燒結(jié)生產(chǎn)工藝培訓課件ppt演示課件

1、日照公司燒結(jié)工藝培訓課件,,目 錄,一、日照精品基地概述二、燒結(jié)工藝概述三、燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制四、燒結(jié)專家系統(tǒng)技術五、燒結(jié)煙氣循環(huán)技術,一、日照公司總體產(chǎn)能設計概述,山東鋼鐵集團有限公司規(guī)劃日照鋼鐵精品基地年產(chǎn)鐵水810萬噸,粗鋼850萬噸,商品鋼材790萬噸,選用冶金制造長流程工藝路線，擬建設5100m3煉鐵高爐2座、4×210噸轉(zhuǎn)爐煉鋼車間1座、2050mm熱軋帶鋼生產(chǎn)線1條、2030mm冷軋帶鋼生產(chǎn)線1條

2、及帶鋼后處理設施、3800mm爐卷厚板生產(chǎn)線1條、搬遷4300mm厚板生產(chǎn)線1條，以及配套的碼頭和鐵路運輸設施、原料制備設施、電站和礦渣等綜合利用設施及其它公用輔助設施等。,高爐煉鐵需要的含鐵原料包括燒結(jié)礦、球團礦和塊礦，為滿足高爐生產(chǎn)對燒結(jié)礦的需求，建設兩臺500m2燒結(jié)機（實際550m2），主要包括燃料倉庫、燃料破碎、配料、混料、燒結(jié)機、環(huán)冷機、機頭電除塵及主抽風機、成品篩分、成品礦倉、煙氣脫硫脫硝、余熱回收及發(fā)電以及配套的給排水、

3、熱力、燃氣、通風除塵、供配電及電氣傳動、三電自動化控制、電信、土建和總圖運輸?shù)葍?nèi)容，年生產(chǎn)合格燒結(jié)礦1117.2萬噸，設計利用系數(shù)1.283t/（m3.h），成品燒結(jié)礦采用皮帶輸送至高爐區(qū)。一期工程分兩步建設，一期一步于2017年12月份進入試生產(chǎn)階段，二步正在建設施工。,日照公司總體產(chǎn)能設計概述,二、燒結(jié)生產(chǎn)工藝概述①,2.1 原燃料供應 燒結(jié)生產(chǎn)所用原燃料包括混勻礦、生石灰、石灰石、白云石、焦粉、無煙煤、高爐返礦，化學

4、成分如下：,2.2 含鐵原料含鐵原料包括混勻礦和高爐返礦。各種鐵礦粉（主要是粗粉，以及廠內(nèi)含鐵廢棄物等），在綜合料場堆存、混勻，成為物理化學指標穩(wěn)定的混勻礦，經(jīng)膠帶機輸送至燒結(jié)配料室。高爐返礦自高爐碎礦倉用膠帶機送至燒結(jié)配料室高爐返礦礦倉，年總的輸送量80.8萬噸?；靹虻V年耗量：1016.6萬噸(干量)。 混勻礦質(zhì)量指標 ：,燒結(jié)生產(chǎn)工藝概述②,2.3 熔劑燒結(jié)生產(chǎn)所用熔劑主要是生石灰、石灰石和白云石。生石灰的粒度為

5、0～3mm，由罐車運輸至燒結(jié)配料室旁再采用氣力輸送管道送入配料倉中，要求0～3mm粒級含量＞95%。石灰石、白云石粒度為0～3mm，用汽車運至燒結(jié)區(qū)域3個熔劑地下受料槽，通過皮帶機送至配料槽相應礦倉。要求0～3mm粒級含量＞90%。各物料的干料量為：生石灰年需要72.62萬噸，白云石年需要44.68萬噸，石灰石年需要量44.68萬噸。燒結(jié)工藝對熔劑的質(zhì)量要求,燒結(jié)生產(chǎn)工藝概述③,2.4 燃料燒結(jié)生產(chǎn)所用燃料有固體燃料和氣體燃料。

6、固體燃料為高爐礦槽焦篩篩下物（＜10mm），用膠帶機直接運到燒結(jié)燃料倉庫中3個焦粉倉中。燃料倉庫另有2個倉儲存無煙煤，由原料場通過皮帶運來。固體燃料年耗量：焦粉為18.9萬噸，無煙煤為30.84萬噸（干量）。燒結(jié)機點火燃料為焦爐煤氣，由廠區(qū)煤氣管網(wǎng)供給。燒結(jié)工藝對入廠焦粉的質(zhì)量要求,燒結(jié)生產(chǎn)工藝概述④,2.5 工藝流程 混勻礦由膠帶機運至燒結(jié)配料室；白云石、石灰石粉采用汽車運輸至配料室旁邊，生石灰由密封罐車運輸進入燒結(jié)區(qū)域

7、，采用管道氣力輸送；焦粉采用膠帶機從高爐區(qū)域運到燒結(jié)區(qū)域的燃料倉庫，無煙煤采用膠帶機從原料場運到燒結(jié)區(qū)域的燃料倉庫，再經(jīng)粗破碎及細碎后，運入燒結(jié)配料室；高爐返礦采用膠帶機運至燒結(jié)配料室。 含鐵原料、熔劑、燃料、返礦經(jīng)自動配料后，進入一次混合和二次混合系統(tǒng)，經(jīng)皮帶機轉(zhuǎn)運至梭式布料器進入燒結(jié)機上的混合料礦槽?；旌狭辖?jīng)圓輥給料機、輥式布料器組成的布料裝置均勻地布到燒結(jié)機臺車上，經(jīng)點火、抽風、燒結(jié)等過程形成燒結(jié)礦，經(jīng)破碎、冷卻及篩分整粒后，

8、分出鋪底料、冷返礦和成品燒結(jié)礦，分別用膠帶機送入燒結(jié)室、燒結(jié)配料礦槽和高爐礦槽或成品礦倉。機頭煙氣經(jīng)除塵、脫硫脫硝后排入大氣。,燒結(jié)生產(chǎn)工藝概述⑤,工藝流程圖,燒結(jié)生產(chǎn)工藝流程總體簡圖,燒結(jié)生產(chǎn)工藝流程總體細化圖,三、燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制①燃料準備系統(tǒng),3.1 燃料準備系統(tǒng)燃料準備系統(tǒng)為2臺燒結(jié)機共用，包括：燃料倉庫5個混凝土料倉（每個倉容700m3，每個倉容量在350~700噸，其中1#~3#為焦粉倉，4#~5#為煤粉倉，）；

9、4臺對輥配套4臺四輥破碎機（對輥破碎機型號：2PG900x900；四輥破碎機型號：4PG1200x1000）每臺對輥、四輥破碎機處理量最大為45t/h；焦粉預篩分設施（基本未用）粒度合格燃料（破碎后-3mm燃料粒度在85%左右）經(jīng)皮帶運輸至配料礦槽參與配料。,關鍵點控制及現(xiàn)狀：①關鍵點：來料粒度＜10mm，破碎后燃料粒度-3mm部分達到85%。②現(xiàn)狀：試生產(chǎn)初期，受來料條件和設備條件的制約（煤粉來料粒度粗且含有大塊等雜物，焦粉

10、尤其是高爐返焦粒度大于10mm部分含量多），另外干熄焦粉塵大除塵效果不理想等，燃料粒度只達到65%左右，對燒結(jié)生產(chǎn)造成較大制約，主要表現(xiàn)為：燒結(jié)風箱溫度和大煙道溫度高且難以控制，燒結(jié)機粘臺車燒損篦條等。③采取措施：a、加強與相關供料單位的協(xié)調(diào)與溝通，保證來料質(zhì)量符合破碎工藝要求；b、采取物料輸送過程適當加水減少揚塵；c、加強崗位操作，嚴格工藝紀律，提高工作質(zhì)量。目前現(xiàn)場環(huán)境和破碎質(zhì)量得到明顯改善。,燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制①燃料準備系

11、統(tǒng),燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制②熔劑供應系統(tǒng),3.2熔劑供應系統(tǒng)由于我們是用的鐵礦石脈石成分多以SiO2為主，所以通常采用堿性熔劑，在燒結(jié)料中配加堿性熔劑，其目的在于:1)獲得一定堿度燒結(jié)礦，使高爐冶煉時不加或少加熔劑，以利提高高爐冶煉強度，降低焦比.2)在燒結(jié)過程中熔劑中堿性物質(zhì)CaO及MgO可以與礦粉中的酸性脈石SiO2及Al2O3組成低熔點物質(zhì)，從而在燃料消耗較低的情況下，獲得足夠的液相以改善燒結(jié)礦的強度及冶金性能(還原性).

12、關鍵點控制及現(xiàn)狀受料方式：生石灰由罐車運輸至燒結(jié)配料室旁再采用氣力輸送管道送入配料倉中，石灰石、白云石用汽車運至燒結(jié)區(qū)域3個熔劑地下受料槽，通過皮帶機送至配料槽相應礦倉。,熔劑質(zhì)量要求（關鍵點）：,燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制②熔劑供應系統(tǒng),現(xiàn)狀及控制措施：熔劑來料質(zhì)量不穩(wěn)定，對燒結(jié)礦堿度造成較大影響，目前采取的措施主要是通過來料外觀檢測和簡易方法檢測生石灰活性度（生石灰水化的反應速度，標準大氣壓下10分鐘內(nèi)，50克氧化鈣溶于40攝氏度恒

13、溫水中所消耗4N-HCl水溶液的毫升數(shù)就定義為氧化鈣的活性度。 ）來進行來料質(zhì)量把關，并適當根據(jù)來料質(zhì)量實施熔劑配比微調(diào)整來穩(wěn)定燒結(jié)礦堿度指標。,3.3配料系統(tǒng) 配料系統(tǒng)為雙系列布置形式，廠房共用，每個系列對應1臺燒結(jié)機，每系列17個料倉。,燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制③配料系統(tǒng),燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制③配料系統(tǒng),關鍵點控制及現(xiàn)狀：①關鍵點：a、配料是根據(jù)高爐對燒結(jié)礦的產(chǎn)品質(zhì)量要求及原料的化學性質(zhì)，將各種含鐵原料、熔劑

14、、燃料、返礦等按一定比例進行配加的工序，是燒結(jié)過程中非常重要的一個環(huán)節(jié)。配料的目的獲得較高的生產(chǎn)率和理化性能穩(wěn)定的優(yōu)質(zhì)燒結(jié)礦（高產(chǎn)、優(yōu)質(zhì)、低耗），最終達到符合高爐冶煉的要求。b、關鍵點是掌握“三穩(wěn)兩平衡” 即：穩(wěn)定混勻料流量、穩(wěn)定混合料配碳量、穩(wěn)定熔劑配加量、燒結(jié)返礦平衡、高爐返礦平衡。,②現(xiàn)狀：a、因混勻料倉結(jié)構和寬帶給料機規(guī)格問題出現(xiàn)頻繁懸料壓寬帶現(xiàn)象。b、電子秤下料量校對不及時。C、寬帶下料口不規(guī)范不統(tǒng)一。d、由于目前三級檢化

15、驗成分及時效性存在問題，不能實時、準確的給燒結(jié)二級傳數(shù)數(shù)據(jù)，所以配料計算只能采用半自動操作。e、熔劑質(zhì)量不穩(wěn)定，造成料溫和燒結(jié)礦R波動較大（目前混合料溫波動在10℃左右，對燒結(jié)生產(chǎn)過程和質(zhì)量指標產(chǎn)生較大影響）③控制措施：a、根據(jù)料種及下料量規(guī)范寬帶下料口尺寸，保證電子秤給料頻率達到15HZ左右，穩(wěn)定下料量，目前各倉寬帶出料口尚不規(guī)范。b、定期對電子秤零點進行校對，確保電子秤的穩(wěn)定和精確度。c、目前配料系統(tǒng)通過一、二級模型實施自動

16、控制。d、通過料倉單頻下料量觀察電子秤零點是否漂移。（如下表）配料模型操作說明20180114.docx,燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制③配料系統(tǒng),燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制③配料系統(tǒng),配料調(diào)整需要掌握的一些數(shù)據(jù)：配料倉單倉頻率下料量對照表,通過以上表格可以簡單明了的掌握各倉下料量變化（零點是否漂移），當然還要考慮料倉料位和換料堆情況，另外同樣料種的寬帶下料口最好是統(tǒng)一規(guī)范起來，這樣會更好的提供參數(shù)變化。 燒結(jié)

17、礦質(zhì)量指標（R）控制是一個非常關鍵的指標，熔劑配比的調(diào)整需要系統(tǒng)分析和觀察趨勢變化，以前針對熔劑調(diào)整做過全面的統(tǒng)計和分析，對指導生產(chǎn)過程控制有一定的借鑒?；靹蛄蠐Q堆情況統(tǒng)計2015.xls,,燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制③配料系統(tǒng),3.4 一次、二次混合系統(tǒng) 來自燒結(jié)配料室的一混-1A/B皮帶機將配好的各種物料運至一次混合機前的平臺，皮帶采用伸縮頭形式，直接進入混合機筒體內(nèi)。從一混出來的混合料經(jīng)二混-1A/B皮帶機運至二次混合

18、機前的平臺，皮帶也采用伸縮頭形式，直接進入混合機筒體內(nèi)。 采用兩段混合制粒流程。一次混合機主要作用為混勻和傳熱，二次混合機主要工藝作用為強化制粒。一混、二混出口均設置水分控制儀器，實現(xiàn)測水、加水的自動閉環(huán)調(diào)節(jié)（閥門+變頻調(diào)節(jié)）?；旌嫌盟鶠?0℃的熱水。,燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制④混料系統(tǒng),混合機設備規(guī)格：∮5000X23000，轉(zhuǎn)速6r/min,傾角2.1°，混勻時間≧7.5min，一混變頻啟動二混變頻運行。關

19、鍵點：a、混合料水分保持穩(wěn)定，一般要求7.0±0.2（具體要根據(jù)原料性質(zhì)和燒結(jié)工藝控制來掌握）；b、混合料料溫（這是掌握生石灰質(zhì)量比較直觀和關鍵的環(huán)節(jié)）；c、混合料粒度組成?？刂拼胧篴、加強混合料水分觀察和檢測（目前采用烘箱測水，待設備完善后可實現(xiàn)紅外線自動測水并實現(xiàn)水分的模型自動調(diào)節(jié)）；b、隨時檢測混合料溫度變化并根據(jù)料溫變化適時調(diào)整加水參數(shù)和熔劑配比。水分優(yōu)化控制模型操作說明20180127.docx,燒結(jié)系統(tǒng)組成及

20、關鍵點控制④混料系統(tǒng),燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制④混料系統(tǒng),混合料自動加水調(diào)節(jié)模型,3.5燒結(jié)系統(tǒng)綜述 2臺燒結(jié)機共用1條鋪底料輸送線。鋪底料來自成品篩分室，通過轉(zhuǎn)4-3皮帶機機頭的三通分料器分別送入2個燒結(jié)室的鋪底料礦槽中。鋪底料的粒度為12～18㎜，厚度30～50㎜，鋪底料由擺動漏斗和閘門通過液壓調(diào)整裝置來控制將其均勻地布在燒結(jié)機臺車上。 混合料由二次混合機經(jīng)轉(zhuǎn)4-1皮帶機和轉(zhuǎn)4-2皮帶機運至混合料槽上的

21、梭式布料機上，再經(jīng)圓輥給料機與十一輥曲線布料器組成的布料裝置均勻地布在燒結(jié)機臺車上。,燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制⑤燒結(jié)系統(tǒng),燒結(jié)機上的混合料經(jīng)點火后，進行抽風燒結(jié)。燒結(jié)過程自上而下進行，并持續(xù)到燒結(jié)終點。機尾最后14排風箱根據(jù)布料分區(qū)每排設置8個測溫點，形成14×8測溫矩陣來監(jiān)測后14排風箱的溫度變化，并通過燒結(jié)專家系統(tǒng)中燒結(jié)終點和透氣性控制模型實現(xiàn)燒結(jié)終點的自動控制。 燒結(jié)機風箱的實際抽風寬度為5.0m，有效抽風長度為11

22、0m，臺車加寬至5.5m，篦條至臺車欄板頂部的高度850mm，下欄板與臺車鑄為一體。,,燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制⑤燒結(jié)系統(tǒng),關鍵點：燒結(jié)作業(yè)是燒結(jié)生產(chǎn)的中心環(huán)節(jié)，它包括布料、點火、燒結(jié)等主要工序。 布料：將鋪底料、混合料鋪在燒結(jié)機臺車上的作業(yè)（圓輥+十一輥聯(lián)合布料）。點火：點火操作是對臺車上的料層表面進行點燃，并使之燃燒。點火爐采用“幕簾高效密封點火保溫爐”，微負壓點火，點火溫度控制在1050±50℃ ，點火時間~2.5m

23、in。燒結(jié)：準確控制燒結(jié)的風量、真空度、料層厚度、機速和燒結(jié)終點。燒結(jié)終點的判斷與控制：控制燒結(jié)終點，即控制燒結(jié)過程全部完成時臺車所處的位置。中小型燒結(jié)機終點一般控制在倒數(shù)第二個風箱處，大型燒結(jié)機控制在倒數(shù)第三個風箱處（共29個風箱）。燒結(jié)各層所產(chǎn)生的反應和變化.doc,,燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制⑤燒結(jié)系統(tǒng),燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制⑤燒結(jié)系統(tǒng),現(xiàn)狀：a、燒結(jié)點火和布料和燒結(jié)系統(tǒng)受原料條件及設備因素制約尚未實現(xiàn)自動控制，目前仍采用人

24、工調(diào)節(jié)；b、活頁門液壓控制系統(tǒng)存在泄壓現(xiàn)象，對布料操作產(chǎn)生較大影響。控制措施：加強崗位操作，燒結(jié)機看火崗位與主控操作崗位加強聯(lián)系與協(xié)調(diào)，確保布料厚度均勻穩(wěn)定，嚴格控制燒結(jié)過程和燒結(jié)終點，穩(wěn)定燒結(jié)礦實物質(zhì)量。,3.6 主抽風機及機頭電除塵系統(tǒng) 為保證燒結(jié)機頭煙氣排放達標，燒結(jié)機頭除塵器采用雙室四電場結(jié)構，煙氣通過合理的氣流分布分別進入電場，確保具有足夠收塵面積和良好的收塵效果。除塵器出口粉塵排放濃度≤50mg/m3。除塵后

25、的煙氣，進入2×26000m3/min（工況）燒結(jié)主抽風機，主抽風機入口負壓17.5kPa，出口500Pa，全壓18kPa，設計溫度為150℃，最高耐熱溫度為240℃。 2臺燒結(jié)機共設1個煙囪，煙囪高度為150m，煙囪出口煙氣流速不超過24.5m/s。煙囪內(nèi)部考慮脫硫后煙氣的防腐，壽命15年以上。,燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制⑥主抽風機機電除塵系統(tǒng),3.7 燒結(jié)礦破碎及冷卻系統(tǒng) 燒結(jié)礦經(jīng)燒結(jié)機尾部φ2

26、400×5630單輥破碎機破碎后，通過環(huán)冷機給礦漏斗卸到不小于650㎡高效密封環(huán)冷機臺車上，單輥導料槽按分體設計；單輥溜槽箱體采用“方鋼”加“方格槽”料磨料結(jié)構。環(huán)冷臺車布料厚度1.5米，由5臺鼓風機鼓風冷卻，使燒結(jié)礦冷卻到≤120℃。通過環(huán)冷機曲軌卸料至板式給礦機，經(jīng)耐高溫皮帶輸送至篩分系統(tǒng)，環(huán)冷機和板式給礦機最大處理能力1500t/h，環(huán)冷機密封方式為上下水槽密封，有效減少鼓風揚塵。,燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制⑦燒結(jié)礦破碎及

27、冷卻系統(tǒng),燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制⑦燒結(jié)礦破碎及冷卻系統(tǒng),,關鍵點：燒結(jié)礦冷卻效果、密封水槽水位控制現(xiàn)狀：a、目前環(huán)冷機密封水槽頻繁出現(xiàn)漏水現(xiàn)象；b、燒結(jié)礦冷卻效果不太理想?？刂拼胧篴、密封水槽安裝膨脹節(jié)減少水槽開焊現(xiàn)象；b、嚴格控制燒結(jié)過程和燒結(jié)終點，避免燒不透現(xiàn)象。,3.8燒結(jié)礦篩分處理系統(tǒng) 燒結(jié)系統(tǒng)成品篩分系統(tǒng)分為2個系列，設計采用了5套高效環(huán)保篩，每臺燒結(jié)機配備2臺， 一次篩采用雙層篩板，分級點為18㎜，處理

28、能力1200t/h。篩上+18㎜燒結(jié)礦通過溜槽直接進入輸送合格成品礦的篩-3/4皮帶機（互為備用），篩下-18㎜燒結(jié)礦進入二三篩。二篩分級點為12㎜，三篩分級點為5㎜，處理能力750t/h。篩上12～18㎜燒結(jié)礦既可以直接進入輸送合格成品礦的篩-3/4皮帶機（互為備用），也可以卸入篩-5皮帶機進入鋪底料輸送系統(tǒng)。 關鍵點：燒結(jié)礦粒度及篩條磨損情況，發(fā)現(xiàn)異常及時匯報和處理。,燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制⑧燒結(jié)礦篩分處理系統(tǒng),3.9燒結(jié)余

29、熱發(fā)電系統(tǒng)：余熱發(fā)電系統(tǒng)歸屬公司能源動力部燒結(jié)余熱回收及發(fā)電系統(tǒng)的設計要滿足以下要求：機組容量設計值滿足年平均噸礦最低發(fā)電量≥20KWh，廠用電率（含循環(huán)風機）≤25%。保證值：噸礦年平均發(fā)電量≥20KWh，發(fā)電系統(tǒng)自用電率（含循環(huán)風機）≤25%。環(huán)冷機排出的廢氣帶走的熱量大約為燒結(jié)礦燒成系統(tǒng)熱耗量的35%，為了降低燒結(jié)工序的能耗，采用在環(huán)冷機高、中溫段設計煙氣收集裝置，將燒結(jié)廢氣送入余熱鍋爐，通過余熱鍋爐將燒結(jié)廢氣熱量轉(zhuǎn)化為一定溫

30、度和壓力的蒸汽，通過汽輪機做功從而拖動發(fā)電機進行發(fā)電，這樣大大的提高了燒結(jié)能源利用率，經(jīng)濟效益十分可觀。,燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制⑨余熱發(fā)電系統(tǒng),3.10各轉(zhuǎn)運站系統(tǒng) 燒結(jié)區(qū)域轄區(qū)有2#~10#共9個轉(zhuǎn)運站，各轉(zhuǎn)運站均設有除塵管道和檢修用的電動葫蘆。所有皮帶機巡檢側(cè)通設安全護欄。皮帶機非巡檢側(cè)兩端設安全護欄，護欄長度為皮帶頭尾輪罩至皮帶通廊與轉(zhuǎn)運站結(jié)合處。皮帶機非巡檢側(cè)通廊與轉(zhuǎn)運站結(jié)合處設活動柵欄門以防相關人員進入。這些活

31、動柵欄門采用1″焊管制作。皮帶機采用聲光報警器，并設事故及跑偏開關、防撕裂檢測、機頭漏斗防堵檢測。 關鍵點：燒結(jié)區(qū)域轉(zhuǎn)運站多為互為備用料線，基本都設有三通分料器或液壓控制翻板，各料線的切換確認為關鍵控制點，另外需要關注的是頭部和尾部溜槽的磨損和異物卡堵也關系到物料輸送是否順暢的關鍵。,燒結(jié)系統(tǒng)組成及關鍵點控制⑩燒結(jié)各轉(zhuǎn)運站系統(tǒng),3.11燒結(jié)成品礦倉參數(shù)及存儲量倉容信息 主控室.docx3.12燒結(jié)集中智能潤滑系統(tǒng)燒

32、結(jié)集中智能潤滑系統(tǒng)主要有：燒結(jié)機、環(huán)冷機、篩分室、混合機等系統(tǒng)；液壓控制系統(tǒng)主要有燒結(jié)機布料活頁門、鋪底料扇形閘門和燃料破碎液壓控制系統(tǒng)。,燒結(jié)系統(tǒng)組成 ------燒結(jié)成品倉儲系統(tǒng)及集中智能潤滑系統(tǒng),3.13燒結(jié)杯實驗室 燒結(jié)杯實驗室采用自動燒結(jié)杯試驗系統(tǒng)，合理配置有一次混合、二次混合、φ300燒結(jié)杯、點火器、自動升降臺、主抽風機和相關的除塵系統(tǒng)、物料轉(zhuǎn)運設施、各種檢測儀器和控制系統(tǒng)以及相關的物理試驗設施，如搖篩、轉(zhuǎn)

33、鼓機、落下強度試驗臺等。另外，配套有能夠檢測燒結(jié)礦基本化學成份的相關分析儀設備。,燒結(jié)系統(tǒng)組成 ------燒結(jié)杯實驗室,燒結(jié)系統(tǒng)組成 ------燒結(jié)工藝及環(huán)境除塵系統(tǒng),3.14燒結(jié)除塵系統(tǒng)：機頭工藝除塵歸屬浙江菲達環(huán)保負責運行，環(huán)境除塵歸屬山冶環(huán)保負責運行。為保障燒結(jié)各系統(tǒng)煙氣排放達標，燒結(jié)系統(tǒng)共設計2臺工藝電除塵（1#機、2#機），12臺環(huán)境除塵（包括燃料倉庫、燃料破碎、熔劑準備、成品倉、5#、9#轉(zhuǎn)運站、1#2#機尾、1#2

34、#配料、1#2#成品篩分）除塵器參數(shù)材料（日照公司20170114）.xls,3.15主要技術經(jīng)濟指標,燒結(jié)系統(tǒng)組成 ------燒結(jié)生產(chǎn)主要技術經(jīng)濟指標,四、燒結(jié)專家系統(tǒng),燒結(jié)專家系統(tǒng),5.1 原理圖,五、脫硫脫硝及煙氣循環(huán)介紹,燒結(jié)機中部的煙氣作為廢煙氣直接排入1個煙道，經(jīng)1臺機頭電除塵器、1臺燒結(jié)主抽風機和脫硫脫硝設備凈化后進入煙囪排至大氣中。 燒結(jié)機頭部和尾部的煙氣排入另1個煙道，經(jīng)1臺機頭電除塵器、1臺主抽風機引風后

35、部分煙氣（總煙氣量的30%）與環(huán)境空氣混合，再循環(huán)至安裝在燒結(jié)機臺車上方的循環(huán)煙罩內(nèi)。此部分廢煙氣進入料層時有足夠高的含氧量（含氧量≥17%）和一定的溫度（~120℃），保證燒結(jié)過程的順利實施，并具一定的節(jié)碳效果。剩余部分煙氣經(jīng)脫硫脫硝設備凈化后進入煙囪排至大氣中。 雙煙道中的一個風機（風機能力為總煙氣量的50%）作為循環(huán)風機使用，其中總煙氣量的30%被循環(huán)利用，另外總煙氣量的20%通過旁路進入煙氣凈化系統(tǒng)。因此，總煙氣可以減少約3

36、0%。旁路管道設計能力按總風量的35%進行。,5.2 工藝描述,脫硫脫硝及煙氣循環(huán)介紹,5.3燒結(jié)過程控制與脫硫脫硝、余熱發(fā)電及煙氣循環(huán)的匹配控制。燒結(jié)過程控制與脫硫脫硝、余熱發(fā)電及煙氣循環(huán)等系統(tǒng)的運行相互影響、相互制約，對燒結(jié)工藝過程的控制較為嚴細，脫硫脫硝要求煙道煙氣溫度不高于150℃，煙溫高于150 ℃會造成脫硫工藝中活性炭高溫難控從而影響脫硫設備的正常運行，進而造成煙氣循環(huán)系統(tǒng)的正常運行，燒結(jié)終點溫度的控制同時影響余熱發(fā)電系

37、統(tǒng)的穩(wěn)定運行，鑒于以上幾點，對燒結(jié)過程的控制要求非常嚴謹和細致。煙氣循環(huán)比率的控制對燒結(jié)過程的影響：煙氣循環(huán)系統(tǒng)投入運行以來，在緩解脫硫負荷的同時，燒結(jié)固體燃耗降低10%左右，但煙氣循環(huán)比率和新風風機的風門開度控制對燒結(jié)過程也造成較大影響，設計要求煙氣循環(huán)比率30%~35%，新風風機風門開度40%以下時，燒結(jié)出煙氣罩料面有明顯花斑，機尾斷面夾生料嚴重，對燒結(jié)礦的質(zhì)量造成較大影響。脫硫脫硝及煙氣循環(huán)屬于新工藝，二者對燒結(jié)過程的相互影響