《銅及銅合金加工材殘余應(yīng)力檢驗方法—氨薰試驗法》

1、附件：會議紀(jì)要附件：會議紀(jì)要《銅及銅合金加工材殘余應(yīng)力檢驗方法銅及銅合金加工材殘余應(yīng)力檢驗方法—氨薰試驗法氨薰試驗法》和《銅及銅銅及銅合金無縫管渦流探傷方法合金無縫管渦流探傷方法》標(biāo)準(zhǔn)預(yù)審會會議紀(jì)要標(biāo)準(zhǔn)預(yù)審會會議紀(jì)要2006年11月9日在陜西省西安市唐華賓館，召開《銅及銅合金加工材殘余應(yīng)力檢驗方法—氨薰試驗法》（討論稿）、《銅及銅合金無縫管渦流探傷方法》（討論稿）預(yù)審會。參加本標(biāo)準(zhǔn)項目預(yù)審的單位有全國有色金屬標(biāo)委會重標(biāo)委、沈陽銅興產(chǎn)業(yè)有

2、限公司、中國有色金屬工業(yè)無損檢測中心、上海鑫申江銅業(yè)有限公司、上海隆泰銅業(yè)有限公司、浙江海亮集團、長沙銅鋁材有限公司、中國有色金屬無損檢測中心、金龍精密銅管集團份有限公司、高新張銅股份有限公司、寧波金田銅管有限公司、寧波博威集團有限公司和中鋁洛陽銅業(yè)有限公司等，與會代表共26人。代表對《銅及銅合金加工材殘余應(yīng)力檢驗方法—氨薰試驗法》（討論稿）和《銅及銅合金無縫管渦流探傷方法》（討論稿）進行了逐段、逐句的認(rèn)真討論，對標(biāo)準(zhǔn)的適用性、可操作性

3、、科學(xué)性進行了分析，并提出了修改意見，現(xiàn)紀(jì)要如下：1《銅及銅合金加工材殘余應(yīng)力檢驗方法銅及銅合金加工材殘余應(yīng)力檢驗方法—氨薰試驗法氨薰試驗法》（由中鋁洛陽銅業(yè)有限公司負(fù)責(zé)起草)1）.在“前言”中“附錄A和為規(guī)范性附錄”中的“和”字應(yīng)去掉。2）.在“原理”中，應(yīng)將“在10～15的放大倍率下檢查裂紋”改為“在適當(dāng)?shù)姆糯蟊堵氏聶z查裂紋”。3）.在第6章“試樣”應(yīng)增加一節(jié)“取樣前，產(chǎn)品應(yīng)避免避免搬運、磕碰等影響試驗結(jié)果的外加應(yīng)力引入”。4）.7

4、.4中應(yīng)加上“并且試樣之間不能接觸”。2《銅及銅合金無縫管渦流探傷方法銅及銅合金無縫管渦流探傷方法》(由中國有色金屬工業(yè)無損檢測中心、上海鑫申江銅業(yè)有限公司負(fù)責(zé)起草)1）.將探傷管材的最大壁厚由12.5mm縮小到9.0mm，因為在全國的銅管生產(chǎn)中，確實有企業(yè)壁厚做到12.5mm，并且進行了探傷檢測，但由于9.0～12.5mm范圍內(nèi)的銅管探傷只有該企業(yè)進行，其余單位也未進行驗證，為了保證標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行的可靠性和準(zhǔn)確性，所以把壁厚范圍縮小。2).

5、為了適應(yīng)現(xiàn)在內(nèi)螺紋銅管的生產(chǎn)，探傷銅管的外徑和壁厚的最小值均做了相應(yīng)調(diào)整。3).對條款2的定義進行壓縮刪減，不再列舉這么多條。4).對4.3.1條款的填充系數(shù)的上限不做規(guī)定即刪除括號內(nèi)的“50%～90%之間”內(nèi)容。5).表4的管材外徑檔次的分布與《無縫內(nèi)螺蚊銅管》標(biāo)準(zhǔn)一致。6).對表格進行調(diào)整，平底孔人工標(biāo)準(zhǔn)缺陷與旋轉(zhuǎn)式的分開，另列為表6。7).表5的管材外徑不能只列舉幾個具體數(shù)據(jù)，必須與其他表格一樣為一定的范圍分檔次，數(shù)據(jù)缺少部分由金

6、龍集團、海亮集團和高新張銅公司在06年年底之前提供給標(biāo)準(zhǔn)起草單位。8).為了更具可操作性和為企業(yè)節(jié)省成本，70米的人工標(biāo)準(zhǔn)樣管只作為儀器的綜合性能指標(biāo)測試時用。9).5.7條款中縱長傷的制作方法部分單位提出該為“合適的方法”，因為德國標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定用腐蝕法，但其現(xiàn)場調(diào)試人員采用鋸切法，所以起草單位堅持采用電火花。10).6.8條款中關(guān)于探傷過程中靈敏度校準(zhǔn)的規(guī)定，只對離線探傷進行每隔兩小時校準(zhǔn)一次的規(guī)定；在線探傷企業(yè)根據(jù)生產(chǎn)情況靈活安排，標(biāo)準(zhǔn)