層切削法車削梯形螺紋在數(shù)控車床中的應(yīng)用

1、層切削法車削梯形螺紋在數(shù)控車床中的應(yīng)用層切削法車削梯形螺紋在數(shù)控車床中的應(yīng)用【摘要】本文對梯形螺紋加工時(shí)，采用分層切削法進(jìn)刀的優(yōu)越性進(jìn)行了詳細(xì)的分析，并就數(shù)控車床中應(yīng)用分層切削法車削梯形螺紋時(shí)，編程指令的應(yīng)用和宏程序編程方法進(jìn)行了詳細(xì)的闡述?！娟P(guān)鍵詞】扎刀分層切削法三面切削宏程序（結(jié)合本人的認(rèn)識(shí)，加上一個(gè)引入部分結(jié)合本人的認(rèn)識(shí)，加上一個(gè)引入部分）一、梯形螺紋傳統(tǒng)的粗加工方法一、梯形螺紋傳統(tǒng)的粗加工方法1.1切直槽法此方法粗車時(shí)先用矩形螺

2、紋車刀采用直進(jìn)法車出螺旋直槽，然后用梯形螺紋精車刀車兩側(cè)。此方法在切螺旋直槽時(shí)，所用的刀具類似于切槽刀，而切槽刀本身就存在刀頭強(qiáng)度差、排屑困難的缺陷；而且，由于在螺紋加工中螺紋升角的存在，螺紋旋向一側(cè)的刃磨后角應(yīng)等于工作后角加上螺紋升角（Ψ）。即α。=（3～5）Ψ這樣一來，刀頭強(qiáng)度就更差了，在加工中極易出現(xiàn)扎刀現(xiàn)象，導(dǎo)致刀頭折短、工件彎曲變形甚至報(bào)廢。要避免扎刀，只能減小吃刀深度，這樣一來，進(jìn)刀次數(shù)增多，而且，切完直槽后還要用梯形螺紋或

3、蝸桿精車刀去除兩側(cè)余量，所以，加工效率很低。1.2左右切削法此方法在橫向進(jìn)刀時(shí)，同時(shí)進(jìn)行左右少量進(jìn)刀（又稱趕刀），以避免三個(gè)切削刃同時(shí)參與切削。此方法加工時(shí)，既有橫向進(jìn)刀又有縱向趕刀，車刀對牙側(cè)必須重復(fù)切削，切削面積較大，因而，加工中切削力較大、切削熱高、排屑困難。加工時(shí)對縱向趕刀量不好控制，趕刀量太大，切削面積更大，會(huì)因切削力過大而扎刀；趕刀量太小，容易造成三面切削，此時(shí)切削面積最大，而且排屑困難，更加容易扎刀。此方法對操作者的素質(zhì)有

4、較高的要求。1.3分層切削法如果要使用G32和G92指令進(jìn)行分層切削的程序編寫，因?yàn)槊寇囈坏?，刀具必須進(jìn)行一次軸向偏移加寬螺旋槽，所以每加工一刀后，必須將螺紋切削的起始點(diǎn)或循環(huán)起點(diǎn)從新設(shè)定。這樣，加工程序就會(huì)變得非常繁瑣，程序編寫復(fù)雜、易出錯(cuò)。而G76指令應(yīng)用于分層切削時(shí)，需要按所分的加工層數(shù)，使用若干次G76指令，而且，每執(zhí)行完一次后，需要使用G92指令對螺旋槽進(jìn)行加寬后，才能進(jìn)行下一層的加工，編程也很麻煩，編程時(shí)也容易出錯(cuò)。2.2宏

5、指令應(yīng)用分層切削梯形螺紋數(shù)控車床中應(yīng)用分層切削法加工梯形螺紋，必須抓住兩個(gè)要點(diǎn)：其一，每進(jìn)一層切削時(shí)，切削終點(diǎn)的X坐標(biāo)遞增了一個(gè)進(jìn)刀深度；其二，每層切削中，每一刀加工的循環(huán)起點(diǎn)在Z軸向偏移了一定的距離。而每層的進(jìn)刀深度與每層的讓刀量以及牙形半角之間是存在一定數(shù)學(xué)關(guān)系的。我們可以利用這個(gè)特點(diǎn)，應(yīng)用宏指令對變量進(jìn)行設(shè)定和賦值，以進(jìn)刀深度為自變量、以螺旋槽每層兩側(cè)軸向定位為因變量，來實(shí)現(xiàn)分層切削加工。1、相關(guān)計(jì)算牙底寬W=0.366P0.53

6、6ac=1.928mm（查表得ac=0.5mm）牙型高h(yuǎn)3=0.5Pac=0.560.5=3.5mm牙槽頂寬V=W2h3Tan(α2)=1.92823.5Tan15=3.804mm設(shè)刀頭寬刃磨為1.2mm；切削深度ap=0.5mm。2、編程O0001M03S300T0101啟動(dòng)主軸轉(zhuǎn)速300rmin換梯形螺紋車刀；M08開啟冷卻液；GOOX50Z20指定加工起始點(diǎn)；#1=36螺紋公稱直徑￠36mm；#2=1第一層進(jìn)刀直徑1mm；#3=1