tps精益之旅-訪問(wèn)廣州豐田汽車(chē)

1、TPSTPS精益之旅精益之旅訪問(wèn)廣州豐田汽車(chē)訪問(wèn)廣州豐田汽車(chē)上周有幸拜訪了廣州豐田汽車(chē)有限公司，進(jìn)入豐田，感覺(jué)就是不一樣，畢竟是精益生產(chǎn)的鼻祖嗎！給我印象最深的有四點(diǎn)。1.涂裝車(chē)間單件流技術(shù)。涂裝一直是讓汽車(chē)制造頭痛的問(wèn)題，批量生產(chǎn)方式很難讓不同顏色的車(chē)輛舒暢通過(guò)，很多汽車(chē)制造商只能在涂裝工序后建立緩沖庫(kù)存來(lái)應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的多樣化需求。而豐田卻實(shí)現(xiàn)了，豐田用一支噴槍取代了大批量的油管方式，一只噴槍正好對(duì)應(yīng)一輛車(chē)，這樣就可以隨時(shí)轉(zhuǎn)換顏色，實(shí)現(xiàn)了

2、噴漆過(guò)程的單件流。據(jù)說(shuō)這是豐田的獨(dú)有技術(shù)，不過(guò)我覺(jué)得這個(gè)技術(shù)也不是非常難（對(duì)于那些尖端技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，我是外行，只是感覺(jué)而已）。但為什么只有豐田才實(shí)現(xiàn)了呢？我覺(jué)得區(qū)別在于豐田把追求單件流作為一個(gè)重要目標(biāo)，而其它公司可能不是一個(gè)重要的目標(biāo)，一致不會(huì)投入更多精力研究。2.員工培訓(xùn)方式。從參觀通道進(jìn)入豐田總裝廠，首先看到的是兩個(gè)隔離的員工培訓(xùn)區(qū)。新員工進(jìn)入，首先接受理論培訓(xùn)，再在設(shè)計(jì)的培訓(xùn)操作區(qū)進(jìn)行實(shí)踐操作，最后才能進(jìn)入實(shí)際生產(chǎn)線操作培訓(xùn)，整個(gè)

3、培訓(xùn)過(guò)程歷時(shí)23個(gè)月的時(shí)間。這種方式讓大部分訪問(wèn)者感到驚訝，足見(jiàn)豐田對(duì)培訓(xùn)和對(duì)員工的重視。讓我進(jìn)一步想起豐田員工招聘的八大標(biāo)準(zhǔn)步驟（后續(xù)與大家分享）。3.單件流的物流模式。早就聽(tīng)說(shuō)豐田近來(lái)實(shí)現(xiàn)的物流單件配送模式，想像中是用高空自動(dòng)傳送系統(tǒng)加吊藍(lán)的方式，或者是在生產(chǎn)線傳送帶邊上再家一道物料傳送帶，讓兩種傳送裝置保持同步的方式實(shí)現(xiàn)單件流。可實(shí)際上以上兩者都不是，而是讓物料傳送與生產(chǎn)線使用同一條傳送帶。豐田總裝線的傳送帶上有很多“托盤(pán)”裝置，

4、一個(gè)托盤(pán)上一輛車(chē)，車(chē)與傳送帶一起移動(dòng)，而將物料的小貨架（一輛車(chē)剛好需要的小件物料）也放在托盤(pán)上，這樣車(chē)輛移動(dòng)與物料移動(dòng)就完全同步了?？偸亲屓艘馔猓S田的方式比較前面提到的兩種方式，最少有以下幾種優(yōu)勢(shì)：1.成本低：不需要建設(shè)幾條傳送裝置。2.節(jié)省空間，沒(méi)有額外占用空間。3.避免出現(xiàn)兩種傳送裝置不同步的問(wèn)題。4.操作簡(jiǎn)單，物料離使用位置最近的距離。真正的“精益”方法。4.以人為本的體現(xiàn)。在整個(gè)裝配的過(guò)程中，稍重的零件都不需要直接搬運(yùn)，而是用

5、器械手或簡(jiǎn)單的壓力提起裝置，比如擋風(fēng)玻璃在很多工廠里只有男士才能操作，而豐田的任何工位都可以由女士操作。另一大特色就是在豐田總裝廠沒(méi)有叉車(chē)作業(yè)，消除了搬運(yùn)作業(yè)安全隱患。豐田是目前精益生產(chǎn)方式最好的企業(yè)，代表精益生產(chǎn)技術(shù)的最高境界，但并不代表豐田所有的內(nèi)容和方法都是正確的，畢竟豐田也是一個(gè)普通人構(gòu)成的公司，不是神，人總是會(huì)有錯(cuò)誤的時(shí)候。豐田為單件流的物流方式投入大量的物料分揀人員，有些環(huán)節(jié)已經(jīng)超過(guò)了操作人員，我還不知道這樣做對(duì)豐田來(lái)說(shuō)是優(yōu)

6、是劣。但可以確信，這對(duì)國(guó)內(nèi)的絕大部分公司來(lái)說(shuō)肯定不是好的榜樣。所以最后還是要提醒大家，精益生產(chǎn)沒(méi)有照搬的模式，沒(méi)有最好的方法，只有把理念與工廠實(shí)際結(jié)合，探索自己的精益方式。點(diǎn)滴感想與大家分享！TPSTPS精益之旅精益之旅訪問(wèn)廣州豐田汽車(chē)訪問(wèn)廣州豐田汽車(chē)上周有幸拜訪了廣州豐田汽車(chē)有限公司，進(jìn)入豐田，感覺(jué)就是不一樣，畢竟是精益生產(chǎn)的鼻祖嗎！給我印象最深的有四點(diǎn)。1.涂裝車(chē)間單件流技術(shù)。涂裝一直是讓汽車(chē)制造頭痛的問(wèn)題，批量生產(chǎn)方式很難讓不同顏

7、色的車(chē)輛舒暢通過(guò)，很多汽車(chē)制造商只能在涂裝工序后建立緩沖庫(kù)存來(lái)應(yīng)對(duì)市場(chǎng)的多樣化需求。而豐田卻實(shí)現(xiàn)了，豐田用一支噴槍取代了大批量的油管方式，一只噴槍正好對(duì)應(yīng)一輛車(chē)，這樣就可以隨時(shí)轉(zhuǎn)換顏色，實(shí)現(xiàn)了噴漆過(guò)程的單件流。據(jù)說(shuō)這是豐田的獨(dú)有技術(shù)，不過(guò)我覺(jué)得這個(gè)技術(shù)也不是非常難（對(duì)于那些尖端技術(shù)人員來(lái)說(shuō)，我是外行，只是感覺(jué)而已）。但為什么只有豐田才實(shí)現(xiàn)了呢？我覺(jué)得區(qū)別在于豐田把追求單件流作為一個(gè)重要目標(biāo)，而其它公司可能不是一個(gè)重要的目標(biāo)，一致不會(huì)投入

8、更多精力研究。2.員工培訓(xùn)方式。從參觀通道進(jìn)入豐田總裝廠，首先看到的是兩個(gè)隔離的員工培訓(xùn)區(qū)。新員工進(jìn)入，首先接受理論培訓(xùn)，再在設(shè)計(jì)的培訓(xùn)操作區(qū)進(jìn)行實(shí)踐操作，最后才能進(jìn)入實(shí)際生產(chǎn)線操作培訓(xùn)，整個(gè)培訓(xùn)過(guò)程歷時(shí)23個(gè)月的時(shí)間。這種方式讓大部分訪問(wèn)者感到驚訝，足見(jiàn)豐田對(duì)培訓(xùn)和對(duì)員工的重視。讓我進(jìn)一步想起豐田員工招聘的八大標(biāo)準(zhǔn)步驟（后續(xù)與大家分享）。3.單件流的物流模式。早就聽(tīng)說(shuō)豐田近來(lái)實(shí)現(xiàn)的物流單件配送模式，想像中是用高空自動(dòng)傳送系統(tǒng)加吊藍(lán)的方

9、式，或者是在生產(chǎn)線傳送帶邊上再家一道物料傳送帶，讓兩種傳送裝置保持同步的方式實(shí)現(xiàn)單件流。可實(shí)際上以上兩者都不是，而是讓物料傳送與生產(chǎn)線使用同一條傳送帶。豐田總裝線的傳送帶上有很多“托盤(pán)”裝置，一個(gè)托盤(pán)上一輛車(chē)，車(chē)與傳送帶一起移動(dòng)，而將物料的小貨架（一輛車(chē)剛好需要的小件物料）也放在托盤(pán)上，這樣車(chē)輛移動(dòng)與物料移動(dòng)就完全同步了?？偸亲屓艘馔猓S田的方式比較前面提到的兩種方式，最少有以下幾種優(yōu)勢(shì)：1.成本低：不需要建設(shè)幾條傳送裝置。2.節(jié)省空間

10、，沒(méi)有額外占用空間。3.避免出現(xiàn)兩種傳送裝置不同步的問(wèn)題。4.操作簡(jiǎn)單，物料離使用位置最近的距離。真正的“精益”方法。4.以人為本的體現(xiàn)。在整個(gè)裝配的過(guò)程中，稍重的零件都不需要直接搬運(yùn)，而是用器械手或簡(jiǎn)單的壓力提起裝置，比如擋風(fēng)玻璃在很多工廠里只有男士才能操作，而豐田的任何工位都可以由女士操作。另一大特色就是在豐田總裝廠沒(méi)有叉車(chē)作業(yè)，消除了搬運(yùn)作業(yè)安全隱患。豐田是目前精益生產(chǎn)方式最好的企業(yè)，代表精益生產(chǎn)技術(shù)的最高境界，但并不代表豐田所有