機械制造工藝課程設計ca6140撥叉說明書

1、<p><b>　　目錄</b></p><p>　　序言……………………………………………………1</p><p>　　零件的分析 ……………………………………………2</p><p>　　零件的作用 …………………………………………2</p><p>　　零件的工藝分析……………………………………2<

2、/p><p>　　工藝規(guī)程的設計………………………………………3</p><p>　　確定毛坯的制造形式………………………………3</p><p>　　基面的選擇…………………………………………3</p><p>　　制定工藝路線…………………………………‥4</p><p>　　機械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的確定……

3、6</p><p>　　確立切削用量及基本工時………………………9</p><p>　　夾具設計………………………………………………15</p><p>　　問題的提出………………………………………15</p><p>　　夾具設計…………………………………………15</p><p>　　工序簡圖……………………………

4、…………………20</p><p>　　參考文獻………………………………………………25</p><p><b>　　序言</b></p><p>　　機械制造裝備設計課程設計是我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及專業(yè)課之后進行的.這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們四

5、年的大學生活中占有重要的地位。</p><p>　　通過機械設計裝備及夾具設計的學習，匯總所學專業(yè)知識如一體，讓我們對所學的專業(yè)課得以鞏固、復習及實用，在理論與實踐上有機結合；使我們對各科的作用更加深刻的熟悉與理解，并為以后的實際工作奠定堅實的基礎！</p><p>　　在些次設計中我們主要是設計CA6140撥叉的銑床夾具。在此次課程設計過程中，我小組成員齊心協(xié)力、共同努力完成了此項設計。

6、在此期間查閱了大量的書籍，并且得到了有關老師的指點。</p><p><b>　　一、零件的分析</b></p><p><b>　　零件的作用</b></p><p>　　題目所給的零件是CA6140車床的撥叉。它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ

7、22孔與操縱機構相連，二下方的φ55半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。</p><p><b>　　零件的工藝分析</b></p><p>　　零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：</p&

8、gt;<p>　　1、小頭孔Φ22以及與此孔相通的Φ8的錐孔、M6螺紋孔。</p><p>　　2、大頭半圓孔Φ55。</p><p>　　3、大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.07mm，小頭孔上端面與其中心線的垂直度誤差為0.05mm。</p><p>　　由上面分析可知，可以粗加工撥叉下端面，然后以此作為基準采用專用夾具進行加工，并且

9、保證位置精度要求。再根據各加工方法的經濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。</p><p><b>　　工藝規(guī)程設計</b></p><p>　　、確定毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為HT200，考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，

10、生產類型為中等批量，故選擇木模手工砂型鑄件毛坯。查手冊知，加工余量2.0 mm ，拔模斜度3°，收縮率1.0 %，查《機械制造工藝設計簡明手冊》第38頁表2.2-3，選用鑄件尺寸公差等級為CT-12，加工余量等級為H。</p><p><b>　　、基面的選擇</b></p><p><b>　　粗基準的選擇</

11、b></p><p>　　在選擇粗基準時，一般遵循下列原則：（1）保證相互位置要求原則；（2）保證加工表面余量合理分配原則；（3）便于工件裝夾原則；（4）粗基準一般不重復使用的原則；（5）為了保證所有加工表面有足夠的加工余量，選用加工余量小的表面作粗基準，不要用同一尺寸方向上。</p><p>　　為了方便裝夾，以及依據以不加工表面為基準和毛皮表面質量較好者為基準的原則，選底端面為基

12、準。</p><p><b>　　精基準的選擇</b></p><p>　　主要考慮基準重合的原則，選用統(tǒng)一的基準有利于保證零件的精度。多用“一面兩孔”的定位方式定位，所以選擇小頭孔軸線和底面為精基準。</p><p><b>　　、制定工藝路線</b></p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點，應

13、當根據零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經濟精度得到保證。在生產綱領已經確定的情況下，可以考慮采用機床配以專用工具卡，并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便是生產成本盡量下降。查《機械制造工藝設計簡明手冊》第20頁表1.4-7、1.4-8,選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：</p><p><b>　　工藝路線方案一：</b>

14、</p><p>　　工序 1： 以Ф40的下平面為基準，粗銑兩端通孔Ф22上表面。</p><p>　　工序 2： 精銑φ40上平面，保證表面粗糙度3.2。</p><p>　　工序3： 擴、粗鉸、精鉸兩端孔至Ф22，保證表面粗糙度1.6</p><p>　　工序4： 粗鏜Ф55的孔。</p><p>　　工序

15、5： 半精鏜Ф55的孔，保證表面粗糙度3.2。工序6： 粗鏜Ф73孔的上端面。</p><p>　　工序 7： 半精鏜 Ф73孔上端面，保證表面粗糙度3.2。</p><p>　　工序 8： 鉆Ф6.9的孔、 鉆Ф8錐銷孔。</p><p>　　工序9： 攻絲、精鉸Ф8孔，保證粗糙度1.6。</p><p><b>　　

16、工序10： 切斷。</b></p><p><b>　　工序11： 檢驗。</b></p><p><b>　　工藝路線芳案二：</b></p><p>　　工序 1： 以Ф40的下平面為基準，粗銑兩端通孔Ф22上表面。</p><p>　　工序2：精銑Ф40上表面</p>

17、<p>　　工序3：粗鏜Ф55的孔。</p><p>　　工序4：半精鏜Ф55的孔，保證表面粗糙度3.2。</p><p>　　工序5：擴、粗鉸、精鉸兩小端頭孔至Ф22，保證表面粗糙度1.6。</p><p>　　工序6： 粗銑Ф73孔的兩端面。</p><p>　　工序7： 精銑Ф73孔兩端面，保證表面粗糙度3.2。</

18、p><p>　　工序8：鉆Ф6.9的孔、 鉆Ф8錐銷孔。</p><p>　　工序9：攻絲、精鉸Ф8孔，保證粗糙度1.6。</p><p><b>　　工序10： 切斷。</b></p><p><b>　　工序11： 檢驗。</b></p><p>　　工藝方案的比較及分析：&

19、lt;/p><p>　　上述兩方案:方案一：是先加工內孔φ22, 再以φ22孔為基準加工φ55內孔,而方案二：先鏜孔φ55,以底面及φ22外圓面為基準，再以φ55內孔及上平面加工φ22孔。由零件圖可知φ22孔的設計基準為φ55孔的中心線，所以加工φ22孔時定位基準最好為φ55孔的中心線，可保證其加工的位置精度，符合中批生產要求,方案二較為合理。 </p><p><b>

20、;　　最終工藝路線</b></p><p>　　工序 1： 以Ф40的下平面為基準，粗銑兩端通孔Ф22上表面。</p><p>　　工序2： 精銑Ф40上表面（以φ22孔外表面及底面為基準，選用X5032立式升降臺銑床和專用夾具）</p><p>　　工序3：粗鏜Ф55的孔。（以φ40上平面及φ22內孔為基準，選用TGX4132B立式單柱坐標鏜床和專用

21、夾具）</p><p>　　工序4： 精鏜Ф55的孔，保證表面粗糙度Ra3.2um。</p><p>　　工序5： 擴、粗鉸、精鉸兩小端頭孔至Ф22，保證表面粗糙度Ra1.6um（以φ40上平面及φ22孔外表面為基準，選用Z3025搖臂鉆床和專用夾具）。</p><p>　　工序6： 粗銑Ф73孔的兩端面。（以φ40上平面及φ22的內孔為基準）</p>

22、<p>　　工序7： 精銑Ф73孔兩端面，保證表面粗糙度Ra3.2um。</p><p>　　工序8：鉆Ф6.9的孔、 鉆Ф8錐銷孔。（以φ40上平面及φ22的內孔為基準）</p><p>　　工序9： 攻絲、精鉸M8螺紋孔，保證粗糙度Ra1.6um。</p><p><b>　　工序10： 切斷。</b></p>&

23、lt;p><b>　　工序11： 檢驗。</b></p><p>　　、機械加工余量的確定、工序尺寸及毛坯的確定</p><p>　　零件材料為HT200，考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，生產類型為中批生產，故選擇木摸手工砂型鑄件毛坯。</p><p>　　根據上述原始材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工

24、余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p><p>　　兩端通孔Ф22上表面</p><p>　　考慮手工砂型鑄件毛坯的表面粗糙度Ra12.5um,而加工表面的表面粗糙度要求為Ra3.2um，工序基準尺寸為40mm的要求，故采用粗銑一次，精銑一次，粗銑加工余量2.0mm，（《簡明手冊》2.2-4尺寸公差等級CT-11，加工余量等級MA-H級），精銑加工余量1.0mm,（《簡明手冊》2.3-21

25、)。</p><p><b>　　兩端通孔</b></p><p>　　考慮到通孔的表面粗糙度Ra1.6um，公差等級IT7，加工要求很高，故采用擴、粗鉸、精鉸的工序，根據《簡明手冊》P64表2.3-8查得如下數(shù)據：</p><p>　　擴孔加工余量為1.8mm，工序經濟精度等級為IT11，基本工序為50mm。</p><p

26、>　　粗鉸加工余量為0.14mm，工序經濟精度等級為IT8，表面粗糙度Ra3.2um，基本工序為50mm。</p><p>　　精鉸加工余量為0.06mm，工序經濟精度等級為IT7，表面粗糙度Ra1.6um，基本工序為50mm。</p><p><b>　　中間孔Ф55</b></p><p>　　考慮到中間孔Ф55的表面粗糙度Ra3.2

27、um，采用粗鏜、半精鏜的加工工序，根據《簡明手冊》P64表2.3-8查得如下數(shù)據：</p><p>　　粗鏜加工余量為2.0mm，表面粗糙度Ra3.2mm，基本工序為30mm。</p><p>　　半精鏜加工余量為2mm，表面粗糙度Ra6.4mm，基本工序為30mm。</p><p><b>　　中間孔Ф20兩端面</b></p>

28、<p>　　根據表面粗糙度Ra3.2um，尺寸精度等級的要求，采用粗銑、精銑的工藝，粗細的加工余量,2.0mm，精銑加工余量為1.0mm，（《簡明手冊》表2.3-21）。</p><p>　?。ㄎ澹┣邢饔昧考盎竟r的確定</p><p>　　工序 1： 以Ф40的下平面為基準，粗銑兩端通孔Ф22上表面。</p><p>　　已知毛坯加工余量為2.0mm

29、，毛坯長度方向的最大加工余量為2.0mm，一次加工即可。</p><p>　　根據《實用金屬切削加工工藝手冊》表10-212，選用YG8硬質合金刀，根據《機械加工工藝手冊》P1019表8-14，每齒進給量f=0.20-0.29mm/z。</p><p>　　根據《機械加工工藝手冊》P1021表30-23可以直接查出銑削速度：Vc=60-110m/min。取Vc=60m/min。</p

30、><p>　　現(xiàn)采用X51立式銑床參數(shù)（《機械制造工藝設計簡明手冊明手冊》表4.2-36）取500r/min,故實際切削速度為Vc=62.8/min。</p><p>　　工作臺每分鐘進給量應該為差機床數(shù)據得（見《機械制造工藝手冊》表4.2-37）取400m/min。</p><p><b>　　切削工時：。</b></p><

31、p>　　工序2：精銑Ф40上平面</p><p>　　以φ22孔外表面及底面為基準，選用X5032立式升降臺銑床和專用夾具。</p><p>　　根據《實用金屬切削加工工藝手冊》（P942）表得，采用直柄立式銑刀，dw=40,z=8。又根據《實用金屬切削加工工藝手冊》（P942）表8-15得，每齒進給量，取。</p><p>　　切削速度 Vc=10m/min

32、。</p><p>　　取主軸轉速為80r/min,故實際切削速度為Vc=10m/min。</p><p>　　工作臺每分鐘進給量應該為 查機床數(shù)據得（見《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-37）取130m/min。</p><p><b>　　切削工時：</b></p><p>　　工序3：粗鏜Ф55的孔。</

33、p><p>　　、以φ40上平面及φ22內孔為基準，選用TGX4132B立式單柱坐標鏜床和專用夾具。</p><p>　　選用硬質合金鏜刀刀頭，其加工余量z=3.0mm。</p><p>　　確定進給量，根據《實用金屬切削加工工藝手冊》P1278表，每齒進給量</p><p><b>　　主軸轉速：</b></p>

34、;<p>　　根據T68立式鉆床參數(shù)《簡明手冊明手冊》表4.2-20取n=300r/min,故實際切削速度為Vc=50.4m/min。</p><p><b>　　（5）切削工時：</b></p><p>　　工序4： 半精鏜Ф55的孔</p><p>　?。?）、選用硬質合金鏜刀刀頭，其加工余量z=1.0mm。</p>

35、;<p>　?。?）、確定進給量，根據《實用金屬切削加工工藝手冊》P1307表，每齒進給量</p><p><b>　?。?）、主軸轉速：</b></p><p>　　根據T68立式鉆床參數(shù)《簡明手冊明手冊》表4.2-20取n=350r/min,故實際切削速度為Vc=54.58m/min。</p><p><b>　?。?/p>

36、4）、切削工時：</b></p><p><b>　　。</b></p><p>　　工序5：擴、粗鉸、精鉸兩小端頭孔至Ф22，保證表面粗糙度1.6。</p><p>　　1：擴孔Ф21.8mm</p><p>　?。?）、以φ40上平面及φ22孔外表面為基準，選用Z3025搖臂鉆床和專用夾具。</p&

37、gt;<p>　?。?）、加工余量z=0.08mm。</p><p>　?。?）、確定進給量，根據《簡明手冊》表5-6，每齒進給量。</p><p>　?。?）、根據《實用金屬切削加工工藝手冊》P1269表，擴孔的切削速度是鉆孔的1/2左右，取Vc=40m/min。</p><p><b>　　（5）、主軸轉速：</b></

38、p><p><b>　　、切削工時：</b></p><p>　　2、粗鉸兩頭孔φ21.94</p><p>　?。?）、選擇硬質合金銑刀，其加工余量為z=0.14mm。</p><p>　?。?）、確定進給量，根據《實用金屬切削加工工藝手冊》P1278表，每齒進給量:</p><p><b&g

39、t;　　（3）、主軸轉速：</b></p><p>　　根據Z535立式鉆床參數(shù)《簡明手冊明手冊》表4.2-15取n=150r/min,故實際切削速度為Vc=10.339m/min。</p><p><b>　　(4)、切削工時：</b></p><p><b>　　。</b></p><p

40、>　　3、精鉸兩頭孔φ22</p><p>　　（1）、選擇硬質合金銑刀，其加工余量為z=0.06mm。</p><p>　?。?）、確定進給量，根據《實用金屬切削加工工藝手冊》P1278表，每齒進給量及銑削速度：</p><p><b>　?。?）、主軸轉速：</b></p><p>　　根據Z535立式鉆床參數(shù)

41、《簡明手冊明手冊》表4.2-15取n=120r/min,故實際切削速度為Vc=8.294m/min。</p><p><b>　　(4)、切削工時：</b></p><p><b>　　。</b></p><p>　　工序6：粗銑Ф73孔的兩端面。</p><p>　?。?）、以φ40上平面及φ22

42、的內孔為基準。根據《工藝手冊》表，高速鋼直尺的三面刃銑刀，加工余量z=34.10mm。</p><p>　?。?）、確定進給量，根據《實用金屬切削加工工藝手冊》表8-15以及表8-17得，每齒進給量及銑削速度：</p><p><b>　　（3）、主軸轉速：</b></p><p>　　根據X53T立式銑床參數(shù)《機械制造工藝設計簡明手冊明手冊》

43、表4.2-37取n=500r/min,故實際切削速度為Vc=50.265m/min。</p><p>　?。?）、工作臺的每分鐘進給量應為：</p><p>　　。查機床數(shù)據《機械制造工藝設計簡明手冊明手冊》表4.2-37，取。</p><p><b>　?。?）、切削工時：</b></p><p><b>　

44、　。</b></p><p>　　工序7： 精銑Ф73孔兩端面</p><p>　?。?）、根據《工藝手冊》表，高速鋼直尺的三面刃銑刀，加工余量z=0.5mm。</p><p>　　（2）、根據《實用金屬切削加工工藝手冊》表8-15以及表8-17得，每齒進給量及銑削速度：</p><p><b>　　（3）、主軸轉速：&

45、lt;/b></p><p>　　，根據X53T立式銑床參數(shù)《機械制造工藝設計簡明手冊明手冊》表4.2-36取n=600r/min,故實際切削速度為Vc=60.32m/min。</p><p>　?。?）、工作臺的每分鐘進給量，應該為：</p><p>　　。查《機械制造工藝設計簡明手冊明手冊》表4.2-37，取。</p><p>&l

46、t;b>　?。?）、切削工時：</b></p><p><b>　　。</b></p><p>　　工序8： 鉆Ф6.9的孔、 鉆Ф8錐銷孔。</p><p>　　（1）、以φ40上平面及φ22的內孔為基準。</p><p>　?。?）、根據《實用金屬切削加工工藝手冊》P271表，選用直柄短麻花鉆（

47、硬質合金材料）螺紋直徑8mm采用D=6.9mm的鉆頭，螺距P=1。</p><p>　　（3）、確定進給量，根據《機械制造工藝設計簡明手冊明手冊》表5-6，每齒進給量及銑削速度</p><p><b>　?。?）、主軸轉速：</b></p><p>　　，根據T68立式鉆床參數(shù)（《機械制造工藝設計簡明手冊明手冊》表4.2-20）取n=960r/

48、min,故實際切削速度為Vc=20.81m/min。</p><p><b>　?。?）、切削工時：</b></p><p><b>　?。?lt;/b></p><p>　　工序9：攻絲、精鉸Ф8孔</p><p>　?。?）、根據《工藝手冊》表5-21得，螺紋直徑8mm，采用6.9mm的鉆頭，螺距P=

49、1。</p><p>　?。?）、切削速度根據《簡明手冊》表8-17，可直接查出銑削速度：Vc=11-12mm/min。Vc=12mm/min</p><p>　?。?）、主軸轉速n=420-1340r/min。</p><p><b>　?。?）、切削工時：</b></p><p><b>　　。</b

50、></p><p><b>　　工序10： 切斷。</b></p><p>　　（1）、根據《實用金屬切削加工工藝手冊》P958表選擇細齒鋸片銑刀，D=125mm,厚度L=4mm，dl=34mm,z=80。</p><p>　　（2）、根據《簡明手冊》表8-16，每齒進給量。根據《簡明手冊》表8-16，可以查出銑削速度：Vc=70m/mi

51、n。</p><p><b>　?。?）、主軸轉速：</b></p><p>　　根據X61臥式銑床參數(shù)（《簡明手冊》表4.2-36）取n=180r/min,故實際切削速度為Vc=70.69m/min。</p><p>　?。?）、工作臺的每分鐘進給量，應該為：</p><p>　　。查機床數(shù)據《簡明手冊》表4.2-37

52、，取。</p><p><b>　?。?）、切削工時：</b></p><p><b>　　夾具的設計</b></p><p>　　為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用的夾具，設計工序為6、7——粗銑，精銑中間孔兩端面。本夾具將運用于X53T立式銑床。刀具為高速鋼直齒三角面刃，對工件的兩個端面同時進

53、行加工。</p><p><b>　　、問題的提出</b></p><p>　　本夾具主要是用來銑孔Ф55兩端面，保證孔的加工高度為30。因此在加工本工序時，主要考慮工件的位置精度及尺寸精度。</p><p><b>　?。ǘ?、夾具設計</b></p><p><b>　　1、定位基準的

54、選擇</b></p><p>　　由零件圖可知，半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.07mm,兩端小頭孔上端面與其中心線的垂直度誤差為0.05mm，應該選擇小頭孔保證該垂直度。以小頭孔為第一定位基準，還應以φ22孔上端面為第二基準，從而保證工件在夾具上的位置。</p><p>　　為了提高加工效率，現(xiàn)決定用兩把高速鋼直齒三面刃，對工件的兩個端面同時進行加工。同時為了縮短

55、輔助時間，采用手動加緊工件快換裝置。</p><p><b>　　切削力及夾緊力計算</b></p><p>　　刀具：高速鋼直齒三面刃，D=73mm，Z=10，L=6mm。</p><p>　　由實際加工的經驗可知，銑削時的主要切削力為銑刀的切削方向，及垂直于工作臺，查《機械加工工藝師手冊》P666 表21-5，切削力計算公式為：</p

56、><p><b>　　其中 ，, 則</b></p><p>　　在φ22孔上端面只需要采用墊圈和六角螺母適當加緊后，本夾具即可安全工作。</p><p><b>　　定位誤差分析</b></p><p>　　、定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位元件為定位心軸，定位心軸的尺寸與公差規(guī)定為：與本零

57、件在工作時和其相匹配軸的尺寸與公差相同，及φ22H7。</p><p>　　計算小頭孔中心線與工作臺的垂直度誤差</p><p>　　心軸的材料采用碳鋼，彈性模量為E=200Gpa, d=20mm, </p><p><b>　　,,,</b></p><p>　　所以滿足垂直度要求。</p><p&

58、gt;　　定位誤差：定心軸g6與φ22H7孔的定位誤差為：</p><p>　　對于加工要求位置的尺寸要求</p><p><b>　　在形狀誤差之內。</b></p><p><b>　　、夾緊力的計算</b></p><p>　　根據《機械技工工藝師手冊》的螺旋夾緊機構， </p>

59、<p>　　選由《機械技工工藝師手冊》表17-25得</p><p><b>　　表17-26得，</b></p><p>　　表17-27得，代入公式得</p><p>　　根據表17-29查得，螺紋的許用夾緊力</p><p>　　夾具設計及操作簡明手冊的要求說明</p><p>

60、;　　如前所述，在設計夾具時，應該考慮提高勞動生產率。夾具上裝有對刀塊，可減去在一批零件的加工之前很好的對刀。</p><p><b>　　設計總結</b></p><p>　　夾具課程設計即將結束?；仡櫿麄€過程，經過老師和同學的幫助，還有自己不懈的努力，終于定時定量地完成了此次課程設計。課程設計作為機械設計制造及其自動化專業(yè)的重點，使理論與實踐完美結合，同時加深了對

61、理論知識的理解，使生產實習中的理解和認識也得到了強化。</p><p>　　本次課程設計主要是機械加工工藝規(guī)程設計和專用夾具設計。機械加工工藝規(guī)程設計運用了基準選擇等知識，夾具設計的運用了工件定位、夾緊機構等知識。通過此次設計，使我們基本掌握了對零件加工過程的分析、工藝文件的編制、專用夾具設計的方法和步驟等。學會了查閱相關手冊、合理地選擇使用工藝裝備等等。但是本次設計還存在很多不足之處——由于對知識的掌握不夠扎實

62、，在設計過程中不能全面地考慮問題。仍需要進一步研究和實踐。</p><p>　　這次設計，讓我對基本理論的綜合運用及正確解決實際問題等方面得到了一次較好的訓練。提高了思考、解決問題，創(chuàng)新設計的能力。為以后的設計工作打下了較好基礎。本設計存在很多不足之處，最后懇請各位老師、同學批評指正！</p><p><b>　　四、工序簡圖：</b></p><

63、p><b>　　五、參考文獻：</b></p><p>　　[1] 曾志新 《機械制造技術基礎》，武漢理工大學出版社，2008；</p><p>　　[2] 楊叔子 《機械加工工藝師手冊》，機械工業(yè)出版社；</p><p>　　[3] 陳家芳 《實用金屬切削加工工藝手冊》，上?？茖W技術出版社；</p><p>　　

64、[4] 王建石 《機械加工常用刀具書籍速查手冊》，機械工業(yè)出版社；</p><p>　　[5] 李益民 《機械制造工藝設計簡明手冊明手冊》，哈爾濱工業(yè)大學 出版社；</p><p>　　[6] 甘永立 《幾何量公差與檢測》，上?？茖W技術出版社，2008；</p><p>　　[7] 陳宏均 《實用機械加工工藝手冊》，機械工業(yè)出版社；