水管連接件冷沖模具設計說明書

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　前言……………………………………………………………………………………1</p><p>　　一 沖壓件工藝的分析………………………………………………………………2</p><p>　　二 主要工藝參數(shù)的計算……………………………………………………………2</p>

2、<p>　　三 確定工藝方案及模具結構………………………………………………………5</p><p>　　四 模具設計計算……………………………………………………………………5</p><p>　　五 導料與定距機構設計……………………………………………………………12</p><p>　　六 固定機構的設計…………………………………………………

3、………………13</p><p>　　七 彈性元件的設計計算……………………………………………………………14</p><p>　　八 設計并繪制總裝配圖、選取標準件（附圖）…………………………………15</p><p>　　九 繪制非標準零件圖（附圖）……………………………………………………16</p><p>　　十 本模具的工作

4、過程及特點………………………………………………………16</p><p>　　十一 結束語…………………………………………………………………………18</p><p>　　十二 參考文獻………………………………………………………………………19</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　沖壓加工在

5、汽車、電子、電器、儀表、航空和航天產(chǎn)品及日用品生產(chǎn)中得到了廣泛的應用。20多年來，我國工業(yè)發(fā)展迅速，產(chǎn)品更新?lián)Q代快。沖壓模具設計與制造的課程設計的目的是陪養(yǎng)學生對沖壓工藝規(guī)程的編

6、 制方法、掌握應用現(xiàn)代化設計手段和運用CAD/CAM軟件設計中等復雜程度的沖壓模具、編制模具零件的加工工藝和程序并能數(shù)控機床進行加工。</p><p>　　沖壓件的生產(chǎn)過程一般都是從原材料剪切下料開始的，經(jīng)過各種工序和其他必要的輔助工序加工出圖紙要求的零件，對于某些組合沖壓和精度要求較高的沖壓件，還需要經(jīng)過切削、焊接或鉚接等加工才能完成。進行沖壓模具設計與制造就是根據(jù)已有的生產(chǎn)

7、條件，綜合考慮影響生產(chǎn)過程順利進行的各方面的因素，合理安排零件生產(chǎn)工序，最優(yōu)的選用并確定各工藝參數(shù) ，合理設計模具結構、選擇加工方法和設備等</p><p>　　本次畢業(yè)設計我設計了一個小型水管連接件，其中水管連接件作為模具設計的課題。根據(jù)零件的特點，該副模具將其設計為:雙側(cè)刃定距、彈壓卸料、自然漏料的多工位連續(xù)沖裁模。由于本人的實踐經(jīng)驗及理論水平有限，畢業(yè)設計中不妥和錯誤之處在所難免，還請老師同學多提寶貴意見，

8、以便得以修正，以臻完善，則不盛感激。</p><p>　　水管連接件冷沖模具設計說明書</p><p>　　零件的名稱：水管連接件（見圖1-1）</p><p><b>　　生產(chǎn)批量：大批量</b></p><p>　　材料：08F 板厚：t =2.5mm </p>&l

9、t;p>　　未標注公差：IT14級</p><p><b>　　圖（1—1）</b></p><p>　　一 沖壓件工藝的分析</p><p>　　該工件為非圓形帶孔帶翻邊件，翻邊高度較大，因此需要拉深沖底孔后再翻邊，兩個孔在頂部且不在拉深變形區(qū)。工件的材料為08F，具有良好的可沖壓性能，易于拉深翻邊成形。產(chǎn)品批量較大，日產(chǎn)能需達到6

10、萬PCS。該零件沖壓工序有：沖孔、落料、三次翻邊、切槽。</p><p>　　模具類型選擇：單工序模具有結構簡單、設計及制造容易的特點，但數(shù)量需求較多，要占用較多人員設備場地；復合模具有定位、成型精度高，資源占用少，效率高的特點，但該產(chǎn)品結構緊湊，沖裁及翻邊零部件設計存在較大困難（有限空間無法放置過多備件）；連續(xù)模具有設計簡單、工位排布容易、節(jié)省生產(chǎn)資源、生產(chǎn)效率高等特點。依據(jù)產(chǎn)品工藝分析，選用連續(xù)模類型進行設計

11、。</p><p>　　由于該模具翻邊過程不能一次完成，需拉深后再翻邊，故壓蓋端部切槽不能連續(xù)沖裁完成，需后序加工完成。</p><p>　　二 主要工藝參數(shù)的計算</p><p>　　1．確定沖壓的基本工序</p><p>　　如（圖1—1）零件圖所示。通過工藝計算翻邊高度H超過一次翻邊最大高度，故該零件行進沖壓加工的基本工序為沖孔、拉

12、深沖孔后翻邊、落料。根據(jù)零件要求進行工藝計算分析：</p><p>　　=0.5D（1－）+0.43+0.72t</p><p>　　其中：——　一次翻邊極限高度</p><p>　　—— 極限翻邊系數(shù)（查表）</p><p>　　—— 翻邊凹模角半徑</p><p>　　t —— 板料厚度</p>

13、<p>　　所以= 0.5×17.5（1－0.75）+0.43×3+0.72×2.5</p><p><b>　　=5.2 mm</b></p><p>　　顯然，零件需要的高度H＞，所以比較好的工藝方法是先在平板毛坯拉深成帶寬凸緣的圓筒形件，在底部沖孔后再進行翻邊。在拉深件底部沖孔后翻邊。</p><p&g

14、t;　　2．圓孔翻邊的工藝計算</p><p>　　如（圖1—2）所示，工藝計算過程順序是先確定翻邊所能達到的最大高度，按圖示幾何關系，翻邊高度h為：</p><p>　　h=0.5（D-）-（+0.5t）+0.5π（+0.5t）</p><p>　　≈0.5D（1－）＋0.57</p><p>　　則 = 0.5D（1- ）+0.57 ≈

15、4mm</p><p><b>　　這時底孔的直徑為</b></p><p>　　=D + 1.14-2h =11 mm</p><p>　　最大翻邊高度確定，可按下式計算拉深工序件的高度；</p><p>　　=H - ++ t = 8.5 mm</p><p>　　則=- t=6.=6 便

16、就是拉深高度。</p><p><b>　　3．拉深工藝計算</b></p><p>　　板料厚度大于1mm，故采用中心線尺寸計算。</p><p><b>　?。?）確定修邊余量</b></p><p>　　按= 35mm、/ =2，查表取修邊余量Δd=3。則拉深時的實際凸緣直徑應為：=（35+2

17、×3）=41mm。</p><p><b>　　（2）計算毛坯直徑</b></p><p>　　因d/r≥20，毛坯直徑由公式</p><p><b>　　D = </b></p><p><b>　　=</b></p><p><b&g

18、t;　　≈45.8mm</b></p><p>　　（3） 判斷能否一次拉成</p><p>　　按下列數(shù)據(jù)：/ =2，毛坯相對厚度t/D = 2.5/45.8= 5.4%，查表得首次拉深允許的最大相對高度為：0.35～0.45。 而工件相對高度 /= 6/17.5 = 0.35，在此范圍之內(nèi)，所以能夠一次拉成。</p><p>　?。?）計算首次拉深直

19、徑</p><p>　　查表得帶凸緣件首次拉深系數(shù)=0.42，因為該工序能一次拉深成功，所以首次拉深直徑就等于=17.5mm。拉深高度為6</p><p>　　4．確定基本工序的尺寸公差</p><p>　　零件圖上的尺寸未標注公差，按照IT14級確定工件的公差。經(jīng)查表（GB1800—79）得各尺寸的公差為：</p><p>　　35 10

20、 </p><p>　　30 </p><p><b>　　結論：可以沖裁</b></p><p>　　三 確定工藝方案及模具結構形式</p><p>　　該零件進行沖壓加工的基本工序為沖孔、拉深沖底孔后翻邊、落料。其中，沖孔

21、和落料屬于簡單分離工序，而翻邊的成形方式已做工藝分析。在拉深成形過程中，為防止拉深時產(chǎn)生裂痕，使應力分布均勻，使≥</p><p>　　因此沖孔應放在拉深翻邊工序后進行。</p><p>　　綜合分析，沖裁件的尺寸精度不高，形狀不大，但產(chǎn)量大，根據(jù)材料較厚（t=2.5）工序教多的特點，為保證孔位精度和較高的生產(chǎn)率，以及防止拉深開裂等。實行工序集中的工藝方案，即采用吊裝式導正釘定位、雙側(cè)刃定

22、距、固定卸料裝置、壓邊裝置、自然漏料方式的連續(xù)沖裁模結構。</p><p><b>　　四 模具設計計算</b></p><p>　　1 排樣及材料的利用率</p><p>　　首先查表確定達邊值。根據(jù)零件的形狀，兩工件間（縱向）按圓形取達邊值b=1.5mm，側(cè)邊（橫向）按矩形取達邊值a=2.2mm。由于沖裁件中有拉深翻邊工序，根據(jù)計算出毛

23、坯直徑。該模具采用雙側(cè)刃定距方式，所以條料的寬度按有側(cè)刃定距的寬度公式計算：</p><p>　　B =（D+2+）=（45.8+2×2.2+2×2）=54.2</p><p>　　其中，D——毛坯直徑 ——達邊值</p><p>　　——側(cè)刃余量 Δ——條料寬度公差</p><p>　　則，導料板入端導料尺寸為：<

24、/p><p>　　B= B +C= 54.2+0.4=54.6mm.</p><p>　　其中，C——最小雙面導料間隙</p><p>　　由于拉深過程中，條料寬度縮短，所以導料板出端導料尺寸適當減小，根據(jù)計算取40mm.</p><p>　　所以經(jīng)計算，連續(xù)進料步距為50mm。排樣圖如（圖1—4）所示。</p><p>

25、　　以一次完整沖裁條料長度消耗為準，按以下公式計算材料利用率：</p><p>　　式中 —— 一段條料能沖出的工件數(shù)目；</p><p>　　L—— 該段條料的長度 </p><p>　　A—— 一個工件的實際面積</p><p><b>　

26、　B—— 送料步距</b></p><p>　　經(jīng)計算得 =65% </p><p>　　2 計算工序壓力</p><p><b>　　落料力： </b></p><p>　　= KLt 08鋼查表抗剪強度～360,取</p><p>　　= 1.3×98×

27、2.5×320/1000</p><p>　　= 101.9 KN</p><p>　?。?） 卸料力：= =0.04×101.9=4.1 KN</p><p>　?。?）拉深力： = </p><p>　　= 0.45×3.14×17.5×2.5×400 N</p>

28、<p>　　= 22608 N ≈ 22.61 KN</p><p>　　式中 ——修正系數(shù)，K = 0.45；</p><p>　　——材料的強度極限，08鋼= 324～441，取=400。</p><p>　?。?） 壓邊力：=[]p</p><p>　　=[45.8-（17.5+2×6）]×2.5<

29、/p><p>　　= N≈5.85 KN</p><p>　　式中 ——凹模圓角半徑，取=6mm；</p><p>　　p ——單位壓邊力，p=2.5。</p><p>　?。?） 沖孔力：= +2++ = 1.3πDt+2×1.3πDt</p><p>　　= 1.3πt（D+2D+）+1.3 t+1.3 t&

30、lt;/p><p>　　= 1.3×3.14×2.5×320（12+2×2.5）+216320+175136</p><p>　　= 446971 N≈446.97 KN</p><p>　　式中 D——翻邊底孔直徑，D=12mm；</p><p>　　D——工件孔直徑，D=2.5mm。</p>

31、<p><b>　　——沖側(cè)刃力</b></p><p><b>　　——沖工藝孔力</b></p><p>　　（6） 翻邊力：=1.1π（D - D）t</p><p>　　=1.1×3.14×5.5×2.5×177</p><p>　　=8

32、406.17≈8.41 KN</p><p>　　式中 D——翻邊底孔直徑，D=12</p><p>　　——板料屈服應力，查表=177</p><p>　?。?） 推件力：=n=3×0.05×55.52=8.33 KN</p><p>　　式中 n ——沖孔時卡在凹模內(nèi)的廢料數(shù)，n=3；</p><p

33、>　　——推件力系數(shù)，查表=0.050</p><p><b>　　故總沖裁力為：</b></p><p><b>　　=++++++</b></p><p>　　= 101.9+4.1 +22.61 +5.85+446.97+8.41+ 8.33=598.17 KN</p><p><

34、b>　　3 關于壓力中心</b></p><p>　　由于級進模在安裝時，用的是裝夾槽裝夾，而不需要用模柄，故一般不需要計算壓力中心，只是在排樣設計時，盡量使沖裁力和彎曲力分布均勻.</p><p>　　4 沖壓設備的選擇</p><p>　　為使壓力機能安全工作，取</p><p>　　≥（1.6～1.8）=1.6&#

35、215;598.17KN =957.08 KN</p><p>　　故選用公稱壓力為1000 KN的J23-100開式可傾壓力機。</p><p>　　其主要的技術參數(shù)為：</p><p>　　公稱壓力：1000 KN；</p><p>　　滑塊行程：140 mm；</p><p>　　最大封閉高度：480mm；<

36、;/p><p>　　最大封閉高度調(diào)節(jié)量：100 mm；</p><p>　　工作臺尺寸：320mm×530 mm；</p><p>　　工作臺墊板孔尺寸：220 mm；</p><p>　　模柄孔尺寸：60 mm×75 mm；</p><p>　　工作臺板厚度：120mm ；</p>&l

37、t;p>　　墊板厚度：80 mm。</p><p>　　5 模具主要工作部分尺寸計算</p><p>　　模具的落料凸凹模、拉深凸凹模、沖孔凸凹模、翻邊凸凹模 工作部分的相互關系如（圖1—5）所示。</p><p><b>　　圖1—5</b></p><p>　?。?）落料刃口尺寸計算 </p>

38、<p><b>　　30</b></p><p>　　對于落料部分按未注公差IT14級計。所以落料件尺寸為，</p><p>　　35 mm 10mm mm。</p><p>　　根據(jù)查表得沖裁刃口雙面間隙為：=0.35mm，=0.50mm。</p><p>　　70的制造公差查表得，=0.18mm,=

39、0.18mm。</p><p>　　+= 0.36mm -=0.15mm.</p><p>　　由于+＞-，故采用凸模與凹模配合加工法。磨損系數(shù)查表確定為x=0.5 ，則凹模刃口尺寸為：</p><p>　　=（D-）=(35-0.5×0.62)=34.69 mm.</p><p>　　凸模刃口尺寸按凹模實際尺寸配制，保證

40、其雙面間隙為0.35～0.50mm。為保證模具刃口有較長的使用壽命，即保證刃口磨損后還能沖出合格的零件來，制造時按照最小間隙=0.35mm配制間隙。</p><p>　　同理，落料尺寸10mm mm經(jīng)計算得，</p><p>　　=（D-）=（10-0.5×0.36）=9.82 mm</p><p>　　=（D-）=(25-0.5×0.52)

41、=24.74 mm</p><p>　　凸模刃口尺寸按凹模實際尺寸配制，且保證雙面間隙為0.35mm</p><p>　?。?）沖孔刃口尺寸計算</p><p>　　對于φ2.5的孔，工件未注公差，按IT14級計，尺寸為 mm。</p><p>　　=0.25×0.3=0.08 mm </p><p>　　由

42、公式，=（+）=2.65 mm</p><p>　　同理對于 的孔 凸模尺寸經(jīng)計算得：12.22 mm</p><p>　　凹模刃口尺寸按凸模實際尺寸配制，且保證雙面間隙為0.35mm.</p><p>　?。?）拉深口尺寸計算</p><p>　　對于拉深部分，工件有標注公差，按標注公差計算，尺寸為 。</p><p&

43、gt;　　凸、凹模的制造公差可采用IT10級精度，==Δ/4=0.04 mm。</p><p>　　拉深間隙的確定；Z = t+Kt =2.5+0.04+0.1×2.5=2.79 mm.其中拉深系數(shù)查表得 K=0.10 .</p><p>　　則可以求得拉深凸模和凹模的刃口尺寸為：</p><p>　　=（）=（20-0.75×0.16）=19.

44、88 mm</p><p>　　=（-Z）=（20-0.75×0.16-2.79）=17.09 mm</p><p>　　（4）翻邊刃口尺寸確定</p><p>　　對于翻邊部分凸、凹模刃口尺寸應當與前面拉深工序時凸、凹模刃口尺寸一致。</p><p>　　（5） 中心距尺寸：</p><p>　　L=30/

45、8=30±0.01875≈30±0.0188</p><p>　　注：在計算模具中心距的時候，制造偏差值取工件公差的1/8</p><p>　　6 確定各主要零件結構尺寸</p><p>　　凹模板外形尺寸的確定</p><p>　　凹模板厚度H的確定：</p><p>　　H = （F取總壓力F

46、= 446971N）</p><p>　　08F為合金鋼 取K=1 查表 </p><p>　　所以，H =35.5 mm</p><p>　　凹模板長度L的確定：</p><p>　　L = b+ 2 c</p><p>　　t=2.5 mm, b = 35 mm，查表得，c = 34 mm</p>

47、<p>　　L = 35 + 2×34 = 103 mm</p><p>　　凹模板的寬度的確定：</p><p>　　B = n×步距+工件寬+2c</p><p>　　步距=50 mm，工件寬=25 mm</p><p>　　B = 6 ×50+25+68 = 393 mm，</p>

48、<p>　　為使凹模板板獲得更好的受力，可以將凹模的長度和厚度適當增大。由此，確定凹模板的外形尺寸為：400×110×36。</p><p>　　（2） 凸模長度的確定</p><p>　　該副連續(xù)模包括，沖孔凸模、拉深凸模、翻邊凸模、落料凸模、以及沖工藝孔凸模和側(cè)刃凸模。根據(jù)各凸模工作性質(zhì)不同其凸模的長度也不同，</p><p>　

49、　L= h + h + h-0.2 mm</p><p>　　=30+32 + 52-0.2 =113.8 mm，</p><p>　　其中，凸模固定板厚h= 30mm, 壓料板厚h=32mm,預壓狀態(tài)下卸料彈簧厚度h=52 mm ；h=（0.85～0.9） ，為自由狀態(tài)下彈簧的厚度。</p><p>　　根據(jù)工序結構要求，各沖裁凸模入模深度定為5.8mm，拉深凸模

50、入模深為6mm．沖底空孔入模深度定為6.2 mm，翻邊凸模如模深度為18.7 mm，根據(jù)模具結構，　定得拉深凸模長度為113.8mm，則沖裁凸模長度為113.6mm　沖底孔凸模長度為114mm，翻邊凸模長度為126.5 mm。</p><p>　?。?） 凸模固定板外形尺寸的確定</p><p>　　凸模固定板的外形尺寸同凹模板相同，厚度為凹模板0.8～1倍</p><

51、;p>　　故凸模固定板外形尺寸為，400×110×30</p><p>　?。?） 墊板外形尺寸確定</p><p>　　墊板的平面形狀與尺寸與固定板相同，其厚度一般為6～10 mm，</p><p>　　故墊板的外形尺寸為，400×110×10 </p><p>　?。?）導料板外形尺寸的確

52、定</p><p>　　導料板由兩塊板構成，分別固定在凹模板兩側(cè)。根據(jù)前面計算的導</p><p>　　板入端與出端尺寸確定其外形尺寸，入端尺寸為54.6 mm，出端為40 mm，</p><p><b>　　圖1—6 </b></p><p>　　導料板外形尺寸如圖（1—6），導料板的厚度確定為20mm。</p&

53、gt;<p>　?。?） 壓料板外形尺寸確定</p><p>　　壓料板是壓邊裝置的主要構成，當模具閉合時壓料時，壓料板底部位于兩導料板之間，所以壓料板底部外形尺寸剛好與導料板形成大間隙配合，故整個壓料板的厚度為：32mm。則壓料板外形尺寸定為：400×100×32</p><p>　　五 導料與定距機構設計</p><p>　

54、　級進模沖壓要經(jīng)多個工位逐步完成，工序件必須在各工位準確定位。級進模工位數(shù)多，模具尺寸大，產(chǎn)品精度要求高，所以工序的定位要求也高。</p><p>　　工序件在級進沖壓過程中的定位包括三個要素，即X向、y向和z向</p><p>　　(1)X向定位：工序件沿條料送進方向的定位，主要是定距，</p><p>　　(2)y向定位：工序件沿條料寬度方向的定位，主要是導料。

55、</p><p>　　(3)z向定位：工序件沿沖壓方向的定位，主要是浮頂。</p><p>　　此外,從定位的精度來看。又可分為粗定位和指定位,上述定距,導料,浮頂. 精定位指的是導正。</p><p>　　本設計用到的導向與定距機構：</p><p><b>　　1　側(cè)刃</b></p><p>

56、;　　側(cè)刃是級進模用得最廣的定距機構。其工作原理是在條料側(cè)邊上沖出與送進步距相等的缺口，利用側(cè)刃擋塊對條料缺口處臺肩的阻擋實現(xiàn)定距。用側(cè)刃定距精度可靠,生產(chǎn)率高，因而,是級進模常用的定距方式。由于它以切去條料邊緣少量材料形成的臺肩定位，所以增加了材料的消耗和沖壓力。一般用于生產(chǎn)率要求高、步距較小、材料較薄的級進模。</p><p>　　本設計中用第一個沖切刃，作側(cè)刃，后帶一臺階，稱側(cè)刃擋塊，和側(cè)刃一起工作，帶料每

57、送進，只能送到被側(cè)刃切除的地方．實現(xiàn)對帶料的初定位。</p><p><b>　　導正銷</b></p><p>　　導正是級進模的精定位方式。它通過裝于上模的落料凸模底部，在落料以前矯正條料及工序件位置，從而起到準確定位作用。</p><p>　　本模具使用 （圖1-7）所示形式的導正銷。此結構適用于大孔導正，適合于本模具。為保證導正銷的剛度

58、，采用螺釘?shù)跹b的安裝形式。</p><p>　　圖1-7　　　　　　　</p><p><b>　　3 導料板</b></p><p>　　導料使用導料板導向，導料板高度20mm,由于帶料在沖壓過程中寬度有變化，兩導料板間距離也是變化的，具體尺寸見導料板零件圖。</p><p><b>　　4 抬料釘設計：

59、</b></p><p>　　抬料釘作用是將帶料抬高到一定高度，使帶料在這一高度上能沿送料方向送進，即Ｚ方向上的定位。在本模具中為保證帶料的送進，根據(jù)零件結構，最小抬料高為7.5mm，取抬料高為8mm 。</p><p>　　六 固定機構的設計</p><p>　　1　模板類零件的固定：</p><p>　　模板類零件包括凸模固

60、定板、凹模板、導料板等，一般采用銷釘定位，內(nèi)六角螺釘連接．當模板層少于三層時，可用一個螺釘連接，超過三層,應分層連接.本模具設計中，因使用快速換凸模機構．故將上模座，上模墊板，上模固定板，用一螺釘連接，它們間用銷釘定位。凸模蓋板只起固定凸模上下方向作用，只需用螺釘固定在凸模固定板上，無需銷釘定位。</p><p><b>　　2　凸模的固定：</b></p><p>

61、　　由于該模具的凸模的結構分兩種類型，一種是標準圓凸模，如：拉深凸模、沖孔凸模、翻邊凸模；一種是鉚裝式凸模，如：落料凸模以及側(cè)刃凸模；所以固定方式也分別采用兩種形式：標準圓凸模采用臺階式，即在凸模固定板上開臺階孔，將標準圓凸模放入，上面蓋上凸模墊板，用六角螺釘和銷釘將墊板以及凸模固定板與上模座一起固定；鉚裝式凸模是直通結構，鉚頭一端材料需要保持軟狀態(tài)，必須限定淬火長度，固定板型孔按凸模配作成過渡配合（取m6），同時型孔上端沿周邊制成（1

62、.5～2.5）×45斜角，做成鉚窩。 如（圖1-8）</p><p>　　圖1-8 </p><p>　　3　凹模鑲塊的固定：</p><p>　　本設計為快速更換沖裁凹模鑲塊,因為凹模(尤其沖裁凹模)是易損件，需經(jīng)常更換。該級進模按圖1-10所示設計凹模鑲塊，凹模鑲塊外側(cè)不帶臺階。更換凹模時，用一個銷釘從下模墊板的廢料漏

63、孔將凹模鑲塊從固定板內(nèi)頂出，不必拆卸聯(lián)接固定板的螺釘和銷釘，有時還無需將模具從高速沖床上卸下，因此更換凹模速度快，而且可保證模具的重復裝配精度，提高模具的使用壽命。因為卸料板能彈性壓料，所以在生產(chǎn)過程中不帶臺階的凹模鑲塊不會從下模固定板中形跳出。</p><p><b>　　圖1-10</b></p><p>　　七 彈性元件的設計計算</p><

64、;p>　　為了得到較平整的工件，防止變形區(qū)板料在拉深過程中起皺。此模具采用彈性壓邊裝置，采用彈簧壓力進行壓邊。使條料在落料、拉深、翻邊、沖孔過程中始終處在一個穩(wěn)定的壓力之下，從而改善毛坯的穩(wěn)定性。在合模過程中，該壓料板不僅起壓邊的作用，且在開模過程中，壓料板還起彈性卸料作用。</p><p><b>　　彈簧的自由高度：</b></p><p>　　= （3.5

65、～4）*</p><p>　　式中 ——彈簧的自由高度，mm。</p><p>　　——工作行程與模具修模量或調(diào)整量（4～6 mm）之和，mm。</p><p>　　=10 + 1 + 5 = 16 mm</p><p>　　=（3.5～4）×16= 56～64 mm</p><p><b>　　

66、取= 60 mm。</b></p><p><b>　　彈簧的裝配高度：</b></p><p>　　=（0.85～0.9）=51～54 mm</p><p><b>　　取=52 mm</b></p><p>　　八 設計并繪制總裝配圖、選取標準件（附圖—雙側(cè)刃定距連續(xù)沖裁模）

67、</p><p>　　按已確定的模具形式及參數(shù)，從冷沖模標準中選取標準模架。</p><p>　　凹模周界 L=400 mm、B=160 mm、厚度H=45 mm的對角上模座；</p><p>　　上模座 400×160×45 GB/T2855.1-90</p><p>　　材料 HT200 GB9

68、436-88</p><p><b>　　圖１－１１</b></p><p>　　九 繪制非標準零件圖（附模具零件圖）</p><p>　　本設計繪制了落料凸模、翻邊凸模、沖孔凸模、拉深凸模、側(cè)刃凸模、相拼凹模、凹模固定板、凹模墊板、導料板、壓料板、凸模固定板、凸模墊板、乘料板等零件圖樣。</p><p>　　十 本

69、模具的工作過程及特點</p><p><b>　　1 工作過程:</b></p><p>　　1). 準備工作:將條料順著乘料板導向槽全部拉入乘料板中,再將條料定位裝夾好,然后把條料拖出一步一步手工送料。(手工送料到全部工位后讓其在同步電動機的帶動下自動送料。)</p><p>　　2). 沖床滑塊帶動上模從最高點開始向下運動。</p&g

70、t;<p>　　3). 上模繼續(xù)下行,外導柱進入導套對上模導向起粗定位作用。</p><p>　　4). 壓料彈釘與卸料板壓板接觸,壓著卸料板下行,內(nèi)導柱進入下模導套孔進行精確導向起精確定位作用。</p><p>　　5). 導正銷進入條料上導正孔,壓料板接觸條料,隨著上模下行條料被壓向下運動. 壓料板壓著帶料下行,碰到翻邊下模。</p><p>　　

71、6). 條料接觸凹模板時壓料板停止運動,沖床滑塊繼續(xù)向下運動,上模壓料彈釘彈簧開始壓縮.壓料板受彈簧壓力壓緊條料,經(jīng)一定的行程,沖裁和拉深凸模開始工作，同時拉深工位上的壓邊圈，緊壓條料，保證拉深工序順利完成。</p><p>　　7). 沖床滑塊繼續(xù)向下運動,在接近下死點(閉模狀態(tài))時,沖頭完全進入下模孔內(nèi),完成沖孔、拉深、翻邊、落料等工序.此時上模的最下表面,與下模的最上表面接觸。</p><

72、;p>　　8). 沖孔廢料從凹模板到凹模墊板到下模座落料孔落下。</p><p>　　9). 在沖床經(jīng)過下死點后,沖床滑塊帶動上模開始回升,凸模退回一段距離后此時由于壓料彈釘壓力漸漸退去,在下模卸料彈釘彈簧力的作用下,卸料板帶著已成型的帶料上行到限位栓限制的最上點。</p><p>　　10). 沖床滑塊帶動上模繼續(xù)上行,回到開模狀態(tài)的最高點完成一次沖壓過程.</p>

73、<p>　　11). 帶料送進一個步距,帶料掉下,至送料高度，準備下一個工作循環(huán)。</p><p>　　2 本模具結構特點:</p><p>　　該級進模的下模由下模座、下模墊板、下模固定板、凹模鑲塊、抬料釘、導料板、卸料板、導柱導套、卸料板彈釘、卸料板限位器等零部件組成，其中下模固定板、凹模鑲塊、導料板、卸料板等是關鍵零部件。</p><p>　　(1)

74、 下模固定板具有高精度、長壽命</p><p>　　下模固定板與凸模固定板一樣，選用淬透性好、淬火變形小的合金模具鋼材料，熱處理達HRC50—55，線切割加工，以保證下模固定板的高精度和長壽命。 </p><p>　　(2) 快速更換沖裁凹模鑲塊</p><p>　　因為凹模(尤其沖裁凹模)是易損件，需經(jīng)常更換。該級進模按圖1-10所示設計凹模鑲塊，凹模鑲塊外側(cè)不帶

75、臺階。更換凹模時，用一個銷釘從下模墊板的廢料漏孔將凹模鑲塊從固定板內(nèi)頂出，不必拆卸聯(lián)接固定板的螺釘和銷釘，有時還無需將模具從高速沖床上卸下，因此更換凹模速度快，而且可保證模具的重復裝配精度，提高模具的使用壽命。因為卸料板能彈性壓料，所以在生產(chǎn)過程中不帶臺階的凹模鑲塊不會從下模固定板中跳出。</p><p>　　拉深之前需要壓料，所以卸料板又需作壓料板使用，因此在上模設計了壓料彈釘。在彎曲之前，壓料彈釘將卸料板壓住

76、，從而使卸料板將片料壓住。沖床完成一次工作行程后，壓料彈釘隨上模一起上行；模的送料時，下卸料板彈釘將卸料板抬起，但卸料板彈釘?shù)膹椓Ρ仨氝h小于上模壓料彈釘?shù)膹椓?。在下模座上設計剛性的卸料板限位器，既可控制卸料板的抬起高度，又可承受很大的卸料力。因此卸料板既可彈性壓料，又可剛性卸料。</p><p>　　為了保證落料、翻邊上模的位置精度，在落料凸模底部安裝了導正銷、用于落料前的導正。而將翻邊凸模底部設計成為半球狀。有

77、利于翻邊的準確定位。</p><p>　　此下模的結構簡單,動作可靠,避免了結構復雜的側(cè)沖機構的設計,可大大降低模的成本,以及調(diào)試,維護難度較小.</p><p><b>　　十一 結束語</b></p><p>　　該級進模采用單出排樣，有6個工位，上、下模固定板具有高精度、長壽命?？煽焖俑鼡Q凸模和凹模鑲塊，并且重復裝配精度高，可延長模具的使

78、用壽命。采用雙側(cè)刃定距，在側(cè)刃凹模鑲塊上設計一個與導料板一樣高的限位刃凸臺，既可初定位送料的步距，又可快速定位導料板。同時在上模座上設計剛性的卸料板限位器，卸料板既可彈性壓料又可剛性卸料。</p><p>　　本畢業(yè)設計,我的第一副級進模設計,選題較難,結構比較復雜。在規(guī)定的時間內(nèi)完成從模具裝配、結構及零件的設計，除了自己的努力外,更多的是要感謝老師在我設計過程中對我的指導.</p><p&g

79、t;　　在此,我要感謝我的指導老師於星,沖壓模具專業(yè)技術徐杰工程師在我設計課題從方案確定到具體實現(xiàn)結構上的熱情指導。他們的指導,讓我修正了設計中一個又一個的錯誤,更重要的是我從中學到了很多東西,這些在原來學過的教材中是無法找到了,這些也是我以后工作中很寶貴的財富。</p><p>　　同時感謝我公司的工程師李俊,在我的圖紙繪制,工藝分析,模具零件加工工藝分析等方面的幫助.</p><p>

80、<b>　　鄭燕</b></p><p><b>　　2008年5月9日</b></p><p><b>　　十二 參考文獻</b></p><p>　　1．《沖壓工藝與模具設計》 鐘毓斌 主編 機械工業(yè)出版社 2005.2</p><p>　　2.《模具設計與制造工藝》

81、傅建軍 主編 機械工業(yè)出版社 2006.1 </p><p>　　3．《沖壓工藝學》 肖景容 姜奎華 主編 機械工業(yè)出版社 2002.8</p><p>　　4.《沖模設計應用實例》 模具實用技術叢書編委會 主編 機械工業(yè)出版社 2003.4</p><p>　　5.《中國模具設計大典》 電子版 中國模具設計大典編委會 互聯(lián)網(wǎng)資料</