800管焊接技術(shù)交底

1、第 1 頁 共 2 頁施 工 技 術(shù) 交 底 單專 業(yè)：焊 接 2006 年 2 月 18 日工程名稱 蘭州 60 萬噸/年乙烯改擴(kuò)建工程乙烯裝置裂解爐區(qū) 項(xiàng)目編號(hào)施工圖號(hào) 施工班組 管工班主要執(zhí)行規(guī)范GB50236-98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》SH3501-2001《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》 ；SH/T3

2、523-1999 石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程質(zhì)量控制點(diǎn)及技術(shù)要求800HT 800HT 與其它鋼組成的異種鋼焊接 與其它鋼組成的異種鋼焊接1、800HT 為 ASME 標(biāo)準(zhǔn)的高鉻鎳合金鋼（其主要成份 Cr 含量在 19-23%Ni 含量在 30-35%） ，其在- 269-900℃以上的很寬的服役溫度范圍內(nèi)性成穩(wěn)定，其焊接性能好，在任何溫度下都不會(huì)發(fā)生相 變，對(duì)氫脆不敏感，在焊態(tài)亦有較好的塑性和韌性。當(dāng)工作溫度在

3、 816℃度以下時(shí)，與其它各類 鋼的焊接接頭焊絲均選用 ERNiCr-3 焊條選用 ENiCrFe-2 或 ENiCrFe-3；其焊接的主要問題是：過 高的性能量和層間溫度將產(chǎn)焊縫以至熱影響區(qū)的焊接熱裂紋、脆化、晶間腐蝕和應(yīng)力腐蝕等。此 外，因?qū)嵝阅懿?，線脹系數(shù)大，焊接應(yīng)力和變形較大。 2、 本次工藝管線中的 800HT 主要與 20#、P11、P22 及 TP304H 組成異種鋼結(jié)頭，其最高試驗(yàn)壓力 為 48.2MPa。本次所有管線

4、均采用氬電聯(lián)焊（即氬弧焊打底，手工電弧焊填充蓋面相結(jié)合的焊接 工藝） 。氬弧焊焊絲為 ERNiCr-3,焊條為 ENiCrFe-2。所有焊工必需持 IV 類鋼合格焊工證并且現(xiàn)場 考試合格才允許進(jìn)行現(xiàn)場焊接，否則按項(xiàng)目部及大乙烯指揮部相關(guān)管理辦法進(jìn)行處罰。管道焊接 流程：材料驗(yàn)收→坡口加工→管道組對(duì)→定位焊→焊接→焊接檢驗(yàn)→焊接自檢記錄 3、 坡口加工采用等離子切割，機(jī)械加工方法加工坡口。具體見工藝技術(shù)員的技術(shù)交底單。 4、 定位焊 a、

5、 焊件組對(duì)前應(yīng)將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于 10mm 范圍內(nèi)的油、漆、垢、銹、毛刺等清除干 凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。焊前對(duì)坡口進(jìn)行 100%PT 檢測，I 級(jí)合格。b、 因定位焊道短、冷卻快，焊接電流應(yīng)比正常焊接電流大 15～20%，焊接長度宜為 10～20mm， 高度為 2～4mm。c、 定位焊應(yīng)沿管周均勻分布，小管點(diǎn)焊 2-4 處，大管點(diǎn)焊間距不得大于 300mm，具體視實(shí)際情 況而定。d、 定位焊縫兩頭應(yīng)平滑，定位焊的焊肉不得

6、有裂紋及其它缺陷，否則必須清除后重焊。點(diǎn)焊兩端 應(yīng)磨成緩坡形以減少應(yīng)力集中。5、 正式焊接 5.1.1 氬弧焊打底時(shí)，管內(nèi)應(yīng)充氬氣保護(hù)。對(duì)于彎頭及短管，可用與管直徑大小相當(dāng)?shù)氖薨寤?硬紙板堵住兩端，外纏膠布密封。一端插入膠管通入保護(hù)用氬氣，另一端開一個(gè)直徑約 10㎜小孔 以排氣和泄壓，用膠布密封。打底前用膠布密封焊口。開始焊接時(shí)打開排氣孔，開大氬氣流量沖 氣 1～2min，然后從密封處撕開一小段膠布開始焊接。收口時(shí)應(yīng)注意打開排氣孔。焊

7、接過程中避 免經(jīng)常撕開密封膠布觀察打底焊道，以免空氣進(jìn)入。充填和蓋面焊時(shí)，管內(nèi)仍應(yīng)充 4～6L/min 流 量的氬氣保護(hù)。對(duì)于較長管道焊縫，在離焊口兩端約 150㎜處用鐵絲纏緊的棉紗頭密封，焊接完 成后從管兩端抽出棉紗頭。對(duì)于不宜采用上述方法進(jìn)行密封的固定口，可以在組對(duì)前用水溶紙塞 入管內(nèi)進(jìn)行密封，用小銅管從焊縫坡口處充氬氣。焊接過程中應(yīng)注意，每次打磨完接頭，宜先充 氣約 1 分鐘后方能繼續(xù)施焊。 5.1.2 填充及蓋面焊道采用小的焊接

8、工藝參數(shù)、多層多道焊，小擺動(dòng)或不擺動(dòng)操作，層間清理要 徹底，各層道之間接頭應(yīng)相互錯(cuò)開。焊接過程中，必須在管內(nèi)部充氬氣進(jìn)行保護(hù)，而且至少要保 證焊接兩層以上。氬氣純度≥99.99%。 5.1.3 整個(gè)焊接過程中應(yīng)控制焊接電流水平固定在 75-85A 之間，橫焊控制在 85-95 之間，焊接時(shí) 層間溫度控制在 100℃以下（當(dāng)層間溫度大于 100℃應(yīng)采用空冷至常溫后繼續(xù)施焊） ，整個(gè)焊接過 程中不得采用任何強(qiáng)冷措施。 6、管道焊接外觀檢查

9、a、 接接頭表面不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在。 b、 焊縫不允許有咬邊。 c、 焊縫表面不得低于管道表面。焊縫余高為 0～2mm。 d、 焊接接頭錯(cuò)邊不應(yīng)大于壁厚的 10%，且不大于 2mm。第 2 頁 共 2 頁施 工 技 術(shù) 交 底 單專 業(yè)：焊 接 2006 年 2 月 18 日工程名稱 蘭州 60 萬噸/年乙烯改擴(kuò)建工程乙烯裝

10、置裂解爐區(qū) 項(xiàng)目編號(hào)施工圖號(hào) 施工班組 管工班主要執(zhí)行規(guī)范 GB50236-98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》SH3501-2001《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》 ；質(zhì)量控制點(diǎn)及技術(shù)要求800HT 800HT 與其它鋼組成的異種鋼焊接 與其它鋼組成的異種鋼焊接7、 焊縫返修 a、 經(jīng)目視檢查或滲透探傷，表面質(zhì)量不合格的焊縫及時(shí)打磨、補(bǔ)焊，并修整。b、所有此類異種鋼焊接接頭均 100%RT 檢驗(yàn)，II 級(jí)合

11、格。對(duì)于不合格的焊縫應(yīng)進(jìn)行現(xiàn)場返修，同一部位第二次返修時(shí)，應(yīng)由項(xiàng)目部焊接責(zé)任師挑選一次合格率高的焊工擔(dān)任此工作，以免出現(xiàn)超次返修。若出現(xiàn)超次返修，須經(jīng)焊接責(zé)任師編制返修工藝，報(bào)項(xiàng)目部技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后方可實(shí)施，并做好超次返修記錄。8、質(zhì)量保證措施 8.1 凡參加本工程施工的焊工都應(yīng)該《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》考試并取得 IV 類相應(yīng)規(guī)格施焊項(xiàng)目的合格證。 8.2 施工用焊條須按要求烘干,每個(gè)焊工領(lǐng)取焊條要辦領(lǐng)用登記手續(xù)，并

12、用焊條保溫筒裝好。在焊 接時(shí)隨取隨用，對(duì) 4 小時(shí)用不完的焊條要退回給焊條烘焙員。當(dāng)用氬弧焊打底時(shí),預(yù)先應(yīng)用手工或 機(jī)械方法除去焊絲表面的鐵銹、油污直至露出金屬光澤。 8.3 焊縫焊完后立即去除渣皮、飛濺物，清理干凈焊縫表面，發(fā)現(xiàn)有缺陷要及時(shí)補(bǔ)焊好后打磨平 整。并及時(shí)做好焊縫自檢、互檢記錄。焊縫表面不得有裂紋、未熔合、氣孔、凹陷、夾渣及熔合 性飛濺等缺陷。 8.4 在下列任何一種焊接環(huán)境，均應(yīng)采取有效的防護(hù)措施，否則不得進(jìn)行焊接：a、雨

13、天或雪天； b、 手工焊時(shí)，風(fēng)速超過 8m/s，鎢極氬弧焊和氣體保護(hù)焊時(shí)，風(fēng)速超過 2.2m/s； c、焊接溫度低于 0℃； d、大氣相對(duì)濕度超過 90%。9、焊接完后及時(shí)自檢并做好自檢記錄安 全 注 意 事 項(xiàng)1、電焊機(jī)等用電設(shè)備應(yīng)可靠接地。焊把線、手套等絕緣良好。2、更換砂輪片必須斷電，嚴(yán)禁在帶電狀態(tài)下使用焊條頭去更換砂輪片。3、高空作業(yè)系好安全帶；放置好輔助工具如焊條筒、焊渣錘等，防止墜落傷人。焊條頭應(yīng)及時(shí)放入焊條筒內(nèi)，嚴(yán)禁亂扔。