輪轂孔裝配面自動(dòng)化研磨裝置研究.pdf

1、車軸與輪轂的壓裝采用過盈配合，在壓裝過程中容易對(duì)輪轂孔的裝配表面造成損傷，對(duì)其進(jìn)行研磨加工可以消除表面高點(diǎn)，同時(shí)在裝配表面形成45°交叉劃痕，在保證表面粗糙度在0.8～3.2范圍內(nèi)，盡可能提高表面粗糙度，方便表面存油，減小裝配時(shí)的摩擦力，提高裝配性能。而目前使用的研磨方式均為手工方式逐個(gè)研磨，研磨效率低，工人勞動(dòng)強(qiáng)度大，質(zhì)量難以保證。針對(duì)以上存在問題，本文設(shè)計(jì)了輪轂孔裝配面自動(dòng)化研磨裝置。
　　本文首先對(duì)不同研磨方式和研磨工具的優(yōu)

2、缺點(diǎn)進(jìn)行比較，針對(duì)輪轂孔裝配面的表面要求，對(duì)研磨方式和研磨工具進(jìn)行了選擇。根據(jù)研磨表面均勻度與粗糙度的要求，選擇了計(jì)算機(jī)控制小工具式研磨，根據(jù)研磨軌跡的要求選擇砂布輪作為研磨工具，確定了整個(gè)裝置的總體方案為整體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和控制系統(tǒng)設(shè)計(jì)。
　　根據(jù)研磨軌跡確定各部分裝置的運(yùn)動(dòng)路線，設(shè)計(jì)了機(jī)械主體結(jié)構(gòu)、研磨旋轉(zhuǎn)裝置、縱向進(jìn)給裝置;利用UG三維建模軟件對(duì)各個(gè)模塊進(jìn)行了建模。根據(jù)各模塊的尺寸要求及其運(yùn)動(dòng)方式，對(duì)關(guān)鍵部件進(jìn)行了計(jì)算和選型，確定

3、了電機(jī)、直線滑臺(tái)等關(guān)鍵部件的型號(hào)。
　　利用ANSYS有限元分析軟件對(duì)整個(gè)裝置進(jìn)行了分析。對(duì)旋轉(zhuǎn)裝置運(yùn)行到直線滑臺(tái)頂端和正常工作時(shí)進(jìn)行了結(jié)構(gòu)強(qiáng)度校核，確保了裝置在各個(gè)工作狀態(tài)下都滿足變形和穩(wěn)定性要求;對(duì)裝置在極限工況下進(jìn)行了穩(wěn)定性校核，確保整個(gè)裝置不會(huì)發(fā)生傾覆。
　　利用已設(shè)計(jì)的機(jī)械機(jī)構(gòu)與選擇的各部件搭建試驗(yàn)平臺(tái)，在保證整個(gè)裝置穩(wěn)定的條件下進(jìn)行了研磨試驗(yàn)，得到孔的表面粗糙度在合理范圍，表面劃痕的角度基本滿足要求，并對(duì)試驗(yàn)結(jié)果