜越厚、氣溫越低、薄膜內(nèi)外溫差越大，在熱封時熱封時間應(yīng)加長，反而則短。另外單面壓燙的制袋機，內(nèi)外溫差更嚴重。正因為存在燙刀與熱封層的溫差，所以一般燙刀設(shè)定溫度要高于實際所需的溫度。4、燙刀及硅膠原因：燙

7、刀邊緣鋒利未倒角，燙刀表面不平整或未貼耐熱布。硅膠太硬也會使封口產(chǎn)生根切。復(fù)合剝離強度差，印刷膜對熱封膜的補強作用降低，使熱封層單層受力而產(chǎn)生根切。八、結(jié)論：制袋過程中一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題將是連續(xù)成批的，會造成較大的經(jīng)濟損失，所以必須正確地設(shè)定制袋工藝，每更換一個產(chǎn)品，重新設(shè)定工藝條件時就要檢測封口剝離強度，仔細檢查設(shè)備各部分狀態(tài)，每班生產(chǎn)要詳細記錄工藝狀態(tài)，以便判斷質(zhì)量和積累工藝數(shù)據(jù)。只有認真熟練地操作，及時檢測，反饋，出現(xiàn)問題及時糾正，