豐田汽車案例——精益制造的14項(xiàng)管理原則

1、豐田汽車案例豐田汽車案例——精益制造的精益制造的1414項(xiàng)管理原則項(xiàng)管理原則作者簡介：杰弗里作者簡介：杰弗里萊克萊克密歇根大學(xué)工業(yè)與運(yùn)營管理工程系教授，是該校日本技術(shù)管理課程、精益制造與產(chǎn)品發(fā)展認(rèn)證課程的主任、創(chuàng)辦人之一。曾經(jīng)四度贏得新鄉(xiāng)獎（ShingoPrizefExcellence，為紀(jì)念豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始人新鄉(xiāng)重夫而設(shè)立）。同時也是提供精益企業(yè)與供應(yīng)鏈管理顧問服務(wù)的Optiprise管理顧問公司首席顧問，經(jīng)常在《哈佛商業(yè)評論》、《

2、史隆管理評論》及其他知名期刊上發(fā)表對豐田的研究著述，他所編纂的《邁向精益》邁向精益》一書因?qū)χ圃鞓I(yè)的精辟研究而于1998年底得了新鄉(xiāng)獎。譯者簡介：李芳齡譯者簡介：李芳齡自由翻譯者，有《企業(yè)價值創(chuàng)新》、《關(guān)系與績效》、《啟動革命》、《哈佛商業(yè)評論精選：企業(yè)策略》、《第五項(xiàng)修煉ш:變革之舞》、《杜拉克——管理的使命》、《杜拉克―管理的實(shí)務(wù)》、《創(chuàng)新者的解答》、《成功不墜》、《另外的90％》、《啊哈！公關(guān)》等近30本譯作。推薦序一推薦序一齊二

3、石天津大學(xué)管理學(xué)院教授豐田生產(chǎn)方式（TPS—ToyotaProductionSystem）已被世界公認(rèn)為汽車制造業(yè)最成功的管理模式，技術(shù)體系概括為精益生產(chǎn)（LP—LeanProduction）。今天，無論是美國、歐洲的發(fā)達(dá)國家，還是中國等亞洲發(fā)展中國家都在研究豐田生產(chǎn)方式，有許多企業(yè)效仿和推廣。有的獲得相當(dāng)好的成果，有的卻不能得到理想的結(jié)果。不管怎樣，在全國化競爭的今天，豐田生產(chǎn)方式或說精益生產(chǎn)的思想和哲理都被人們看好。特別是TPS在日

4、本汽車制造業(yè)遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于美國、歐洲的時候，卻能使之快速形成一種強(qiáng)大的管理競爭力，經(jīng)過幾十年的努力，竟超過歐美的汽車制造企業(yè)的競爭力。這是為什么？許多學(xué)者都在研究這個問題。對于落后民族工業(yè)來說，這不能不是一個值得思考的成功典范，其理論與技術(shù)的“KnowHow”何在？中國現(xiàn)在正處于世界制造中心形成的階段，應(yīng)該說這是中國經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展的結(jié)果，也美國3大汽車公司形成咄咄逼人的態(tài)勢。豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)造的奇跡，引起美國實(shí)業(yè)界和理論界的關(guān)注。一些研究者紛紛

5、奔赴日本，考察豐田生產(chǎn)方式，總結(jié)出準(zhǔn)時生產(chǎn)制（Justin一TimeJIT)，無庫存生產(chǎn)方式（StocklessProduction)，零庫存(zeroInventies）等生產(chǎn)管理思想和運(yùn)作方法。這些研究推動了豐田生產(chǎn)方式的傳播，使各國企業(yè)汽車及家電生產(chǎn)效率得到改善和提高。中國第一汽車集團(tuán)公司和東風(fēng)汽車公司都極力推行JIT和“一個流”，取得了一定成效。但是，學(xué)習(xí)者和模仿者與豐田汽車公司始終存在差距。其原因除了環(huán)境差別之外，主要是未能把

6、握豐田生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)，因此只能做到“形似”，而不能做到“神似”。豐田方式最重要的是它的經(jīng)營理念，一切具體做法都源自理念。豐田方式最重要的是它的經(jīng)營理念，一切具體做法都源自理念。例如什么是浪費(fèi)？豐田公司所說的浪費(fèi)比我們通常講的浪費(fèi)概念要廣泛得多，也深刻得多。它有兩層意思。一它有兩層意思。一是不為顧客創(chuàng)造價值的活動，都是浪費(fèi)。不增加價值的活動不是要做好，而是要消除。是不為顧客創(chuàng)造價值的活動，都是浪費(fèi)。不增加價值的活動不是要做好，而是要消除。

7、按照這種觀點(diǎn)，很多我們常見的活動并不增加價值。點(diǎn)數(shù)不增加價值，庫存不增加價值，質(zhì)量檢查也不增加價值。搬運(yùn)不僅不增加價值，常常還會引起損傷，減少價值。這些不增加價值的活動，反而增加了成本，因此都是浪費(fèi)。浪費(fèi)是應(yīng)當(dāng)不斷消除的。二是盡管是創(chuàng)造二是盡管是創(chuàng)造價值的活動，所消耗的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費(fèi)。價值的活動，所消耗的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費(fèi)。基于這樣的理念，他們發(fā)現(xiàn)，在多數(shù)流程中，有90％是浪費(fèi)。本書將豐田方式

8、概括為理念、流程、員工和合作伙伴、解決問題等4個方面。這4個方面的整合，形成制度，并落實(shí)到每項(xiàng)活動，是豐田方式的實(shí)質(zhì)。豐田方式有一個發(fā)展過程，這個過程可以簡單地概括為：從追求“零庫存”到追求“零時間”。追求“零庫存”，認(rèn)為庫存是惡魔，不僅它本身是浪費(fèi)，而且它還掩蓋各種管理問題。因此，降低庫存，暴露問題，解決問題，降低庫存……就成為消除浪費(fèi)、持續(xù)改善的途徑，這是一個永無止境的過程。但是，日本一些企業(yè)的庫存已經(jīng)是世界上最低的了，從降低成本上

9、講已無多大意義，它們還在不斷降低庫存，又是為什么？其真實(shí)的意圖是加速流程，縮短制造周期。正如豐田生產(chǎn)方式的發(fā)明者大野耐一先生所說：“我們所做我們所做的，其實(shí)就是注意從接到顧客訂單到向顧客收賬這期間的作業(yè)時間，由此剔除不能創(chuàng)造價的，其實(shí)就是注意從接到顧客訂單到向顧客收賬這期間的作業(yè)時間，由此剔除不能創(chuàng)造價值的浪費(fèi)，以縮短作業(yè)時間。值的浪費(fèi)，以縮短作業(yè)時間。”豐田公司不僅注意縮短制造過程的時間，而且注意縮短研究開發(fā)新產(chǎn)品的時間，使它能夠在基