tps精益之旅-訪問廣州豐田汽車

1、TPSTPS精益之旅精益之旅訪問廣州豐田汽車訪問廣州豐田汽車上周有幸拜訪了廣州豐田汽車有限公司，進(jìn)入豐田，感覺就是不一樣，畢竟是精益生產(chǎn)的鼻祖嗎！給我印象最深的有四點(diǎn)。1.涂裝車間單件流技術(shù)。涂裝一直是讓汽車制造頭痛的問題，批量生產(chǎn)方式很難讓不同顏色的車輛舒暢通過，很多汽車制造商只能在涂裝工序后建立緩沖庫存來應(yīng)對市場的多樣化需求。而豐田卻實(shí)現(xiàn)了，豐田用一支噴槍取代了大批量的油管方式，一只噴槍正好對應(yīng)一輛車，這樣就可以隨時轉(zhuǎn)換顏色，實(shí)現(xiàn)了

2、噴漆過程的單件流。據(jù)說這是豐田的獨(dú)有技術(shù)，不過我覺得這個技術(shù)也不是非常難（對于那些尖端技術(shù)人員來說，我是外行，只是感覺而已）。但為什么只有豐田才實(shí)現(xiàn)了呢？我覺得區(qū)別在于豐田把追求單件流作為一個重要目標(biāo)，而其它公司可能不是一個重要的目標(biāo)，一致不會投入更多精力研究。2.員工培訓(xùn)方式。從參觀通道進(jìn)入豐田總裝廠，首先看到的是兩個隔離的員工培訓(xùn)區(qū)。新員工進(jìn)入，首先接受理論培訓(xùn)，再在設(shè)計(jì)的培訓(xùn)操作區(qū)進(jìn)行實(shí)踐操作，最后才能進(jìn)入實(shí)際生產(chǎn)線操作培訓(xùn)，整個

3、培訓(xùn)過程歷時23個月的時間。這種方式讓大部分訪問者感到驚訝，足見豐田對培訓(xùn)和對員工的重視。讓我進(jìn)一步想起豐田員工招聘的八大標(biāo)準(zhǔn)步驟（后續(xù)與大家分享）。3.單件流的物流模式。早就聽說豐田近來實(shí)現(xiàn)的物流單件配送模式，想像中是用高空自動傳送系統(tǒng)加吊藍(lán)的方式，或者是在生產(chǎn)線傳送帶邊上再家一道物料傳送帶，讓兩種傳送裝置保持同步的方式實(shí)現(xiàn)單件流?？蓪?shí)際上以上兩者都不是，而是讓物料傳送與生產(chǎn)線使用同一條傳送帶。豐田總裝線的傳送帶上有很多“托盤”裝置，

4、一個托盤上一輛車，車與傳送帶一起移動，而將物料的小貨架（一輛車剛好需要的小件物料）也放在托盤上，這樣車輛移動與物料移動就完全同步了?？偸亲屓艘馔?，豐田的方式比較前面提到的兩種方式，最少有以下幾種優(yōu)勢：1.成本低：不需要建設(shè)幾條傳送裝置。2.節(jié)省空間，沒有額外占用空間。3.避免出現(xiàn)兩種傳送裝置不同步的問題。4.操作簡單，物料離使用位置最近的距離。真正的“精益”方法。4.以人為本的體現(xiàn)。在整個裝配的過程中，稍重的零件都不需要直接搬運(yùn)，而是用

5、器械手或簡單的壓力提起裝置，比如擋風(fēng)玻璃在很多工廠里只有男士才能操作，而豐田的任何工位都可以由女士操作。另一大特色就是在豐田總裝廠沒有叉車作業(yè)，消除了搬運(yùn)作業(yè)安全隱患。豐田是目前精益生產(chǎn)方式最好的企業(yè)，代表精益生產(chǎn)技術(shù)的最高境界，但并不代表豐田所有的內(nèi)容和方法都是正確的，畢竟豐田也是一個普通人構(gòu)成的公司，不是神，人總是會有錯誤的時候。豐田為單件流的物流方式投入大量的物料分揀人員，有些環(huán)節(jié)已經(jīng)超過了操作人員，我還不知道這樣做對豐田來說是優(yōu)

6、是劣。但可以確信，這對國內(nèi)的絕大部分公司來說肯定不是好的榜樣。所以最后還是要提醒大家，精益生產(chǎn)沒有照搬的模式，沒有最好的方法，只有把理念與工廠實(shí)際結(jié)合，探索自己的精益方式。點(diǎn)滴感想與大家分享！TPSTPS精益之旅精益之旅訪問廣州豐田汽車訪問廣州豐田汽車上周有幸拜訪了廣州豐田汽車有限公司，進(jìn)入豐田，感覺就是不一樣，畢竟是精益生產(chǎn)的鼻祖嗎！給我印象最深的有四點(diǎn)。1.涂裝車間單件流技術(shù)。涂裝一直是讓汽車制造頭痛的問題，批量生產(chǎn)方式很難讓不同顏

7、色的車輛舒暢通過，很多汽車制造商只能在涂裝工序后建立緩沖庫存來應(yīng)對市場的多樣化需求。而豐田卻實(shí)現(xiàn)了，豐田用一支噴槍取代了大批量的油管方式，一只噴槍正好對應(yīng)一輛車，這樣就可以隨時轉(zhuǎn)換顏色，實(shí)現(xiàn)了噴漆過程的單件流。據(jù)說這是豐田的獨(dú)有技術(shù)，不過我覺得這個技術(shù)也不是非常難（對于那些尖端技術(shù)人員來說，我是外行，只是感覺而已）。但為什么只有豐田才實(shí)現(xiàn)了呢？我覺得區(qū)別在于豐田把追求單件流作為一個重要目標(biāo)，而其它公司可能不是一個重要的目標(biāo)，一致不會投入

8、更多精力研究。2.員工培訓(xùn)方式。從參觀通道進(jìn)入豐田總裝廠，首先看到的是兩個隔離的員工培訓(xùn)區(qū)。新員工進(jìn)入，首先接受理論培訓(xùn)，再在設(shè)計(jì)的培訓(xùn)操作區(qū)進(jìn)行實(shí)踐操作，最后才能進(jìn)入實(shí)際生產(chǎn)線操作培訓(xùn)，整個培訓(xùn)過程歷時23個月的時間。這種方式讓大部分訪問者感到驚訝，足見豐田對培訓(xùn)和對員工的重視。讓我進(jìn)一步想起豐田員工招聘的八大標(biāo)準(zhǔn)步驟（后續(xù)與大家分享）。3.單件流的物流模式。早就聽說豐田近來實(shí)現(xiàn)的物流單件配送模式，想像中是用高空自動傳送系統(tǒng)加吊藍(lán)的方

9、式，或者是在生產(chǎn)線傳送帶邊上再家一道物料傳送帶，讓兩種傳送裝置保持同步的方式實(shí)現(xiàn)單件流?？蓪?shí)際上以上兩者都不是，而是讓物料傳送與生產(chǎn)線使用同一條傳送帶。豐田總裝線的傳送帶上有很多“托盤”裝置，一個托盤上一輛車，車與傳送帶一起移動，而將物料的小貨架（一輛車剛好需要的小件物料）也放在托盤上，這樣車輛移動與物料移動就完全同步了。總是讓人意外，豐田的方式比較前面提到的兩種方式，最少有以下幾種優(yōu)勢：1.成本低：不需要建設(shè)幾條傳送裝置。2.節(jié)省空間

10、，沒有額外占用空間。3.避免出現(xiàn)兩種傳送裝置不同步的問題。4.操作簡單，物料離使用位置最近的距離。真正的“精益”方法。4.以人為本的體現(xiàn)。在整個裝配的過程中，稍重的零件都不需要直接搬運(yùn)，而是用器械手或簡單的壓力提起裝置，比如擋風(fēng)玻璃在很多工廠里只有男士才能操作，而豐田的任何工位都可以由女士操作。另一大特色就是在豐田總裝廠沒有叉車作業(yè)，消除了搬運(yùn)作業(yè)安全隱患。豐田是目前精益生產(chǎn)方式最好的企業(yè)，代表精益生產(chǎn)技術(shù)的最高境界，但并不代表豐田所有