供應鏈管理降低成本五大步驟(1)

1、●國士開講════════════════════════════════□日本觀察第27講：供應鏈管理降低成本的五大步驟－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－王淑珍日本經(jīng)濟觀察家談到生產(chǎn)效率，豐田汽車的「看板式管理」一直是膾炙人口。然在市場需求已由生產(chǎn)導向轉(zhuǎn)向消費導向之際，日本已逐漸放棄「看板式管理」，改採供給鏈管理（SupplyChainManagement，簡稱SCM）。1980年代「看板式管理」曾風靡全

2、世，被視為最具效率的生產(chǎn)管理模式。但是，這項生產(chǎn)管理只適用於「生產(chǎn)導向」的生產(chǎn)；亦即不論工廠生產(chǎn)什麼都能賣出去的生產(chǎn)環(huán)境，也因此，這項管理的最大特質(zhì)是一旦生產(chǎn)計畫確定後便不容改變。SCM則不同，透過IT，可隨時彈性調(diào)整生產(chǎn)計畫。這項生產(chǎn)管理方式之所以在日本境內(nèi)出乎意料的快速興起，不在於日本業(yè)者積極引進新制度，而是美國buyer的壓力。過去，美國buyer一個月下一次訂單，現(xiàn)在為應適網(wǎng)路銷售，下單次數(shù)改為一週一次者居多。SONY、Pana

3、sonic等美國市場佔有率大的企業(yè)，被迫引入此一生產(chǎn)管理方法。而且受波及者不限於成品業(yè)者，零件業(yè)者亦備受壓力?？蛋丶癉ell等電腦業(yè)者要求日本零件業(yè)者每天針對交貨、品質(zhì)、數(shù)量、生產(chǎn)計畫等提出報告，不能符合要求者便從名單中除名。而美國幾家大的零售業(yè)將其調(diào)貨對象從三千家縮小為三百家，選擇的基準即是，是否共同擁有SCM，可以百分之百保證交貨準時。從實施的程度而言，SCM有五個階段：第一階段是削減佔商品成本達三分之一的製造成本。第二是削減佔商品

4、成本三分之二的工廠外的成本（管理成本）。第三是利用網(wǎng)路，充分掌握零售商及採購對象的狀況，以回饋至生產(chǎn)計畫，進一步削減成本。第四階段則是利用網(wǎng)路掌握最終消費者的資訊，使商品開發(fā)單位針對消費者行動及時的提出新商品。使銷售機會的損失降低至最低。第五階段則是從最終消費至零件採購，與生產(chǎn)有關(guān)的全程作業(yè)均透過網(wǎng)路予以統(tǒng)合，使得與生產(chǎn)作業(yè)有關(guān)的各業(yè)者能同時共同持有顧客的訂貨資訊，透過這種方便性提供具有高度競爭力的服務。九○年代之後，美國的五大電腦業(yè)者

5、英代爾、康柏、IBM、Dell及GE等透過此一制度的引用，使得存貨的回轉(zhuǎn)天數(shù)從九○年的52天降為1998年的24天，減少了一半。於此同時，日本的五大電機公司：富士通、曰立、東芝、三菱電機、NEC等卻只從九○年度的72天降為1998年度的67天，生產(chǎn)流程並未作重大變革。67天的庫存天數(shù)，意味著一年貨品的週轉(zhuǎn)次數(shù)只有五次，如將批發(fā)商及倉庫計算在內(nèi)，實際回轉(zhuǎn)次數(shù)不到三次。換言之，三千億日圓的營業(yè)額中有一千億日圓屬於庫存，如果將庫存減半，便可增