煤焦化工藝煤氣凈化工藝與技術(shù)

1、煤氣凈化工藝與技術(shù),,1.1 煤氣凈化在煉焦生產(chǎn)中的意義與作用,煤是人類最早利用，而且目前仍然得到最廣泛利用的能源之一。人類利用煤炭資源主要有以下方法：⑴燃燒：將煤直接燃燒以獲得熱能，如用煤加熱食物、加熱鍋爐生產(chǎn)蒸汽發(fā)電等。⑵氣化：將煤控制在一定條件不完全燃燒以生產(chǎn)煤氣，如發(fā)生爐煤氣、水煤氣等。⑶液化：將煤在高溫高壓的條件下進行裂解和精制制取液體燃料，如汽油等。⑷干餾：將煤在隔絕空氣條件下加熱使其分解，生產(chǎn)焦炭、煤氣和各種化工產(chǎn)

2、品。焦炭和煤氣是鋼鐵生產(chǎn)、機械制造和化工合成工業(yè)的重要原料和燃料。從煤氣中回收的化合物主要有氨、粗苯、硫磺和焦油等。煉焦化學(xué)工業(yè)是煤炭的綜合利用工業(yè)，在煤的各種利用方法中，煉焦工藝對煤的利用程度最高。煤在煉焦時，約有75%左右變成焦炭，另外25%左右則變成煤氣和化工產(chǎn)品。,返回,1.2 煉焦生產(chǎn)基本工藝,焦化生產(chǎn)一般由備煤、煉焦、煤氣凈化和生產(chǎn)輔助設(shè)施組成。備煤車間的任務(wù)是為焦爐制備符合煉焦用煤質(zhì)量要求的煤料。備煤車間一般由卸煤、

3、貯煤、配煤、粉碎等工段及帶式輸送機等組成。有的焦化廠還有洗煤工段。煉焦車間是將煤加熱煉制成焦炭和煤氣。煉焦車間一般由煉焦、熄焦和篩焦（焦處理）工段組成。有的大型焦化廠還建有干熄焦裝置。煤氣凈化車間是將焦爐生產(chǎn)的粗煤氣進行凈化并回收化工產(chǎn)品。煤氣凈化車間一般由冷鼓、脫硫、脫氨、脫苯和污水處理等工段組成。生產(chǎn)輔助設(shè)施包括供水、供電、供汽及產(chǎn)品的檢化驗等。,1.3 焦化產(chǎn)品生成過程,將煤裝入焦爐炭化室后，在隔絕空氣的條件下對其進行加熱，

4、在高溫作用下，煤質(zhì)逐步發(fā)生一系列的物理和化學(xué)變化。裝入煤在200℃以下蒸出表面水分，同時析出吸附在煤中的二氧化碳、甲烷等氣體。隨著溫度的升高，煤開始軟化和熔融形成膠體狀物質(zhì)（稱為膠質(zhì)層），并分解產(chǎn)生氣體和液體。在600℃以前，從膠質(zhì)層中析出的蒸汽和氣體叫做初次分解產(chǎn)物，主要含有甲烷、一氧化碳、二氧化碳、化合水及初次焦油氣等，含氫量很低。溫度繼續(xù)升高，膠質(zhì)層開始固化形成半焦。揮發(fā)物從半焦中逸出，進一步分解形成新的產(chǎn)物，如氮與氫生成氨，

5、硫與氫生成硫化氫，碳與氫則生成一系列的碳氫化合物及高溫焦油等。溫度繼續(xù)升高，隨著半焦中的揮發(fā)物不斷逸出，半焦則收縮并變成焦炭。通常情況下，炭化室中焦炭成熟的最終溫度為950~1050℃，焦炭中殘余的揮發(fā)分含量為1%~2%。,1.4 焦化產(chǎn)品的產(chǎn)率,煉焦生產(chǎn)過程中，焦炭與各種化學(xué)產(chǎn)品的產(chǎn)率是隨煉焦用煤的質(zhì)量和煉焦時各種工藝制度的變化而變化的，焦炭與化學(xué)產(chǎn)品的產(chǎn)率如下：%（對干煤）焦炭75~78凈煤氣15~

6、19焦油2.4~4.5化合水2~4粗苯0.8~1.4氨0.25~0.35硫化氫0.1~0.5氰化氫0.05~0.07吡啶類0.015~0.025,1.5 影響焦化產(chǎn)品產(chǎn)率和質(zhì)量的因素,影響煉焦化學(xué)產(chǎn)品產(chǎn)率和質(zhì)量的因素主要是煉焦煤的質(zhì)量和焦爐操作的各項工藝制度。裝入炭化室的煉焦煤的質(zhì)量是決定各種產(chǎn)品產(chǎn)率和質(zhì)量的主要因素，其中煤

7、料中揮發(fā)分含量及煤料中的氧、氮、硫等元素對化學(xué)產(chǎn)品的產(chǎn)率和質(zhì)量的影響最大。配煤的揮發(fā)分高，焦油、粗苯以及煤氣的產(chǎn)率就高。煤料中含氧量高，煉焦過程中產(chǎn)生的化合水量就多，煉焦煤的含氮量一般在2%左右。在煉焦過程中，60%左右的氮殘存于焦炭中，15%~20%的氮與氫反應(yīng)生成氨，其余部分則生成氰化氫、吡啶和其他含氮化合物。煤中硫的含量決定了煤氣和焦油中硫化物的含量，通常干煤含硫量在0.5%~1.2%，其中20%~45%轉(zhuǎn)入煤氣中，配合煤的揮發(fā)

8、分越高，煉焦爐溫越高，轉(zhuǎn)入煤氣中的硫就越多。煉焦煤氣的產(chǎn)率主要取決于煉焦煤料的揮發(fā)分，揮發(fā)分越高，煤氣產(chǎn)率就越大。,1.5影響焦化產(chǎn)品產(chǎn)率和質(zhì)量的因素,在煉焦煤料性質(zhì)穩(wěn)定的情況下，煉焦操作及加熱制度的變化對煉焦化學(xué)產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)率也有一定的影響。通常情況下，煉焦爐溫越高，初次分解產(chǎn)物在與爐墻接觸時產(chǎn)生的二次裂解就越多，其結(jié)果是焦油中的酚類及中性油類的含量降低，而萘、蒽、瀝青和游離碳的含量增加，焦油的密度增大；當二次裂解溫度超過800℃時

9、，在苯類產(chǎn)品中，甲苯、二甲苯等產(chǎn)率減少，苯產(chǎn)率增高。此外，炭化室爐頂空間溫度過高會造成煉焦化學(xué)產(chǎn)品的二次裂解加劇。若由于裝煤不滿而造成爐頂空間溫度在全過程中偏高，則會降低焦油、苯和氨的產(chǎn)率，并增加化合水和氰化物的產(chǎn)率，同時還會造成甲烷和烴類分解，使煤氣中的氫含量增加，煤氣的熱值下降。焦爐的壓力制度對煉焦化學(xué)產(chǎn)品的產(chǎn)率也產(chǎn)生一定的影響。炭化室內(nèi)的壓力大，增大了煤氣泄漏的可能，炭化室內(nèi)負壓則會吸入空氣，部分化學(xué)產(chǎn)品在炭化室內(nèi)被燒掉，結(jié)果是煤

10、氣的數(shù)量與質(zhì)量均會發(fā)生變化。,1.6 煤氣的組成,粗煤氣經(jīng)回收化學(xué)產(chǎn)品和凈化后即為凈煤氣，其組成如下（體積%）：氫氣（H2）54~59甲烷（CH4）24~28一氧化碳（CO） 5~7氮氣（N2）3~5二氧化碳（CO2）1~3烴類（CnHm） 2~3氧氣（O2）0.3~0.7凈焦爐煤氣的熱值為17580~18

11、420kJ/m3，密度為0.45~0.48kg/m3,爆炸極限6—30%,1.7 煤氣凈化與化工產(chǎn)品回收,粗煤氣含有各種雜質(zhì)，必須經(jīng)過凈化以后才可利用。根據(jù)煤氣用戶不同，煤氣凈化的程度也有一定的差異。一般來說，工業(yè)用煤氣的凈化程度要差一些，民用煤氣的凈化程度則要求較高。煤氣凈化的任務(wù)是冷卻煤氣，并回收煤氣中的焦油、氨、硫、苯等化工產(chǎn)品。煤氣凈化的過程一般包括冷卻、輸送、焦油分離、脫硫、脫氨、洗苯幾個工序，民用煤氣還要增加精脫萘和精脫

12、硫。根據(jù)煤氣凈化工藝流程不同，煤氣凈化車間一般有： 冷凝鼓風工段、脫硫工段、硫銨（或水洗氨）工段、粗苯工段、污水處理工段組成。 煤氣凈化過程中回收的化工產(chǎn)品主要有焦油、粗苯、硫銨（或無水氨）和硫磺等。,1.8 化工產(chǎn)品精制,焦化廠化工產(chǎn)品精制主要是指焦油加工和粗苯精制。焦油加工的任務(wù)就是通過物理和化學(xué)手段將焦油中的各種組分分離出來： 輕油、酚油、萘油、洗油、蒽油、瀝青等，這些粗產(chǎn)品經(jīng)過進一步加工后可得到苯酚

13、、甲酚、二甲酚、純吡啶、甲基吡啶、喹啉、古馬隆樹脂、精萘、精咔唑、蒽醌、改質(zhì)瀝青、針狀焦等高附加值的產(chǎn)品。焦油加工的規(guī)模越大，加工的深度則越深，可提取的產(chǎn)品品種就越多。粗苯加工的任務(wù)是對粗苯進行加工:純苯、甲苯、二甲苯和溶劑油等產(chǎn)品。焦爐煤氣制甲醇,粗苯的精餾工藝,,甲醇馳放氣苯加氫工藝,焦油精制工藝,1.9 煤氣的資源化利用,焦爐煤氣的利用目前主要是：作為燃料用于城市煤氣、工業(yè)窯爐、發(fā)電焦爐煤氣制甲醇焦爐煤氣二甲醚,焦爐煤氣

14、的利用和處理途徑,甲醇馳放氣苯加氫工藝,焦爐煤氣制甲醇工藝,焦爐煤氣制取甲醇工藝路線,2　國內(nèi)常用的煤氣凈化基本流程,煤氣凈化系統(tǒng)通常由冷凝鼓風裝置、脫硫脫氰裝置、脫氨裝置和脫苯裝置等工序組成。不同的煤氣凈化工藝流程主要表現(xiàn)在脫硫和脫氨工藝方案的選擇上。應(yīng)用于焦化行業(yè)的脫氨工藝主要有：水洗氨蒸氨濃氨水工藝、水洗氨蒸氨氨分解工藝、冷法無水氨工藝、熱法無水氨工藝、半直接法浸沒式飽和器硫銨工藝、半直接法噴淋式飽和器硫銨工藝、間接法飽和器硫銨

15、工藝和酸洗法硫銨工藝。脫硫工藝主要有干法脫硫和濕法脫硫兩種。濕法脫硫工藝有濕式氧化工藝和濕式吸收工藝兩種。濕式氧化脫硫工藝有以氨為堿源的TH法（TAKAHAX法脫硫脫氰和HIROHAX法廢液處理工藝）、以氨為堿源的FRC法（FUMAKS-RHODACS法脫硫脫氰和COMPACS法廢液焚燒、干接觸法制取濃硫酸工藝）、以氨為堿源的HPF法和以鈉為堿源的ADA法等，濕式吸收脫硫工藝有索爾菲班法（單乙醇胺法）和AS法（氨硫聯(lián)合洗滌法）。目前我

16、國已經(jīng)建成的焦化工程中，上述的脫氨和脫硫工藝均有采用。焦爐大型化、煤氣凈化裝置大型化、設(shè)備大型化、凈化工藝技術(shù)多樣化、產(chǎn)品品種多樣化是技術(shù)發(fā)展的必然結(jié)果。我國目前在大中型焦化廠生產(chǎn)運行的煤氣凈化技術(shù)約計十余種，在此就幾種主要的工藝技術(shù)簡單介紹如下：,返回,1）第一種煤氣凈化工藝流程：TH法脫硫+酸洗法硫銨此流程脫硫采用以煤氣中的氨為堿源，1.4--萘醌二磺酸鈉為催化劑的氧化法脫硫脫氰工藝。在吸收塔用循環(huán)脫硫液洗滌吸收煤氣中的H2S和

17、HCN，吸收了H2S、HCN的循環(huán)脫硫液送再生塔用壓縮空氣進行再生，再生的循環(huán)脫硫液送回吸收塔頂部循環(huán)噴灑，一部分循環(huán)脫硫液送入HIROHAX法廢液處理部分。廢液處理部分采用高溫（273℃）高壓（7.5Mpa）濕式氧化法將廢液中的(NH4)2S2O3及NH4SCN轉(zhuǎn)化為硫銨和硫酸作為母液送往硫銨裝置。酸洗法硫銨即無飽和器法生產(chǎn)硫銨。它分為氨的吸收、蒸發(fā)結(jié)晶和分離干燥。凈化后煤氣指標為H2S≤0.2g/m3，NH3≤0.1g/m3。2）

18、第二種煤氣凈化工藝流程：FRC法脫硫+冷法無水氨此流程脫硫是以煤氣中的氨為堿源，以苦味酸為催化劑的濕式氧化法脫硫。脫硫廢液與分離的硫磺一起送往制酸裝置制酸。冷法無水氨工藝是用磷銨溶液洗滌煤氣，吸收煤氣中氨后的磷銨溶液送解吸塔用蒸汽解吸，解吸出的氨汽經(jīng)冷凝冷卻后成為濃氨水，濃氨水再送精餾塔用蒸汽進行精餾，塔頂精餾出的無水氨氣經(jīng)冷凝后，得到無水氨產(chǎn)品。凈化后煤氣指標為H2S≤0.02g/m3，NH3≤0.1g/m3。,3）第三種煤氣凈化工

19、藝流程：冷法無水氨+索爾菲班法此流程脫硫是使用弱堿性的單乙醇氨（簡稱MEA）水溶液直接吸收煤氣中的H2S和HCN，屬于濕式吸收法。索爾菲班法脫硫產(chǎn)品為含H2S和HCN的酸性氣體，它可以經(jīng)克勞斯爐生產(chǎn)元素硫，也可以用接觸法生產(chǎn)硫酸。凈化后煤氣指標為H2S≤0.2g/m3，NH3≤0.1g/m3。4）第四、五、六種煤氣凈化工藝流程：AS法（氨硫聯(lián)合洗滌法）氨硫循環(huán)洗滌脫硫是一種NH3和H2S聯(lián)合處理工藝，該法以煤氣中的NH3為堿源，在

20、洗氨的同時脫除H2S和HCN。屬于典型的濕式吸收法脫硫。脫硫塔設(shè)在洗氨塔之前。AS法脫硫一般由氨硫循環(huán)洗滌、脫酸蒸氨和氨分解硫回收組成，從脫酸塔頂蒸出的含H2S的酸性氣體采用克勞斯裝置生產(chǎn)元素硫。AS法脫硫系統(tǒng)從脫酸塔頂蒸出的含H2S的酸性氣體，也可以采用接觸法生產(chǎn)硫酸；從蒸氨塔頂蒸出的氨汽可用來生產(chǎn)硫銨即通常所謂的間接法生產(chǎn)硫銨，也可生產(chǎn)無水氨即熱法弗薩姆法生產(chǎn)無水氨或進行氨分解。氨硫循環(huán)洗滌有正壓操作和負壓操作之分，風機設(shè)置在脫硫洗

21、氨之前的為正壓流程，風機設(shè)置在洗苯之后的為負壓流程。凈化后煤氣指標為H2S≤0.5g/m3，NH3≤0.1g/m3。,5）第七種煤氣凈化工藝流程：HPF脫硫+半直接法噴淋式飽和器硫銨工藝此流程組合，是國內(nèi)普遍采用的流程。HPF脫硫是我國科技人員不斷總結(jié)國內(nèi)外已有的脫硫方法，自行研制開發(fā)的以焦爐煤氣中的氨為堿源，采用HPF新型高效復(fù)合催化劑從焦爐煤氣中脫除H2S和HCN的新工藝。HPF脫硫工藝的脫硫流程與ADA法脫硫基本相似，采用的催

22、化劑HPF為復(fù)合催化劑，它是以氨為堿源液相催化氧化脫硫新工藝，與其它催化劑相比，它對脫硫和再生過程均有催化作用（脫硫過程為全過程控制）。因此，HPF較其它催化劑相比具有較高的活性和較好的流動性。HPF脫硫的廢液回兌到煉焦煤中，大大簡化廢液處理的工藝流程，是一種簡單可行且經(jīng)濟的脫硫廢液處理方法。噴淋式飽和器是煤氣經(jīng)過預(yù)熱器后進入飽和器的上段，然后分成兩股沿飽和器水平方向流動，每股煤氣均經(jīng)過數(shù)個噴頭用含游離酸的母液噴灑，以吸收煤氣中的氨，

23、兩股煤氣匯合后從切線方向進入飽和器中心的旋風分離部分，除去煤氣中夾帶的酸霧液滴，從上部中心出口管離開到下一個工序。噴淋式飽和器分為上段和下段，上段為吸收室，下段為結(jié)晶室，噴淋式飽和器的上段和下段以降液管連通。此流程組合不僅技術(shù)和設(shè)備國產(chǎn)化，而且具有工藝流程短、技術(shù)成熟先進、生產(chǎn)費用低、操作管理方便、工程投資低、占地面積小和環(huán)保措施好等特點。凈化后煤氣指標為H2S≤0.2g/m3，NH3≤0.05g/m3。,6）第八種煤氣凈化工藝流程：

24、HPF脫硫+水洗氨、蒸氨、氨分解工藝此流程組合，也是國內(nèi)普遍采用的流程。若硫銨沒有銷路，可采用此流程組合。這個流程組合是我國焦化工作者在消化國外技術(shù)的基礎(chǔ)上開發(fā)的一種工藝流程。此工藝是用蒸氨廢水或軟水洗滌煤氣，吸收煤氣中氨的富氨水送蒸氨塔用蒸汽蒸餾，蒸氨塔頂?shù)陌逼?jīng)分縮后送氨分解爐，氨汽中的氨在高溫和催化劑的作用下分解為氫氣和氮氣。氨分解尾氣返回初冷前吸煤氣管道，蒸氨塔底的蒸氨廢水部分經(jīng)冷卻返回洗氨，其余送生化處理站處理。凈化后煤氣

25、指標為H2S≤0.2g/m3，NH3≤0.1g/m3。,3.1 煤氣的初步冷卻,3.1.1 煤氣初步冷卻的作用從炭化室導(dǎo)出的荒煤氣溫度達650~700℃,必須冷卻，其目的有以下幾點：防止在荒煤氣中的化學(xué)產(chǎn)品發(fā)生裂解。有利于回收荒煤氣中的化學(xué)產(chǎn)品。減輕回收工序管道和設(shè)備的堵塞和腐蝕。降低輸送煤氣的管道和設(shè)備尺寸，特別是降低鼓風機的負荷及能量消耗。安全合理地輸送煤氣。煤氣的初步冷卻分為集氣管冷卻和初冷器冷卻兩個步驟。,返回,4

26、.1.2 煤氣在集氣管中的冷卻煤氣在橋管和集氣管內(nèi)的冷卻，是用循環(huán)氨水通過噴頭強烈噴灑進行的。當細霧狀的氨水與煤氣充分接觸時，高溫煤氣放出大量顯熱，使氨水霧滴迅速升溫和汽化，將煤氣溫度降到80~85℃。在上述過程中，煤氣放出的總熱量分配： 氨水由70~75℃升高到75~80℃ 占10%~15% 氨水蒸發(fā)2%~3%(占循環(huán)氨水量) 占75%~80% 集氣管表面散熱

27、 占10%煤氣在集氣管中的冷卻使焦油約有50%~60%被冷凝下來，部分焦油與煤塵和焦炭粒混在一起構(gòu)成焦油渣,4.1.2 煤氣在集氣管中的冷卻,3.1.2 煤氣在集氣管中的冷卻,影響煤氣在集氣管冷卻效果的因素主要有以下幾點：1) 氨水噴嘴噴灑效果 氨水噴灑的霧化程度高，可形成足夠的蒸發(fā)面積，氨水蒸發(fā)量較大，煤氣冷卻效果好。為此集氣管噴灑壓力不應(yīng)低于0.2MPa，循環(huán)氨水不應(yīng)含有焦油和焦油渣，

28、以防堵塞噴嘴。2) 循環(huán)氨水量 一般規(guī)定對于單集氣管，5~6m3/t干煤，對于雙集氣管6~8 m3/t干煤。3) 采用70~75℃熱循環(huán)氨水噴灑 熱氨水噴灑有利于氨水蒸發(fā)，強化煤氣冷卻效果。另外也不能導(dǎo)致集氣管底部冷卻太劇烈，使得冷凝的焦油黏度增大，造成堵塞。再也有中和焦油酸保護管道的作用，同時具有潤滑性，便于焦油的流動。,3.1.3煤氣在初冷器中的冷卻,3.1.3煤氣在初冷器中的冷卻煤氣在集氣管內(nèi)冷卻后，溫度仍相當高

29、，且還含有大量的焦油氣和水汽。為了便于輸送，減少鼓風機的動力消耗和有效地回收化學(xué)產(chǎn)品，煤氣須在初冷器中進一步冷卻到25~35℃（立管式初冷器）或21~22℃（橫管式初冷器）。煤氣在初冷器中的冷卻是利用冷卻水與熱煤氣間接換熱的方式進行的。在初冷器中發(fā)生煤氣中的水蒸汽和焦油氣的冷凝，煤氣中萘溶于焦油中，煤氣中的氨、二氧化碳、硫化氫和氰化氫溶于水中，這些統(tǒng)稱作冷凝液，從初冷器下部排出。,3.1.3煤氣在初冷器中的冷卻,影響煤氣在初冷器冷卻效

30、果的因素有以下幾點：冷卻水量、水溫和水質(zhì)冷卻水的水質(zhì)對煤氣的冷卻效果也有很大影響。為減緩在冷卻水管內(nèi)壁結(jié)垢，控制冷卻器出水的水溫小于45℃，對循環(huán)冷卻水進行水質(zhì)處理。,初冷器煤氣通道阻力初冷器阻力大小，反映了冷卻水管外壁沉積物的多少。沉積物主要是萘和焦油，是煤氣向冷卻水傳熱過程的阻力，影響煤氣的冷卻效果。為此各廠對初冷器阻力都有規(guī)定。初冷器殼程的清掃有兩種方法，即蒸汽清掃法和熱氨水清掃法。,3.1.3煤氣在初冷器中的冷卻,3.

31、1.4 煤氣初冷的工藝流程,3.1.4 煤氣初冷的工藝流程來自焦爐的荒煤氣與焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，氣液分離后荒煤氣進入橫管初冷器分兩段冷卻。上段用循環(huán)水，下段用低溫水將煤氣冷卻至21~22℃。由橫管初冷器下部排出的煤氣，進入電捕焦油器，除掉煤氣中夾帶的焦油霧后，再由煤氣鼓風機壓送至下一個工段,3.1.4 煤氣初冷的工藝流程,為了保證初冷器的冷卻效果，在上段和下段連續(xù)噴灑焦油氨水混合液，在其頂部用熱氨水不定期進行沖洗，以清

32、除管壁上沉積的焦油和萘等雜質(zhì)。初冷器上段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入上段冷凝液槽，用泵將其送入初冷器上段進行噴灑，多余部分送到機械化氨水澄清槽。初冷器下段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入下段冷凝液槽，加兌一定量焦油和氨水后，用泵將其送入初冷器下段進行噴灑，多余部分流入上段冷凝液槽。,3.1.4 煤氣初冷的工藝流程,由氣液分離器分離下來的焦油和氨水首先進入機械化氨水澄清槽，在此進行氨水、焦油和焦油渣的分離。上部的氨水流入循環(huán)氨水槽，再由循環(huán)氨水泵送至

33、焦爐集氣管噴灑冷卻煤氣。澄清槽下部的焦油靠靜壓流入焦油分離器，進一步進行焦油與焦油渣的沉降分離，焦油用焦油泵送往油庫工段焦油貯槽。機械化氨水澄清槽和焦油分離器底部沉降的焦油渣刮至焦油渣車，定期送往煤場，人工摻入煉焦煤中。,3.1.5 循環(huán)氨水與剩余氨水循環(huán)氨水是從焦爐煤氣初冷系統(tǒng)冷凝下來后又送回焦爐集氣管用以噴灑冷卻荒煤氣的氨水。裝爐煤水分(約占干煤量10%)和化合水(約占干煤量2%~4%)是循環(huán)氨水的來源。其中大部分閉路循環(huán)于焦爐

34、橋管和集氣管，依次經(jīng)煤氣主管、氣液分離器、焦油氨水澄清槽、循環(huán)氨水槽和循環(huán)氨水泵，再到焦爐橋管和集氣管。剩余氨水是配煤水和化合水以水蒸汽的形式隨荒煤氣一起逸出炭化室，經(jīng)初冷系統(tǒng)冷凝下來后，除補充氨水少量損失和煤氣帶走外，其余部分則為剩余氨水。剩余氨水需脫氨處理。,圖3-1　煤氣初冷工藝流程1—氣液分離器；2—橫管初冷器；3—電捕焦油器；4—煤氣鼓風機；5—機械化氨水澄清槽；6—焦油分離器；7—除焦油器；8—循環(huán)氨水泵；9—上段冷凝液

35、泵；10—下段冷凝液泵；11—上段冷凝液槽；12—下段冷凝液槽；13—上段煤氣水封槽；14—下段煤氣水封槽；15—循環(huán)氨水槽；16—剩余氨水槽；17—剩余氨水泵；18—焦油泵,圖3-2　煤氣初冷工藝流程1—氣液分離器；2—橫管初冷器；3—電捕焦油器；4—煤氣鼓風機；5—焦油渣分離箱；6—焦油氨水分離槽；7—焦油中間槽；8—循環(huán)氨水泵；9—上段冷凝液泵；10—下段冷凝液泵；11—上段冷凝液槽；12—下段冷凝液槽；13—上段煤氣水封槽；

36、14—下段煤氣水封槽；15—焦油渣泵；16—剩余氨水槽；17—剩余氨水泵；18—焦油泵；19—液位調(diào)節(jié)器；20—焦油渣小車,3.1.6 煤焦油的回收荒煤氣中的焦油氣約50%~60%在集氣管中被 冷凝下來，其余在初冷器中被冷凝下來。在集氣管中冷凝下來的焦油，由于密度高，黏度大，含焦油渣多，故稱重質(zhì)焦油。在初冷器中冷凝下來的焦油，由于密度低，黏度小，含焦油渣少，故稱輕質(zhì)焦油。在集氣管中冷凝下來的氨水，含固定銨鹽(如氯化銨、硫酸銨和硫氰化

37、銨等)高，含揮發(fā)性銨鹽(如硫化銨、氰化銨和碳酸銨等)低，這必然導(dǎo)致集氣管中冷凝的焦油含固定銨鹽高，初冷器冷凝下來的焦油含固定銨鹽低。為了使焦油與氨水分離的好，希望焦油黏度小，固定銨鹽含量低，為了使焦油與焦油渣分離的好，希望焦油密度低，因此，多采用重質(zhì)焦油和輕質(zhì)焦油混合分離的方法。圖3-1 所示即為混合分離流程，集氣管和初冷器的冷凝液都進入機械化氨水澄清槽，在此分離出的脫水脫渣焦油再進入焦油分離器進一步脫渣。另外，電捕焦油器和鼓風機等回

38、收下來的焦油也全部進入焦油氨水澄清槽。,圖3-3　氣液分離器 圖3-4　橫管式煤氣初冷器,3.1.7 煤氣冷卻的主要設(shè)備3.1.7.1 氣液分離器使煤氣與冷凝液分離的設(shè)備。見圖3-3。,3.1.7.2 橫管式初冷器橫管式初冷器具有直立長方體形的外殼，冷卻水管與水平面成30角橫向配置。見圖3-4。管板外側(cè)管箱與冷卻水管相連，構(gòu)成冷卻水通道，分兩段供水，即供低溫水和循

39、環(huán)水。煤氣自上而下通過初冷器。在初冷器殼程設(shè)置噴灑裝置，連續(xù)噴灑含煤焦油的氨水，以清洗管外壁沉積的焦油和萘，同時還可以從煤氣中吸收一部分萘。橫管冷卻器用57×3mm的鋼管，管徑小，水的流速可達0.5~0.7m/s。且冷卻水管在冷卻器斷面上水平密集布設(shè)，使與之成錯流的煤氣產(chǎn)生強烈湍動，冷卻效果好，煤氣可冷卻到約21℃。,3.1.7.3 焦油氨水分離設(shè)施利用重力沉降原理分離煤焦油、氨水和焦油渣的設(shè)備。常用的有機械化氨水澄清槽和

40、焦油氨水分離槽。1) 機械化氨水澄清槽　　槽體截面有船形和矩形。從氣液分離器來的焦油氨水混合液從澄清槽頭部入口進入，氨水經(jīng)尾部浮焦油渣檔板和氨水溢流槽流出。分出渣和氨水的焦油從尾部經(jīng)液位調(diào)節(jié)器壓出。焦油液位由液位調(diào)節(jié)器調(diào)節(jié)，以保證焦油有足夠的分離時間。焦油層厚一般為1.3~1.5m的部位應(yīng)在外部保溫，以維持油溫和穩(wěn)定其黏度。焦油渣由槽底刮板輸送機經(jīng)槽的頭部斜面上端刮出。焦油渣經(jīng)過氨水層時被洗去焦油，露出水面后澄干水。刮板線速度為1.7

41、4~13.5m/h,速度過高易帶出焦油和氨水。 也有將液位調(diào)節(jié)器設(shè)置在機械化氨水澄清槽里面的，這樣可以防止焦油因溫度降低，黏度增大，流動性變差。,機械化氨水澄清槽,3.1.7.4 冷凝液水封槽冷凝液水封槽是排出設(shè)備中的冷凝液，而又能防止空氣涌入或煤氣泄出的設(shè)備。對于鼓風機前的初冷器水封槽，由于處于負壓狀態(tài)，水封高度是指水封槽冷凝液排出管液面至煤氣設(shè)備內(nèi)冷凝液出口液面之間的距離。由于大氣壓高于煤氣系統(tǒng)中的壓力，冷凝液面就會高出水封槽

42、液面，其高度取決于煤氣吸力。水封高度必須大于可能產(chǎn)生的最大吸力。否則，冷凝液水封槽中的冷凝液就會抽空，使空氣吸入煤氣系統(tǒng)而發(fā)生事故。 另外，水封槽還設(shè)有蒸汽管供加熱或清掃用。,3.2 煤氣的輸送,3.2.1 煤氣輸送系統(tǒng)設(shè)置鼓風機的作用從焦爐炭化室出來的煤氣，經(jīng)集氣管、吸氣管、電捕焦油器、回收氨、苯和硫化氫系統(tǒng)的一系列設(shè)備，然后送至貯罐或用戶。在這一過程中煤氣要克服管道和各種設(shè)備的阻力，并要具有足夠的剩余壓頭，才能到達用戶的地點

43、。另外，為了使焦爐內(nèi)的荒煤氣按規(guī)定的壓力制度抽出，要使煤氣管線中具有一定的吸力。綜上，在煤氣輸送系統(tǒng)中必須設(shè)置鼓風機。另外，鼓風機在運行時也有清除焦油的作用。鼓風機在焦化廠具有重要地位，人們把它稱作焦化廠的“心臟”。,3.2 煤氣的輸送,1.鼓風機位置設(shè)置的原則： 煤氣吸入的體積盡可能的小 風機前的設(shè)備和管道盡可能的少 2.鼓風機的類型： 離心式的鼓風機 羅茨鼓風機,圖3-10　離

44、心式鼓風機,,3.2.2.1 離心式鼓風機離心式鼓風機的結(jié)構(gòu)離心式鼓風機主要由機身、轉(zhuǎn)子組件、密封裝置、軸承、聯(lián)軸器、潤滑系統(tǒng)及其它輔助零部件等組成。,離心式鼓風機的工作原理單級離心式鼓風機的工作原理示意見圖3-11。當電動機帶動主軸及葉輪高速旋轉(zhuǎn)時，氣體由進氣口吸入機殼進入葉輪，并隨葉輪一起高速旋轉(zhuǎn)，在離心力的作用下，被從葉輪中甩出，進入機殼內(nèi)蝸室和擴壓管，由于擴壓管內(nèi)通道截面積漸漸增大，因此，氣體的一部分動能變?yōu)殪o壓能，壓力升

45、高，最后由出氣口排出。與此同時葉輪入口處由于氣體被甩出而產(chǎn)生局部負壓，氣體在外界壓力作用下，從進氣口不斷地被 吸入機內(nèi)。,煤氣經(jīng)鼓風機壓縮后溫度要升高15～20℃。離心式鼓風機的性能離心式鼓風機在一定轉(zhuǎn)數(shù)下的生產(chǎn)能力(Q)與總壓頭(H)之間有一定的關(guān)系，可用圖3-12所示的Q-H 特性曲線來表示。由圖可見，曲線有一最高點B，相應(yīng)于B點壓頭(最高壓頭)的輸送量稱為臨界輸送量。鼓風機不允許在B點的左側(cè)范圍內(nèi)操作，因在此范圍內(nèi)鼓風機輸送

46、量波動，并會發(fā)生振動，產(chǎn)生“飛動”現(xiàn)象。只有在B點右側(cè)延伸的特性曲線范圍內(nèi)操作才是穩(wěn)定的。運行鼓風機的總壓頭系指機后壓力（正壓）與機前壓力（負壓）之差，其值與化產(chǎn)回收系統(tǒng)采用的工藝流程有關(guān),,,鼓風機的調(diào)節(jié)(1) 用鼓風機煤氣進出口開閉器調(diào)節(jié) 此法鼓風機的功率消耗和煤氣升溫增大，另外也容易產(chǎn)生滲漏。(2) 用鼓風機進出口交通管調(diào)節(jié) 此法也稱“小循環(huán)”調(diào)節(jié)，一部分煤氣經(jīng)重復(fù)壓縮，無疑鼓風機的功率消耗和煤氣溫升也要增大。

47、(3) “大循環(huán)”調(diào)節(jié) 即將鼓風機壓出的煤氣部分地送到初冷器前的煤氣管道中，經(jīng)過冷卻后，再回到鼓風機。一般當煤氣量為鼓風機額定能力的1/4~1/3時，就需采用“大循環(huán)”的措施。顯然，“大循環(huán)”可解決煤氣升溫過高的問題，但要增加鼓風機的能量消耗和初冷器的負荷。(4) 用透平機拖動鼓風機的轉(zhuǎn)數(shù)調(diào)節(jié) 此法調(diào)節(jié)范圍有限。(5) 采用帶液力偶合器的電動煤氣鼓風機根據(jù)煤氣量實現(xiàn)無級調(diào)速，調(diào)速范圍在20%~97%。此法鼓風機啟動方便，

48、調(diào)節(jié)靈活，高效節(jié)能。（6）采用變頻調(diào)速電機 此法調(diào)節(jié)方便簡單。,3.2.2.2 羅茨鼓風機1) 羅茨鼓風機的結(jié)構(gòu)羅茨鼓風機主要由機殼、軸、傳動齒輪及一對斷面呈“∞”形的轉(zhuǎn)子組成，如圖4-13所示。在一個長圓形的機殼內(nèi)，兩個轉(zhuǎn)子分別固定在流動軸承和止推軸承的相互平行的主動軸和從動軸上；機殼外的兩軸端裝有相同的嚙合齒輪；主動軸通過聯(lián)軸器或皮帶輪與電動機相連。兩個轉(zhuǎn)子之間及轉(zhuǎn)子與機殼之間分別留有0.4mm和0.3mm的間隙，以使轉(zhuǎn)子既

49、能自由轉(zhuǎn)動，又不過多地漏氣。為防止軸與機殼之間的縫隙產(chǎn)生泄漏，此處還裝有軸封裝置。為了安全起見，鼓風機的出口安裝有緩沖器(穩(wěn)壓柜)與安全閥。,,2) 羅茨鼓風機的工作原理對于風口是上下安置的羅茨鼓風機，安裝時，最好使氣體從上面進入，下面排出，這樣，由于下部出口氣體壓力較大，可以抵銷一部分轉(zhuǎn)子的自重，減輕軸承所承受的壓力。 3) 羅茨鼓風機的調(diào)節(jié)風機轉(zhuǎn)速變大，所輸送的煤氣量也隨之增多，但一般最大轉(zhuǎn)速以不超過額定轉(zhuǎn)速10%為宜。,3.

50、3 煤氣中焦油霧的清除,焦油霧的形成：焦油霧是在煤氣冷卻過程中形成的，它以內(nèi)充煤氣的焦油氣泡狀態(tài)或極細小的焦油滴(1~17)存在于煤氣中。由于焦油霧又輕又小，其沉降速度小于煤氣流速，因而懸浮于煤氣中并被 煤氣帶走。初冷器后煤氣中焦油霧的含量一般為1.0~2.5g/m3 (橫管式初冷器后)。鼓風機后煤氣中焦油霧的含量一般為0.3~0.5g/m3。化產(chǎn)回收工藝要求煤氣中焦油霧含量低于0.02 g/m3，否則對化產(chǎn)回收操作將有嚴重影響。焦

51、油霧如在飽和器中凝結(jié)下來，將使酸焦油量增多，并可能使母液起泡沫，密度減小，有使煤氣從飽和器滿流槽沖出的危險；焦油霧進入洗苯塔內(nèi)，會使洗油黏度增大，質(zhì)量變壞，洗苯效率降低；焦油霧帶到洗氨和脫硫設(shè)備易引起堵塞，影響吸收效率。,3.3 煤氣中焦油霧的清除,電捕焦油器的工作原理在金屬導(dǎo)線和金屬管壁之間施加高壓直流電，以維持足以使氣體產(chǎn)生電離的電場是陰陽兩極之間形成電暈區(qū)，正離子吸附于帶負電的電暈極，負離子吸附于帶正電的沉淀劑，所有被電離的正負

52、離子均充滿在整個空間，當焦油霧滴的雜質(zhì)氣體通過時，吸附了負離子和電子的雜質(zhì)轉(zhuǎn)移到沉淀極放電。,在電場強度小的地方，離子運動速度小，具有的動能不能使相遇的分子離子化，所以絕緣電阻不會在整個電場被擊穿，只有在導(dǎo)線附近電場強度最大的地方被 擊穿。這種不完全的煤氣火花放電，在不均勻電場產(chǎn)生的電擊叫電暈放電。出現(xiàn)粉紅略帶蘭色的電暈微光，并發(fā)出輕微的咝咝聲的區(qū)域叫電暈區(qū)，其內(nèi)部的導(dǎo)線叫電暈極。此時兩極間的電壓稱為臨界電暈電壓或起暈電壓。這樣在電暈

53、區(qū)內(nèi)產(chǎn)生了大量帶電微粒，它們與電極之間具有同性相斥，異性相吸的關(guān)系。由于電子運動速度比正離子大，所以電暈極總是取為負極，金屬管為正極。正離子向?qū)Ь€移動，負離子向管壁移動。電暈區(qū)占的體積要比總體積小得多，所以在電暈區(qū)外的大部分區(qū)域只有負離子。煤氣夾帶著懸浮的焦油霧滴經(jīng)過電場，在電暈區(qū)焦油霧滴與正離子或負離子相遇，分別結(jié)合成為帶正電荷與帶負電荷的霧滴，在電暈區(qū)外只有與負離子結(jié)合成為帶負電荷的霧滴，分別向正、負極移動，放出電子或者與電子結(jié)合

54、而成為中性焦油霧滴，順著電暈極和管壁往下流。但由于電暈區(qū)正離子被 負離子相互碰撞中和了一部分，數(shù)量不多，而在電暈區(qū)外都是負離子，不存在中和作用。所以在電暈極上沉積的焦油量不多，而主要在正極管壁上沉積下來，所以正極也叫沉淀極。,3.3.2.2 電捕焦油器的構(gòu)造管式電捕焦油器管式電捕焦油器構(gòu)造見圖3-16。其外殼為圓柱形，底部為帶有蒸汽夾套的錐形底或凸形底。沉降管管徑為250mm，長3500mm，在每根沉降管的中心處懸掛著電暈極導(dǎo)線，由

55、上部吊架和下部吊架拉緊，并保持偏心度不大于3mm。電暈極可采用強度高的3.5~4mm的碳素鋼絲或2mm的鎳鉻鋼絲制作。煤氣自底部進入，通過兩塊氣體分布篩板均勻分布到各沉降管中。凈化后的煤氣從頂部出口逸出。從沉降管捕集下來的焦油集于器底排出，因焦油黏度大，故底部設(shè)有蒸汽夾套，以利于排放。電捕焦油器頂部設(shè)有三個絕緣箱，高壓電源由此引入，其構(gòu)造見圖3-17。為了防止煤氣中焦油萘及水氣等在絕緣子上冷凝沉積，一是將壓力略高于煤氣壓力的氮氣充入絕

56、緣箱底部，使煤氣不能接觸絕緣子內(nèi)表面；二是在絕緣箱內(nèi)設(shè)有蛇管蒸汽加熱器或電加熱器，使箱內(nèi)空間溫度保持在90~110℃之間(即比煤氣露點溫度高出50℃)，并在絕緣箱頂部設(shè)調(diào)節(jié)溫度用的排氣閥，在絕緣箱底設(shè)有與大氣相通的氣孔。這樣既能防止結(jié)露，又能調(diào)節(jié)絕緣箱的溫度；三是定期擦拭電捕焦油器的絕緣子表面，以清除焦油和萘等污垢，防止絕緣性能降低，導(dǎo)致在高電壓下發(fā)生表面放電而被擊穿，甚至引起絕緣箱爆炸和著火。,,圖3-16　電捕焦油器1—殼體；2—

57、下吊桿；3—上、下吊架；4—支承絕緣子；5—上吊桿；6—電暈線；7—重錘；8—沉降極管；9—氣體分布板；10—人孔；11—保護管；12—阻氣罩；13—管板；14—蒸汽加熱器；15—高壓電纜；16—焦油氨水出口；17—饋電箱；18—絕緣箱。,電捕焦油器的工作電壓與工藝流程、工藝參數(shù)、整流器性能和安裝精度等有關(guān)。如入口煤氣中焦油霧含量高(電捕焦油器配置在鼓風機前)，工作電流偏小，為了保證捕焦油效率，工作電壓就會高些，反之，入口煤氣中焦油

58、霧含量低(電捕焦油器配置在鼓風機后)，工作電流偏大，出口煤氣中焦油霧含量容易達到要求，相應(yīng)的工作電壓就會低些。一般電捕焦油器的工作電壓在2.5~4萬伏。蜂窩式電捕焦油器它的沉淀極由許多正六邊形組成，沉淀極的極間距略有不同。與管式沉淀極相比，它的拉桿不占據(jù)沉淀極管內(nèi)電暈極位置，整個蜂窩體內(nèi)沒有電場空穴，有效空間利用率高，凈化效率可達99.8%~99.9%。,3.3煤氣的初步冷卻、輸送與焦油回收的操作,3.4.1 主要生產(chǎn)操作參數(shù) 3

59、.4.2 生產(chǎn)操作3.4.2.1 操作工的職責與任務(wù)1）此系統(tǒng)的操作工分為冷凝鼓風工和泵工。冷凝鼓風工的崗位有鼓風機和冷凝兩個崗位。鼓風機崗位有鼓風機司機和鼓風機司機助手。2）鼓風機崗位負責鼓風機及其所屬設(shè)備的全部正常操作，及時調(diào)整煤氣系統(tǒng)的吸力和壓力，保證各項技術(shù)指標達到工藝要求；負責電捕焦油器的正常操作和清掃工作，嚴格控制電捕焦油器在運行過程中的氧含量；負責本崗位所屬設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)，搞好設(shè)備的正常維護和保養(yǎng)工作，并確保備用設(shè)備

60、處于良好狀態(tài)；配合有關(guān)人員進行鼓風機檢修后的試車和驗收工作。3）冷凝崗位負責機械化焦油氨水澄清槽、機械化焦油澄清槽及除焦油器設(shè)備的正常操作和清掃工作，使焦油、氨水、焦油渣良好分離；負責初冷器的正常操作和清掃工作，嚴格控制初冷器的煤氣出口溫度；負責本崗位所屬設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)，搞好設(shè)備的正常維護和保養(yǎng)工作，并確保備用設(shè)備處于良好狀態(tài)；負責設(shè)備檢修前的工藝處理和檢修后的驗收工作。4）泵工負責連續(xù)不斷地向焦爐供應(yīng)足夠的循環(huán)氨水；負責剩余氨水和

61、焦油的輸送；負責初冷器的上段和下段的噴灑，協(xié)助冷凝崗位操作工確保各項操作指標符合技術(shù)規(guī)定和對機械化焦油氨水澄清槽、機械化焦油澄清槽、除焦油器及初冷器等設(shè)備的正常操作和清掃工作；負責本崗位所屬設(shè)備的正常運轉(zhuǎn)，搞好設(shè)備的正常維護和保養(yǎng)工作，并確保備用設(shè)備處于良好狀態(tài)；負責設(shè)備檢修前的工藝處理和檢修后的驗收工作。5）各操作工認真巡回檢查，消除跑、冒、滴、漏現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題及時處理；要真實準確的作好生產(chǎn)記錄。,正常生產(chǎn)與事故操作鼓風機崗位的基

62、本操作隨時與中控室保持聯(lián)系，保證各部的溫度、壓力、流量和液位符合技術(shù)要求。每小時巡回檢查一次，及時處理各設(shè)備和管道閥門的跑、冒、滴、漏現(xiàn)象。鼓風機司機檢查：初冷器、電捕焦油器、鼓風機前后的吸力與壓力等情況；鼓風機電機電流和電機溫度；潤滑油油壓和油溫；鼓風機機組的各軸瓦溫度及鼓風機機體溫度；液力偶合器的油壓和油溫；鼓風機機組的運轉(zhuǎn)聲音和振動情況；對鼓風機的運行情況進行記錄。鼓風機司機助手檢查：鼓風機前后及機體的排液管是否暢通；運轉(zhuǎn)鼓風

63、機油箱油位是否正常，油冷卻器的水溫和水壓是否正常；協(xié)助冷凝鼓風工之冷凝崗位操作工檢查初冷器和電捕焦油器的排液管是否暢通，并根據(jù)煤氣的溫度和阻力調(diào)整初冷器和電捕焦油器的操作。根據(jù)煤氣的吸力與壓力的變化，及時適當?shù)恼{(diào)節(jié)鼓風機的轉(zhuǎn)速或用煤氣大循環(huán)管進行調(diào)節(jié)，確保煤氣系統(tǒng)的吸力和壓力的穩(wěn)定，即保持集氣管的壓力穩(wěn)定。維護好備用鼓風機，每班必須盤車1/4轉(zhuǎn)。,,,離心式鼓風機的的開車、停車和倒車（1）開車電氣工人檢查好電機與有關(guān)電氣線路和

64、設(shè)備，確保無誤。檢查油箱確定油量充足，無積水，溫度計和壓力表齊全，油冷卻器冷卻水確認暢通，煤氣水封充滿水。鼓風機盤車確認靈活無問題后，上好堵頭，并用蒸汽清掃排液管，使之暢通。電油泵盤車無問題后，啟動電油泵，檢查潤滑油循環(huán)油路，確認油壓、油箱液面及回油情況正常，同時確認高位油箱回油正常。用蒸汽暖機，機體溫度達60℃左右，停止加熱。放凈機體內(nèi)液體，關(guān)閉排液管。全開鼓風機煤氣出口閥門，稍開鼓風機煤氣入口閥門。將液力偶合器的調(diào)節(jié)執(zhí)行器

65、打到手動并歸零。送電啟動鼓風機，手動調(diào)節(jié)液力偶合器的執(zhí)行器使鼓風機慢慢轉(zhuǎn)動起來。根據(jù)吸力和焦爐集氣管壓力，打開鼓風機煤氣入口閥門。如果煤氣量較小，鼓風機在臨界轉(zhuǎn)速以下范圍運行；煤氣量較大，鼓風機在臨界轉(zhuǎn)速以上范圍運行，同時用大循環(huán)管調(diào)節(jié)進入鼓風機的煤氣量，確保鼓風機的正常運行。啟動鼓風機后，應(yīng)檢查電機機體、液力偶合器、增速機和鼓風機等設(shè)備的有關(guān)振動、雜音和發(fā)熱情況等。鼓風機運轉(zhuǎn)正常后，打開鼓風機的各部放液管，及時排液。當機組

66、潤滑油溫度達到40℃時，打開油冷卻器的冷卻水；當液力偶合器的出口 油溫度達到50℃時，打開偶合器的油冷卻器的冷卻水，并注意調(diào)節(jié)。當鼓風機滿負荷運行時，將液力偶合器的調(diào)節(jié)執(zhí)行器由手動打到自動，實現(xiàn)鼓風機的自動調(diào)節(jié)。,（2）停車鼓風機的自動調(diào)節(jié)由自動改手動。手動慢慢調(diào)節(jié)液力偶合器的執(zhí)行器使鼓風機轉(zhuǎn)動由快速到慢速直到停止。關(guān)閉鼓風機的進口閥門。切斷鼓風機電源，關(guān)閉出口閥門。當鼓風機電機停轉(zhuǎn)后，停潤滑油油泵，關(guān)閉油冷卻器

67、冷卻水。放凈機體內(nèi)存液，掃通放氣管，上好盤車器，按規(guī)定時間盤運轉(zhuǎn)子。（3）倒車按開車步驟啟動備用煤氣鼓風機。逐漸開備用煤氣鼓風機的煤氣進口閥門和關(guān)閉在用煤氣鼓風機的煤氣進口閥門。備用煤氣鼓風機運轉(zhuǎn)正常后，按停車步驟停原鼓風機的運轉(zhuǎn)。特殊操作停電操作① 切斷主電機電源，關(guān)閉鼓風機出入口閥門。② 其它按停機操作進行。③ 通知值班長或工段長鼓風機停電，并與生產(chǎn)調(diào)度聯(lián)系詢問停電原因和來電時間。若停電時間短，作好開車準備；若停

68、電時間長，按正常停車處理。④ 作好停電記錄。⑤ 來電后恢復(fù)生產(chǎn)。,緊急停車如發(fā)生下列情況之一，鼓風機司機或助手有權(quán)按停機操作規(guī)程緊急停車，并迅速上報生產(chǎn)調(diào)度和車間。① 鼓風機電機電流迅速上升，并超過額定電流且不下降。② 機組發(fā)生劇烈振動，超過規(guī)定。③ 機體內(nèi)有顯著的金屬撞擊聲或摩擦聲。④ 機體或電機內(nèi)部或油系統(tǒng)發(fā)生冒煙或冒火現(xiàn)象。⑤ 機前煤氣管道破裂或冒火。⑥ 當機組的軸承溫度直線上升或潤滑油系統(tǒng)油壓下降超過規(guī)定指標，