數控畢業(yè)論文-----車銑削類典型零件數控加工設計

1、<p>　　畢業(yè)設計（論文）任務書</p><p>　　編號：GMC-2-017-02</p><p>　　注：一式三份，設計者（作者）、指導教師、教研室各一份 </p><p><b>　　目　　錄</b></p><p>　　廣州航海高等?？茖W校畢業(yè)設計（論文）任務書2</p>&l

2、t;p>　　第一章 緒論- 1 -</p><p>　　1.1數控技術- 1 -</p><p>　　1.2 數控編程- 1 -</p><p>　　1.3 數控仿真技術- 1 -</p><p>　　1.4　數控技術發(fā)展趨勢- 2 -</p><p>　　1.4.1　性能發(fā)展方向- 2 -</

3、p><p>　　1.4.2　功能發(fā)展方向- 3 -</p><p>　　1.4.3　體系結構的發(fā)展方向- 3 -</p><p>　　第二章 數控車床零件加工- 5 -</p><p>　　2.1數控加工工藝設計- 5 -</p><p>　　2.1.1零件圖的工藝性分析；- 5 -</p><

4、;p>　　2.1.2選擇設備- 5 -</p><p>　　2.1.3定位與夾緊方式的選擇；- 5 -</p><p>　　2.1.4加工順序的安排，確定走刀路線和工步順序；- 5 -</p><p>　　2.1.5選擇加工刀具及對刀點和換刀點的確定- 5 -</p><p>　　2.1.6切削用量的選擇；- 6 -</

5、p><p>　　2.2數控加工程序編制- 7 -</p><p>　　2.2.1加工工藝分析；- 7 -</p><p>　　2.2.2數值計算；- 7 -</p><p>　　2.2.3編寫零件加工程序單；- 8 -</p><p>　　2.3數控機床操作技能實現- 9 -</p><p&g

6、t;　　第三章 數控銑床零件加工- 11 -</p><p>　　3.1數控加工工藝設計- 11 -</p><p>　　3.1.1零件圖的工藝性分析；- 11 -</p><p>　　3.1.2加工方法的選擇；- 11 -</p><p>　　3.1.3定位與夾緊方式的選擇；- 11 -</p><p>　

7、　3.1.4加工順序的安排，確定走刀路線和工步順序；- 11 -</p><p>　　3.1.5數控加工刀具的選擇；- 11 -</p><p>　　3.1.6切削用量的選擇；- 12 -</p><p>　　3.2數控銑床加工程序編制- 13 -</p><p>　　3.2.1編寫零件加工程序單；- 13 -</p>

8、<p>　　3.3數控機床操作技能實現15</p><p><b>　　后記16</b></p><p><b>　　參考文獻16</b></p><p>　　畢業(yè)設計標題：數控車銑床零件加工</p><p><b>　　內容摘要</b></p>

9、<p>　　數控技術是一項高速發(fā)展的現代先進技術，本文主要是介紹數控技術的發(fā)展歷史及發(fā)展趨勢，并通過數控車銑零件的加工，了解車床、銑床加工零件的過程，熟悉數控編程，掌握數控仿真等操作。</p><p>　　本論文安排了三章內容，第一章為緒論，主要介紹數控技術的發(fā)展趨勢，從數控技術、數控編程、數控仿真技術及發(fā)展趨勢四個方面進行介紹。隨著科學技術的高速發(fā)展，制造業(yè)發(fā)生了根本性的變化，高效率、高精度的數控機

10、床逐漸取代普通機床，形成了巨大的生產力。數控機床的核心是機床數控技術，其發(fā)展和應用的水平標志著綜合國力水平，也是實現制造系統(tǒng)自動化、柔性化、集成化、系統(tǒng)化的基礎。</p><p>　　第二、三章介紹數控車、銑床的零件加工過程，分別選取一個典型的車、銑床加工零件進行具體系統(tǒng)地分析其加工過程。分析其加工工藝，包括零件圖的工藝性分析、加工方法的選擇、定位與加緊方式的選擇、加工順序的安排、走刀路線的確定、加工刀具的選擇、

11、切削用量的選擇等。分析其加工的程序編制過程，詳細記錄每個步驟編寫的程序。分析零件實操的操作過程，包括準備工作、毛坯及刀具的夾緊、對刀、程序錄入、加工成品、校對測量值等方面。通過介紹數控機床典型零件的加工過程，了解數控技術的應用與操作，促進數控技術的推廣與發(fā)展。</p><p>　　關鍵詞 ：數控技術 數控機床 數控編程 數控仿真 </p><p><b>　　第一

12、章 緒論</b></p><p>　　數控技術和數控裝備是制造工業(yè)現代化的重要基礎。這個基礎是否牢固直接影響到一個國家的經濟發(fā)展和綜合國力，關系到一個國家的戰(zhàn)略地位。因此，世界上各工業(yè)發(fā)達國家均采取重大措施來發(fā)展自己的數控技術及其產業(yè)。在我國，數控技術與裝備的發(fā)展亦得到了高度重視，近年來取得了相當大的進步。特別是在通用微機數控領域，以PC平臺為基礎的國產數控系統(tǒng)，已經走在了世界前列。</p>

13、;<p><b>　　1.1數控技術</b></p><p>　　數控技術（Numerical Control）是近代發(fā)展起來的一種自動控制技術，是用數字化信息實現機床控制的一種方法。數字控制機床（Nmerically Control Machine Tool）是采用數控技術的機床，簡稱數控機床。數控機床是一種裝有數控系統(tǒng)的機床，該系統(tǒng)能邏輯地處理具有使用數字號碼或其他符號編碼

14、指令規(guī)定的程序。數控系統(tǒng)是一種控制系統(tǒng)，它能自動完成信息的輸入、譯碼、運算，從而控制機床的運動和加工過程。</p><p>　　1908年，穿孔的金屬薄片互換式數據載體問世；19世紀末，以紙為數據載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農在美國麻省理工學院進行了數據快速運算和傳輸，奠定了現代計算機，包括計算機數字控制系統(tǒng)的基礎。數控技術是與機床控制密切結合發(fā)展起來的。1952年，第一臺數控機床問世，成為

15、世界機械工業(yè)史上一件劃時代的事件，推動了自動化的發(fā)展。它是采用計算機實現數字程序控制的技術。這種技術用計算機按事先存貯的控制程序來執(zhí)行對設備的控制功能。由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數控裝置，使輸入數據的存貯、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現，均可通過計算機軟件來完成。</p><p><b>　　1.2 數控編程</b></p><p>　　數控

16、編程是目前CAD/CAPP/CAM系統(tǒng)中最能明顯發(fā)揮效益的環(huán)節(jié)之一，其在實現設計加工自動化、提高加工精度和加工質量、縮短產品研制周期等方面發(fā)揮著重要作用。在諸如航空工業(yè)、汽車工業(yè)等領域有著大量的應用。由于生產實際的強烈需求，國內外都對數控編程技術進行了廣泛的研究，并取得了豐碩成果。</p><p>　　數控編程是從零件圖紙到獲得數控加工程序的全過程。它的主要任務是計算加工走刀中的刀位點（cutterlocatio

17、npoint簡稱CL點）。刀位點一般取為刀具軸線與刀具表面的交點，多軸加工中還要給出刀軸矢量。</p><p>　　1.3 數控仿真技術</p><p>　　從工程的角度來看，仿真就是通過對系統(tǒng)模型的實驗去研究一個已有的或設計中的系統(tǒng)。分析復雜的動態(tài)對象，仿真是一種有效的方法，可以減少風險，縮短設計和制造的周期，并節(jié)約投資。計算機仿真就是借助計算機，利用系統(tǒng)模型對實際系統(tǒng)進行實驗研究的過程

18、。它隨著計算機技術的發(fā)展而迅速地發(fā)展，在仿真中占有越來越重要的地位。</p><p>　　數控機床加工零件是靠數控指令程序控制完成的。為確保數控程序的正確性，防止加工過程中干涉和碰撞的發(fā)生，在實際生產中，常采用試切的方法進行檢驗。但這種方法費工費料，代價昂貴，使生產成本上升，增加了產品加工時間和生產周期。后來又采用軌跡顯示法，即以劃針或筆代替刀具，以著色板或紙代替工件來仿真刀具運動軌跡的二維圖形（也可以顯示二維半

19、的加工軌跡），有相當大的局限性。對于工件的三維和多維加工，也有用易切削的材料代替工件（如，石蠟、木料、改性樹脂和塑料等）來檢驗加工的切削軌跡。但是，試切要占用數控機床和加工現場。為此，人們一直在研究能逐步代替試切的計算機仿真方法，并在試切環(huán)境的模型化、仿真計算和圖形顯示等方面取得了重要的進展，目前正向提高模型的精確度、仿真計算實時化和改善圖形顯示的真實感等方向發(fā)展。</p><p>　　1.4　數控技術發(fā)展趨勢&

20、lt;/p><p>　　1.4.1　性能發(fā)展方向</p><p>　　(1)高速高精高效化　速度、精度和效率是機械制造技術的關鍵性能指標。由于采用了高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系統(tǒng)以及帶高分辨率絕對式檢測元件的交流數字伺服系統(tǒng)，同時采取了改善機床動態(tài)、靜態(tài)特性等有效措施，機床的高速高精高效化已大大提高。</p><p>　　(2)柔性化　包含兩方面：數控系

21、統(tǒng)本身的柔性，數控系統(tǒng)采用模塊化設計，功能覆蓋面大，可裁剪性強，便于滿足不同用戶的需求；群控系統(tǒng)的柔性，同一群控系統(tǒng)能依據不同生產流程的要求，使物料流和信息流自動進行動態(tài)調整，從而最大限度地發(fā)揮群控系統(tǒng)的效能。</p><p>　　(3)工藝復合性和多軸化　以減少工序、輔助時間為主要目的的復合加工，正朝著多軸、多系列控制功能方向發(fā)展。數控機床的工藝復合化是指工件在一臺機床上一次裝夾后，通過自動換刀、旋轉主軸頭或轉

22、臺等各種措施，完成多工序、多表面的復合加工。數控技術軸，西門子880系統(tǒng)控制軸數可達24軸。</p><p>　　(4)實時智能化　早期的實時系統(tǒng)通常針對相對簡單的理想環(huán)境，其作用是如何調度任務，以確保任務在規(guī)定期限內完成。而人工智能則試圖用計算模型實現人類的各種智能行為。技術發(fā)展到今天，實時系統(tǒng)和人工智能相互結合，人工智能正向著具有實時響應的、更現實的領域發(fā)展，而實時系統(tǒng)也朝著具有智能行為的、更加復雜的發(fā)展，由

23、此產生了實時智能控制這一新的領域。在數控技術領域，實時智能控制的研究和應用正沿著幾個主要分支發(fā)展：自適應控制、模糊控制、神經網絡控制、專家控制、控制、前饋控制等。例如在數控系統(tǒng)中配備編程專家系統(tǒng)、故障診斷專家系統(tǒng)、參數自動設定和刀具自動管理及補償等自適應調節(jié)系統(tǒng)，在高速加工時的綜合運動控制中引入提前預測和預算功能、動態(tài)前饋功能，在壓力、溫度、位置、速度控制等方面采用模糊控制，使數控系統(tǒng)的控制性能大大提高，從而達到最佳控制的目的。 <

24、;/p><p>　　1.4.2　功能發(fā)展方向</p><p>　　(1)用戶界面圖形化　用戶界面是數控系統(tǒng)與使用者之間的對話接口。由于不同用戶對界面的要求不同，因而開發(fā)用戶界面的工作量極大，用戶界面成為計算機軟件研制中最困難的部分之一。當前INTERNET、虛擬現實、科學計算可視化及多媒體等技術也對用戶界面提出了更高要求。圖形用戶界面極大地方便了非專業(yè)用戶的使用，人們可以通過窗口和菜單進行操作

25、，便于藍圖編程和快速編程、三維彩色立體動態(tài)圖形顯示、圖形模擬、圖形動態(tài)跟蹤和仿真、不同方向的視圖和局部顯示比例縮放功能的實現。</p><p>　　(2)可視化　科學計算可視化可用于高效處理數據和解釋數據，使信息交流不再局限于用文字和語言表達，而可以直接使用圖形、圖像、動畫等可視信息。可視化技術與虛擬環(huán)境技術相結合，進一步拓寬了領域，如無圖紙設計、虛擬樣機技術等，這對縮短產品設計周期、提高產品質量、降低產品成本具

26、有重要意義。在數控技術領域，可視化技術可用于CAD/CAM，如自動編程設計、參數自動設定、刀具補償和刀具管理數據的動態(tài)處理和顯示以及加工過程的可視化仿真演示等。</p><p>　　(3)插補和補償方式多樣化　多種插補方式如直線插補、圓弧插補、圓柱插補、空間橢圓曲面插補、螺紋插補、極坐標插補、2D+2螺旋插補、NANO插補、NURBS插補(非均勻有理B樣條插補)、樣條插補(A、B、C樣條)、多項式插補等。多種補償

27、功能如間隙補償、垂直度補償、象限誤差補償、螺距和測量系統(tǒng)誤差補償、與速度相關的前饋補償、溫度補償、帶平滑接近和退出以及相反點計算的刀具半徑補償等。</p><p>　　(4)內裝高性能PLC　數控系統(tǒng)內裝高性能PLC控制模塊，可直接用梯形圖或高級語言編程，具有直觀的在線調試和在線幫助功能。編程工具中包含用于車床銑床的標準PLC用戶程序實例，用戶可在標準PLC用戶程序基礎上進行編輯修改，從而方便地建立自己的應用程序

28、。</p><p>　　(5)多媒體技術應用　多媒體技術集計算機、聲像和通信技術于一體，使計算機具有綜合處理聲音、文字、圖像和視頻信息的能力。在數控技術領域，應用多媒體技術可以做到信息處理綜合化、智能化，在實時監(jiān)控系統(tǒng)和生產現場設備的故障診斷、生產過程參數監(jiān)測等方面有著重大的應用價值。 </p><p>　　1.4.3　體系結構的發(fā)展方向</p><p>　　(1)

29、集成化　采用高度集成化CPU、RISC芯片和大規(guī)模可編程集成電路FPGA、EPLD、CPLD以及專用集成電路ASIC芯片，可提高數控系統(tǒng)的集成度和軟硬件運行速度。應用FPD平板顯示技術，可提高顯示器性能。平板顯示器具有含量高、重量輕、體積小、功耗低、便于攜帶等優(yōu)點，可實現超大尺寸顯示，成為和CRT抗衡的新興顯示技術，是21世紀顯示技術的主流。應用先進封裝和互連技術，將半導體和表面安裝技術融為一體。通過提高集成電路密度、減少互連長度和數量

30、來降低產品價格，改進性能，減小組件尺寸，提高系統(tǒng)的可靠性。</p><p>　　(2)模塊化　硬件模塊化易于實現數控系統(tǒng)的集成化和標準化。根據不同的功能需求，將基本模塊，如CPU、存儲器、位置伺服、PLC、輸入輸出接口、通訊等模塊，作成標準的系列化產品，通過積木方式進行功能裁剪和模塊數量的增減，構成不同檔次的數控系統(tǒng)。</p><p>　　(3)網絡化　機床聯(lián)網可進行遠程控制和無人化操作。

31、通過機床聯(lián)網，可在任何一臺機床上對其它機床進行編程、設定、操作、運行，不同機床的畫面可同時顯示在每一臺機床的屏幕上。</p><p>　　(4)通用型開放式閉環(huán)控制模式　采用通用計算機組成總線式、模塊化、開放式、嵌入式體系結構，便于裁剪、擴展和升級，可組成不同檔次、不同類型、不同集成程度的數控系統(tǒng)。閉環(huán)控制模式是針對傳統(tǒng)的數控系統(tǒng)僅有的專用型單機封閉式開環(huán)控制模式提出的。由于制造過程是一個具有多變量控制和加工工藝

32、綜合作用的復雜過程，包含諸如加工尺寸、形狀、振動、噪聲、溫度和熱變形等各種變化因素，因此，要實現加工過程的多目標優(yōu)化，必須采用多變量的閉環(huán)控制，在實時加工過程中動態(tài)調整加工過程變量。加工過程中采用開放式通用型實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式，易于將計算機實時智能技術、網絡技術、多媒體技術、CAD/CAM、伺服控制、自適應控制、動態(tài)數據管理及動態(tài)刀具補償、動態(tài)仿真等高新技術融于一體，構成嚴密的制造過程閉環(huán)控制體系，從而實現集成化、智能化、網絡化。

33、</p><p>　　第二章 數控車床零件加工</p><p>　　2.1數控加工工藝設計</p><p>　　2.1.1零件圖的工藝性分析；</p><p>　　該零件表面由圓柱、圓錐、圓弧、和螺紋組成，尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求，切削工藝性能良好。</p><p>　　2.1.

34、2選擇設備 </p><p>　　根據被加工零件的外形和材料等條件，選GSK928T數控車床。 </p><p>　　2.1.3定位與夾緊方式的選擇；</p><p>　　由于是軸類零件，確定坯料軸線和左端大端面（設計基準）為定位基準。</p><p>　　左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊的裝夾方式。為便于裝夾，坯件左端應預先車出夾持部分，毛坯

35、選φ25㎜棒料。</p><p>　　2.1.4加工順序的安排，確定走刀路線和工步順序；</p><p>　　加工順序按由粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。即先從右到左進行粗車（留0.4㎜精車余量），然后從右到左進行精車，最后車削螺紋。</p><p>　　確定工藝加工路線的原則是：</p><p>　?、疟ＷC零件的加工精度和表面粗糙度

36、；</p><p>　?、品奖銛抵涤嬎悖瑴p少編程工作量；</p><p>　?、强s短加工運行路線，減少空運行行程。</p><p>　　在確定工藝加工路線時，還要考慮零件的加工余量和機床、刀具的剛度，需要確定是一次走刀，還是多次走刀來完成切削加工，并確定在數控銑削加工中是采用逆銑加工還是順銑加工等。其工藝路線為：</p><p>　?、糯志?/p>

37、倒角—М12螺紋外圓—Ф16端面—倒角—Ф16外圓—R40圓弧面—Ф24外圓；</p><p>　?、栖嚙?2螺紋—R8圓??； </p><p>　?、谴志嚘?0處退刀槽—Φ24處倒角—Φ24端面—Φ20外圓—倒角；</p><p>　　2.1.5選擇加工刀具及對刀點和換刀點的確定</p><p>　　根據加工要求選用外圓車刀、切斷刀及60

38、°螺紋車刀各一把，其編號分別為01、02和03。</p><p>　　將所選定的刀具參數填入數控加工刀具卡片中（見表2.1.5），以便編程和操作管理。</p><p>　　表2.1.5 數控加工刀具卡片</p><p>　　對刀點是數控加工時刀具相對零件運動的起點。由于程序也是從這一點開始執(zhí)行，所以對刀點也稱為程序起點。選擇對刀點的原則是：⑴選擇的對刀點便

39、與數學處理和簡化程序編制；⑵對刀點在機床上容易校準；⑶加工過程中便于檢查；⑷需要換刀時，每次換刀所選的換刀點位置應在工件外部的合適位置，避免換刀時刀具與工件、夾具與機床相碰；⑸引起的加工誤差小。對刀點選在工件的右端面與回轉軸線的交點。該零件加工時的換刀點為（100，100）</p><p>　　2.1.6切削用量的選擇；</p><p>　　合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生

40、產率為主，但也應該考慮加工成本。半精加工和精加工時，一般應在保證加工質量的前提下，兼顧切削效率和經濟性和加工成本。</p><p><b>　?、疟吵缘读康倪x擇 </b></p><p>　　在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，應以最少的進給次數切除待加工余量，最好一次切除待加工余量，以提高生產效率。</p><p>　　輪廓粗車循環(huán)時選ap=

41、1.2㎜，精車ap=0.4㎜；螺紋粗車時選ap= 0.4 ㎜，逐刀減少，精車ap=0.1㎜。</p><p><b>　?、浦鬏S轉速的選擇 </b></p><p>　　加大切削速度，也能提高生產效率。車直線和圓弧時，選粗車切削速度vc=90m/min、精車切削速度vc=120m/min，然后利用公式： </p><p>　　vc=πdn/10

42、00 （2-1）</p><p>　　計算主軸轉速n（粗車直徑D=60 ㎜，精車工件直徑取平均值）：粗車500r/min、精車1200 r/min。車螺紋時，參照式（2-1）計算主軸轉速n =320 r/min.</p><p><b>　?、沁M給速度的選擇</b></p><p>　　進給速度是數控機床切削用量中的重要參

43、數。主要根據零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具與零件的材料性質來選取。當加工精度和表面粗糙度要求高時，進給速度f應該選擇得小些。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能決定，并與數控系統(tǒng)脈沖當量的大小有關。選擇粗車、精車每轉進給量，再根據加工的實際情況確定粗車每轉進給量為0.4㎜/r，精車每轉進給量為0.15㎜/r，最后根據公式vf = nf計算粗車、精車進給速度分別為200 ㎜ /min和180 ㎜/min。</p>

44、<p>　　綜合前面分析的各項內容，并將其填入表2.1.6所示的數控加工工藝卡片。</p><p>　　表2.1.6 數控加工工藝卡片</p><p>　　2.2數控加工程序編制</p><p>　　2.2.1加工工藝分析；</p><p>　　同軸度：尺寸為φ16的軸線對公共基準軸線A的同軸度公差為0.03mm</p>

45、<p>　　線輪廓度：尺寸為φ19處圓弧的線輪廓度公差為0.04mm</p><p>　　尺寸為φ16處圓弧的線輪廓度公差為0.03mm</p><p>　　粗糙度：尺寸為φ24的軸面及尺寸為φ16處的圓弧面用去除材料的方法得到的表面，Ra的上限值為1.6 um。</p><p>　　尺寸為φ24的軸面及尺寸為φ19處的圓弧面用去除材料的方法得到的表面

46、，Ra的上限值為3.2 um。</p><p>　　其余的用去除材料的方法得到的表面，Ra的上限值為6.4 um。</p><p>　　2.2.2數值計算；</p><p>　　對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數值為正負值，故編程時取平均值，即全部取其基本尺寸即可。Φ19處圓弧兩端的坐標經計算為：（24，-39.2）（24，-50.8）</p&g

47、t;<p>　　M12螺紋加工計算：12-（2-0.13*26）=10.05mm所以經加工后的尺寸為10.05mm，分五步加工螺紋過程中x軸坐標值分別為：X11.4、X11、X10.6、X10.3、X10.1、X10.05</p><p>　　2.2.3編寫零件加工程序單；</p><p>　?、糯志嚨菇恰?2螺紋外圓—Ф16端面—倒角—Ф16外圓—R40圓弧面—Ф24

48、外圓；</p><p><b>　　O0111</b></p><p>　　G00 X100 Z100</p><p><b>　　T0101</b></p><p><b>　　M03 S1000</b></p><p>　　G00 X27 Z0<

49、;/p><p>　　G71 U1.2 R1 </p><p>　　G71 P10 Q20 U0.4 W0.6 F80</p><p>　　N10 G00 X10</p><p>　　G01 X12 Z-1 F60</p><p><b>　　Z-15</b></p><p>&

50、lt;b>　　X14</b></p><p><b>　　X16 Z-16</b></p><p><b>　　Z-23</b></p><p>　　G02 X24 Z-35 R40</p><p>　　N20 G01 Z-55</p><p>　　G70

51、P10 Q20</p><p>　　G00 X100 Z100</p><p>　?、栖嚙?2螺紋—R8圓??；</p><p><b>　　T0303</b></p><p>　　G00 X14 Z0</p><p>　　G92 X11.4 Z-13 F1.5</p><p&g

52、t;<b>　　X11 Z-13</b></p><p>　　X10.6 Z-13</p><p>　　X10.3 Z-13</p><p>　　X10.1 Z-13</p><p>　　X10.05 Z-13</p><p>　　X10.05 Z-13</p><p>　

53、　G00 X26 Z-37</p><p>　　G73 U3 W2 R0.006</p><p>　　G73 P30 Q40 U0.4 W0.6 F60</p><p>　　N30 G01 X24 Z-39.2</p><p>　　N40 G02 X24 Z-50.8 R8</p><p>　　G70 P30 Q40&

54、lt;/p><p>　　G00 X100 Z100</p><p>　　⑶粗精車Φ20處退刀槽—Φ24處倒角—Φ24端面—Φ20外圓—倒角；</p><p><b>　　T0202</b></p><p>　　G00 X27 Z-65</p><p><b>　　G75 R1</b&g

55、t;</p><p>　　G75 X18 P1200 F30</p><p>　　G72 W1.5 R1</p><p>　　G72 P50 Q60 U0.4 W0.6 F60</p><p>　　N50 G01 Z-54</p><p>　　G01 X24 F60</p><p><b&

56、gt;　　X22 Z-55</b></p><p><b>　　X20</b></p><p><b>　　Z-64</b></p><p>　　N60 X18 Z-65</p><p>　　G70 P50 Q60 </p><p>　　G00 X20 Z-65

57、</p><p><b>　　G75 R1 </b></p><p>　　G75 X0 P1200 F30</p><p>　　G00 X100 Z100</p><p><b>　　T0100</b></p><p><b>　　M05</b><

58、/p><p><b>　　M30</b></p><p>　　2.3數控機床操作技能實現</p><p>　　數控車削加工編程、操作及調試（980T數車）；</p><p>　　以980T數控車床為對象，實現零件成功加工的步驟：</p><p><b>　?、艤蕚涔ぷ鳎?</b>

59、</p><p>　　機床機械回零，確認機床坐標系 </p><p><b>　?、蒲b夾工件毛坯 ：</b></p><p>　　通過夾具使零件定位，并使工件定位基準面與機床運動方向一致 </p><p><b>　?、前惭b刀具：</b></p><p>　　分別安裝T010

60、1外圓車刀、T0202切斷刀及T0303螺紋車刀</p><p>　?、容斎氤绦蚣翱者\行程序</p><p><b>　　⑸對刀測量</b></p><p>　　采用試切對刀測量，分別測出各把刀的X值、Z值，再在刀補界面下輸入測量數值。</p><p><b>　?、始庸こ善?lt;/b></p&g

61、t;<p>　　啟動程序進行自動加工，注意加工過程中的切削液要充足，防止切屑刮傷工件。</p><p><b>　?、诵υO定值</b></p><p>　　用游標卡尺進行測量，對照零件圖紙測量尺否達到該尺寸的公差。</p><p>　　第三章 數控銑床零件加工</p><p>　　3.1數控加工工藝設計&

62、lt;/p><p>　　3.1.1零件圖的工藝性分析；</p><p>　　該零件為曲面類(立體類)零件，坯料上下表面不加工，其輪廓曲線為直線-圓弧等組成；</p><p>　　如圖左邊為R18半圓突臺，中間為弧形曲面（兩段R5圓弧相切），右邊為R25半圓凹槽及R5的倒圓角、4個Φ5孔；</p><p>　　3.1.2加工方法的選擇；</p

63、><p>　?、艃瓤妆砻娴募庸し椒á破矫娴募庸し椒á瞧矫孑喞庸し椒á惹孑喞庸し椒ā?lt;/p><p>　　根據該零件的工藝分析，該零件首先進行平面輪廓加工，再進行曲面輪廓加工，再進行鉆孔。</p><p>　　3.1.3定位與夾緊方式的選擇；</p><p>　　該零件的毛坯為100*60*30的立方體，所以用虎鉗夾緊即可。</p>

64、;<p>　　3.1.4加工順序的安排，確定走刀路線和工步順序；</p><p>　?、鼻邢骷庸ろ樞虻陌才?a．基面先行原則；b．先粗后精原則；c．先主后次原則；d．先面后孔原則。</p><p>　?、布庸ぢ肪€的確定原則主要有以下幾點：1）加工路線應保證被加工零件的精度和表面質量，且效率要高；2）使數值計算簡單，以減少編程運算量；3）應使加工路線最短，這樣既可簡化程序段，又

65、可減少空走刀時間。</p><p><b>　　⒊其走刀工藝路線：</b></p><p>　　⑴外形銑削外輪廓—左邊R30半圓的挖槽加工—右邊R25半圓的挖槽加工—左邊R18半圓的平面銑削加工—中間曲面粗加工（平行銑削）；</p><p>　　⑵左邊R23半圓與R18半圓間的挖槽加工（使用島嶼深度挖槽）；</p><p&g

66、t;　　⑶右邊4個R2.5孔的鉆孔加工；</p><p>　?、戎虚g曲面精加工（平行銑削）；</p><p>　　3.1.5數控加工刀具的選擇；</p><p><b>　　銑刀的選擇：</b></p><p>　　①減少刀具數量；②一把刀具完成其所能進行的所有加工部位；③粗精加工的刀具應分開使用；④先銑后鉆；⑤先曲面精

67、加工，后二維輪廓精加工。</p><p>　　該零件的二維加工都選用立銑刀，根據減少刀具數量原則，在外形銑削及一般挖槽都選用M8立銑刀，曲面的粗加工也選用M8立銑刀以提高加工效率；島嶼深度挖槽則根據零件圖的尺寸要求選用M4立銑刀；鉆孔選用M5中心鉆；而曲面的精加工選用M6球頭刀。</p><p>　　將所選定的刀具參數填入數控加工刀具卡片中（見表3.1.5），以便編程和操作管理。</

68、p><p>　　表3.1.5 數控加工刀具卡片</p><p>　　3.1.6切削用量的選擇；</p><p>　　切削用量包括：切削速度（主軸轉速）、進給速度、背吃刀量和側吃刀量。</p><p>　　粗加工時，首先選取盡可能大的背吃刀量；其次，根據機床動力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進給量，最后根據刀具耐用度確定最佳的切削速度；<

69、/p><p>　　精加工時，首先根據粗加工后的余量確定背吃刀量；其次，根據已加工表面的粗糙度要求，選擇盡較小的進給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，選擇較高的切削速度；</p><p>　?。?）背吃刀量(端銑)或側吃刀量(圓周銑)</p><p>　　背吃刀量ap為平行于銑刀軸線測量的切削層尺寸；</p><p>　　側吃刀量ae為垂直于銑刀軸

70、線測量的切削層尺寸。</p><p>　　（2）進給量與進給速度vf</p><p>　　銑刀轉速n、銑刀齒數Z及每齒進給量fz( 單位為 mm/z) 的關系 ：</p><p><b>　?。?）切削速度vc</b></p><p>　　銑削的切削速度與刀具耐用度T 、每齒進給量fz 、背吃刀量ap 、側吃刀量ae以及

71、銑刀齒數Z成反比，與銑刀直徑d成正比。</p><p>　　綜合前面分析的各項內容，并將其填入表3.1.6所示的數控加工工藝卡片。</p><p>　　表3.1.6 數控加工工藝卡片</p><p>　　3.2數控銑床加工程序編制</p><p>　　3.2.1編寫零件加工程序單；</p><p>　　根據工藝路線進行

72、編程：</p><p>　?、磐庑毋娤魍廨喞筮匯30半圓的挖槽加工—右邊R25半圓的挖槽加工—左邊R18半圓的平面銑削加工—中間曲面粗加工（平行銑削）；</p><p><b>　　%</b></p><p>　　G0 G90 X-5. Y40.5</p><p><b>　　S2000 M3</b&

73、gt;</p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　Z5.</b></p><p>　　G1 Z-1.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.&l

74、t;/b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-

75、20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p>&l

76、t;p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.<

77、;/p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-3. F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b&

78、gt;</p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y

79、40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p&g

80、t;　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p&g

81、t;<p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-4.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b>&

82、lt;/p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5

83、 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　

84、G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p><b>　　......</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><p>　　X-4.024 Y29.932</p><p>&l

85、t;b>　　Z-9.746</b></p><p><b>　　Y-29.932</b></p><p>　　X-4.268 Y-29.938</p><p><b>　　Z-9.861</b></p><p><b>　　Y29.938</b></p&

86、gt;<p>　　X-4.512 Y29.94</p><p><b>　　Z-9.94</b></p><p><b>　　Y-29.94</b></p><p><b>　　X-4.756</b></p><p><b>　　Z-9.985</

87、b></p><p><b>　　Y29.94</b></p><p>　　X-5. Y29.945</p><p><b>　　Z-10.</b></p><p><b>　　Y-29.945</b></p><p><b>　　G0

88、Z5.</b></p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　M9</b></p><p>　　G00 X0. Y0. Z30.</p><p><b>　　M30</b></p><p>　?、谱筮匯23半圓與R

89、18半圓間的挖槽加工（使用島嶼深度挖槽）；</p><p><b>　　%</b></p><p><b>　　S2000 M3</b></p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　Z5.</b></p><

90、;p>　　G1 Z-1.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p>

91、<p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p>　　G-1 X-5. Y34.5 Z-1

92、.5</p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X

93、-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>

94、;　　Z-3. F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p&g

95、t;<b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b><

96、;/p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.&

97、lt;/b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-

98、4.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p>&l

99、t;b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><

100、;p><b>　　……</b></p><p><b>　　Z-9.584</b></p><p><b>　　Y29.928</b></p><p>　　X-4.024 Y29.932</p><p><b>　　Z-9.746</b></p

101、><p><b>　　Y-29.932</b></p><p>　　X-4.268 Y-29.938</p><p><b>　　Z-9.861</b></p><p><b>　　Y29.938</b></p><p>　　X-4.512 Y29.94&l

102、t;/p><p><b>　　Z-9.94</b></p><p><b>　　Y-29.94</b></p><p><b>　　X-4.756</b></p><p><b>　　Z-9.985</b></p><p><b&

103、gt;　　Y29.94</b></p><p>　　X-5. Y29.945</p><p><b>　　Z-10.</b></p><p><b>　　Y-29.945</b></p><p><b>　　G0 Z5.</b></p><p&g

104、t;<b>　　Z80.</b></p><p><b>　　M9</b></p><p>　　G00 X0. Y0. Z30.</p><p><b>　　M30</b></p><p>　?、怯疫?個R2.5孔的鉆孔加工；</p><p><b

105、>　　%</b></p><p><b>　　S2000 M3</b></p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　Z5.</b></p><p>　　G1 Z-1.5 F100.</p><p><

106、b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p&

107、gt;<p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p>　　G-1 X-5. Y34.5 Z-1.5</p><p><b>　　X0.</b>

108、</p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5

109、Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-3. F100.</p><p><b>　　X0

110、. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><

111、p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></

112、p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I

113、0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-4.5 F100.</p><p><b>　　X0. F2

114、00.</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><p>　　X-3.537 Y29.928</p><p><b>　　Z-9.3

115、58</b></p><p><b>　　Y-30.</b></p><p><b>　　Z-9.357</b></p><p><b>　　X-3.78</b></p><p><b>　　Z-9.584</b></p><

116、;p><b>　　Y29.928</b></p><p>　　X-4.024 Y29.932</p><p><b>　　Z-9.746</b></p><p><b>　　Y-29.932</b></p><p>　　X-4.268 Y-29.938</p>

117、<p><b>　　Z-9.861</b></p><p><b>　　Y29.938</b></p><p>　　X-4.512 Y29.94</p><p><b>　　Z-9.94</b></p><p><b>　　Y-29.94</b&g

118、t;</p><p><b>　　X-4.756</b></p><p><b>　　Z-9.985</b></p><p><b>　　Y29.94</b></p><p>　　X-5. Y29.945</p><p><b>　　Z-10.

119、</b></p><p><b>　　Y-29.945</b></p><p><b>　　G0 Z5.</b></p><p><b>　　Z80.</b></p><p><b>　　M9</b></p><p>　

120、　G00 X0. Y0. Z30.</p><p><b>　　M30</b></p><p>　?、戎虚g曲面精加工（平行銑削）；</p><p><b>　　%</b></p><p><b>　　S2000 M3</b></p><p><b&

121、gt;　　Z80.</b></p><p><b>　　Z5.</b></p><p>　　G1 Z-1.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　

122、　G2 X60.5 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p>

123、<p><b>　　G1 X-5.</b></p><p>　　G-1 X-5. Y34.5 Z-1.5</p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5&l

124、t;/p><p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-

125、5.</b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-3. F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5

126、 Y0. I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p>

127、;<b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X54.5 Y0. I0. J-34.5</p&

128、gt;<p>　　X20. Y-34.5 I-34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-54.5 Y0. I0. J34.5</p><p>　　X-20. Y34.5 I34.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-5.<

129、;/b></p><p><b>　　Y40.5</b></p><p>　　Z-4.5 F100.</p><p><b>　　X0. F200.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p>　　G2 X60.5 Y0.

130、 I0. J-40.5</p><p>　　X20. Y-40.5 I-40.5 J0.</p><p><b>　　G1 X-20.</b></p><p>　　G2 X-60.5 Y0. I0. J40.5</p><p>　　X-20. Y40.5 I40.5 J0.</p><p><

131、;b>　　G1 X-5.</b></p><p><b>　　Y34.5</b></p><p><b>　　X0.</b></p><p><b>　　X20.</b></p><p><b>　　……</b></p>&

132、lt;p><b>　　……</b></p><p><b>　　……</b></p><p><b>　　Z-9.358</b></p><p><b>　　Y-30.</b></p><p><b>　　Z-9.357</b>

133、</p><p><b>　　X-3.78</b></p><p><b>　　Z-9.584</b></p><p><b>　　Y29.928</b></p><p>　　X-4.024 Y29.932</p><p><b>　　Z-9.

134、746</b></p><p><b>　　Y-29.932</b></p><p>　　X-4.268 Y-29.938</p><p><b>　　Z-9.861</b></p><p><b>　　Y29.938</b></p><p>

135、;　　X-4.512 Y29.94</p><p><b>　　Z-9.94</b></p><p><b>　　Y-29.94</b></p><p><b>　　X-4.756</b></p><p><b>　　Z-9.985</b></p&g