熱灌裝線工藝知識培訓

1、主要工序分類,一、制水工序二、調配工序三、UHT工序四、灌裝工序五、包裝工序,純凈水,膜滲透過濾,原漿、濃縮汁,砂濾、碳濾,自來水,果膠、檸檬酸等小料,白砂糖,果葡糖漿,溶糖罐,調配,熱交換器,過濾,過濾,脫氣,均質,滅菌,熱灌裝,倒罐保溫,冷卻,干瓶,裝筐,真空打檢,包裝,罐體噴碼,箱體噴碼,入庫,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,封口,,電導率≤20us/cm,80~85℃,200～250目,12

2、0~160bar,預熱,55~65℃,60～80目,105~121℃,≥90℃,三率≥50%,≥90S,三片罐產品工藝流程圖,-0.5~(-0.7)bar,香精,色素,,,瓶裝產品工藝流程圖,純凈水,膜滲透過濾,原漿、濃縮汁,砂濾、碳濾,自來水,果膠、檸檬酸等小料,白砂糖,果葡糖漿,溶糖罐,調配,熱交換器,過濾1,過濾2,均質,脫氣,滅菌,熱灌裝,倒罐保溫,冷卻,干瓶,裝筐,貼標,包裝,罐蓋噴碼,箱體噴碼,入庫,,,,,,,,,,,,,

3、,,,,,,,,,,,,,,,,,,,封蓋,,預熱,108~121℃,≥90℃,扭力≥15in-ib,≥90 S,160~200bar,55~75℃,60～80目,200～250目,80~85℃,電導率≤20us/cm,香精色素,,統(tǒng)計已稱小料剩余數(shù)量,領取配方,查看生產計劃,領取小料,擺放整齊,稱取小料,密封、貼上標簽放入周轉箱,填寫并掛上小料標識卡片,清洗可利用的盛放器具,準備盛放器具,沒使用的盛放器具放回原處,準備計量器

4、具確認合格,擦拭計量器具放回原處,整齊的擺放到架子上,清掃小料間稱量間衛(wèi)生,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,稱料工作流程,注意：用于盛放小料的器具必需去除舊標簽,并清洗干凈,檢查無異味.,,,,,小料架物品擺放圖,4、設備清洗要求,4.1生產前設備需經過CIP及SIP作業(yè)方可進行生產普通CIP及SIP時間 水洗15min→堿洗30min→水洗30min→檢查清洗效果→采用工藝水SIP30min4.2加強CIP及

5、SIP時間 水洗15min→堿洗30min→水沖15min→酸洗15min→水沖30min→檢查效果→SIP30min4.3清洗濃度要求堿洗:2~2.5%的氫氧化鈉溶液; 酸洗0.5~1.0%的硝酸溶液(易拉罐設備),其它(1.0~1.5%)4.4SIP溫度及時間SIP采用工藝水,溫度90~95℃,保溫循環(huán)30min4.4清洗周期夏季、秋季:30小時; 冬季、春季36小時 注:易拉罐酸洗周期為每五次堿洗后進行一次酸堿

6、洗。4.5非周期性生產處理由于設備原因造成原料燒焦，結垢等，立即進行普通CIP和SIP再進料生產；單班生產時，每次生產結束進行CIP清洗，再次開機生產時進行水沖15min再進行SIP滅菌(90~95℃ 30min),但停機到開機相隔時間應小于16小時。大于16小時時需重新進行普通CIP清洗.,配料工作流程,溶 糖 缸,溶膠及小料,6、溶膠注意事項先在化膠罐中加入60~80℃的熱水200~300kg，檢查循環(huán)閥是否打開,開

7、啟循環(huán)閥,開動攪拌器,緩慢將膠徐徐加入,待膠全部和水混合后再往罐中加水,待膠均勻細膩無結塊方可輸入調配罐，或溶膠前先將膠和10kg白糖混勻，再緩慢徐徐加入溶糖罐中，攪拌均勻細膩無結塊，再輸入調配罐中。7、溶小料所有粒狀\膏狀小料,色素等必需用水完全溶解并過濾后方可加入配料罐.8、香精應在預定容后添加,香精添加原則:先加濁香精，再加油性香精，最后加水性香精，每種香精添間隔時間3min以上,以保證香精充分和飲料混溶.,紙板過濾器,調配

8、操作臺,檢 測 臺,U H T 滅 菌 系 統(tǒng),1、  UHT系統(tǒng)CIP清洗 UHT開始使用前及一個生產周期結束必須進行CIP，以清潔管道CIP由專用的管道，調配、UHT、灌裝及其相連的管道均需要由它進行清洗。CIP清洗的同時應進行設備COP清洗,以清潔設備表面、地面及墻壁等衛(wèi)生以保證加工環(huán)境衛(wèi)生符合要求。CIP時應注意CIP的清洗時間，記錄好酸堿濃度，清洗時間段，并對清洗效果檢查。CIP清洗時進行

9、酸堿溶液配比應穿戴防護用品：如乳膠水套、安全圍裙、防毒面具、護目鏡等，以確保人身安全。CIP清洗酸堿濃的濃度要求：酸液濃度1~1.5%電導率90ms/cm;堿液濃度2~2.5%,電導率110us/cm,,上端為CIP管,酸、堿、熱水缸,2. 系統(tǒng)滅菌,2.1生產前必需進行系統(tǒng)滅菌2.2 UHT系統(tǒng)滅菌程序參數(shù)為：滅菌溫度為105±1℃，(現(xiàn)工藝條件下最少得保持95℃以上, 滅菌時間為30分鐘，出口溫度為95

10、7;3℃。 3. 高溫水循環(huán) 3.1系統(tǒng)滅菌結束，進入高溫水循環(huán)。3.2高溫水循環(huán)條件 保持循環(huán)出口溫度：95±1℃,4. 與灌裝機聯(lián)動殺菌4.1待灌裝機CIP清洗結束，由UHT機向灌裝機輸送95±1℃的熱水進行殺菌。 4.2聯(lián)動殺菌參數(shù)為：輸入灌裝機的熱水溫度：95±1℃滅菌時間：30分鐘4.3聯(lián)動殺菌結束，UHT進入水循環(huán)，等待灌裝。4.4均質及脫氣系統(tǒng)(1)UHT管道滅菌過程,

11、均質和脫氣系統(tǒng)可熱水循環(huán)滅菌(2)生產時應保證產品的脫氣溫度65~75℃、壓力（-0.05~（-0.07）bar、均質壓力(配方要求)等符合產品要求，以保證產品的質量.,5 灌裝生產UHT狀態(tài) 5.1、確認可以灌裝時UHT最先進入“料頂水”程序，排放調配缸至UHT的供料管道內的水。排水時間為20秒鐘左右，以檢查結果為準。5.2排水結束后，料液進入產品桶。系統(tǒng)自動進入“UHT排水”程序，用料液將UHT系統(tǒng)內的水頂出，排水時間為10

12、0秒。以檢測結果為準。5.3產品趕水結束的標志是出口Brix、PH檢測，結果符合內控標準。5.4生產程序參數(shù)為： 殺菌溫度為115~121℃， 殺菌時間15秒， 出口溫度在88～95℃間調整。 出口溫度調整的目標是要保證灌裝閥出口溫度為88℃以上，即灌裝后立即測量瓶中心溫度必須達到88±1℃。5.5灌裝過程中如發(fā)生生產線故障停機，則視停機時間長短進行相應的程序切換，灌裝腔中的料液溫度低于88℃

13、時應排出，料液及時回收利用，生產線上來不及封蓋保溫的產品，隨時檢測產品中心溫度，溫度低于內控標準88℃也回收料液。,5.6灌裝過程故障停機時的程序切換5.6.1如故障停機不超過15分鐘，則系統(tǒng)在允許充填和產品循環(huán)兩個程序間轉換。5.6.2如超過15分鐘，則操作人員應注意工作狀態(tài)：如故障時間在15-45分鐘，則UHT先進入“物料排放”程序，強制排出管道中的超時循環(huán)物料，并向灌裝機供新物料灌裝。如故障超過45分鐘，UHT立即進入“水

14、循環(huán)”程序，系統(tǒng)進水循環(huán)排出管道中的物料，防止物料循環(huán)過久造成管道結垢。故障排除后系統(tǒng)先進入“UHT排水”程序，排放后再向灌裝機供新物料灌裝，重新進料應檢測產品的折光符合內控指標。,6. 灌裝結束前UHT水趕物料6.1 灌裝結束前，以工藝水頂物料100秒，將糖系統(tǒng)內的產品物料送至灌裝機，但最后100瓶灌裝產品需按先后順序抽樣檢Brix、總酸、PH，確保進入后工序的產品合格。6.2 水頂物料100秒后，UHT繼續(xù)以水頂物料，程序

15、切換為排放，將糸統(tǒng)內的殘余物料沖洗排放凈。6.3 系統(tǒng)內物料排放完后，UHT進入CIP程序。,7. 生產過程中，UHT殺菌溫度波動時的處理方法：（產品溫度設定為115~121℃）7.1 如殺菌溫度T>121℃，立即調整回115~121℃，生產繼續(xù)進行。7.2 如115℃>T>105℃，將UHT切換為“產品循環(huán)”，然后迅速調整回115~121℃，循環(huán)150s再向灌裝供料。7.3 如殺菌溫度T≤105℃

16、，立即調整到115℃以上→循環(huán)1800s后切換為“物料排放”程序，將系統(tǒng)內物料徹底排放→再向灌裝供料，進行灌裝，以保證產品的口感一致。,8、滅菌工序作業(yè)標準：,8.1交接班標準(1)接班時提前10min到崗和上班人員交接；(2)了解上班設備運轉情況及本班注意事項，以采取相應的預防措施；(3)了解本班所需原物料，如火堿、硝酸等，及時通知班長領取；(4)檢查本工序衛(wèi)生打掃情況，要求設備干凈明亮，無塵土；地面干凈，無雜物、無積水；下水

17、道霉斑，無垃圾，保持暢通；墻壁干凈，無灰塵，玻璃明亮、無灰塵，垃圾運出車間。(5)物品擺放檢查：要求堿液配比桶，酸液酸比桶，安全防護措施及不銹鋼桶定點存放；塑料水管盤放于指定區(qū)域。(6)接班人員檢查完畢后，交班雙方簽字。如在異議，及時反應給班長，班長不能解決，逐級上報，直至問題解決。(7)對以上交接班內容，交班后如再發(fā)現(xiàn)不合格，將對接班方按《質量安管理考核制度》處罰。,8.2滅菌機操作標準,(1)每次進料和生產過程每小時要檢測料液

18、的顏色、氣味、口味、組織狀態(tài)、雜質、折光、總酸，并做好相應記錄。(2)生產過程嚴格控制各項工藝參數(shù)在指定范圍內，并真實、準時地填寫在《滅菌機操作記錄》上。(3)設備運行過程中，操作員做巡回檢查時，應密切關注每一個環(huán)節(jié)，包括工藝參數(shù)，運轉的泵、管路、閥門及各項基本供應設施。如有異狀，及時,通知班長和維修人員做相應處理，同時協(xié)助維修人員做好日保養(yǎng)工作。(4)當設備在正常生產中出現(xiàn)故障時，操作工應及時辨認故障內容，并依據(jù)實際情況做出相應

19、處理，停止向灌裝機供料，若操作工無法排除故障，應及時通知維修人員。故障排除后可根據(jù)情況繼續(xù)供料或排空沖洗。(5)生產過程或后工序故障停機時，操作人員應和后工序聯(lián)系，了解維修進度。若30分鐘內不能修好，則及時請示班長及品控人員將料液排出設備，然后進行無菌水循環(huán)狀態(tài)。(6)設備正常生產中突然停機時，操作工應及時將電柜電源關閉，待供電正常后，進行產品排空，準備設備清洗。(7)生產結束或達到清洗周期時，操作員應提前2小時通知配料工序，并準

20、備好排料用的桶。(8)產品排空時應注意：對當時可利用的排空料全部回收，并及時利用，不能及時使用的全部排放。(9)產品排空時，為確保產品質量，操作工應做好檢查工作，在排空結束前指定數(shù)量，準時檢測料液折光，并及時通知灌裝機操作工停機，嚴禁出現(xiàn)折光低的產品。(10)若生產結束離清洗周期有很長時間，此時可根據(jù)實際情況考慮水沖換料，操作步驟為：排完第一種產品，進行水循環(huán)，直到管中全部是水，打開“向灌裝機供料”開始供水，水沖結束后，進料趕水，

21、但整個水沖及進料過程應保證滅菌機滅菌溫度符合工藝要求。,9、產品灌裝流程,沖瓶水箱、過濾器,10、瓶處理：10.1、瓶的驗收：●熱灌裝PET瓶各項理化、微生物指標符合質量要求?！駸峁嘌b易拉罐鍍錫鋼板的質量、鍍錫或鍍鉻量、二重卷邊的質量符合要求，罐體包裝完好干凈?！癫Ａ堪b完好，瓶體干凈無破裂，瓶口平滑。10.2、洗瓶: 洗瓶的主要目的是沖洗掉瓶內的塵埃、異物等污染物。 用有效氯含量為1—5ppm的含氯純凈水做

22、沖瓶水.加入方式是用計量泵打入。檢測水中有效氯的含量,根據(jù)檢查結果調整計量泵量程或原液濃度。洗瓶操作時要經常檢查沖瓶水壓和噴頭是否堵塞，洗瓶水水壓2bar以上，水溫控制在60~80℃。,,11、 CIP清洗消毒CIP分五段(加強CIP)和三段(普通CIP)兩種清洗程序：11.1下列情況時，必須對糸統(tǒng)進行五段 CIP清洗（1）易拉罐連續(xù)生產10個班（即120小時）后; 玻璃瓶裝連續(xù)生產6個班（

23、72小時）； 熱灌裝PET連續(xù)生產6個班（72小時）。（2）大修及管道改造后。（3）每次（周期）生產結束的停產前。11.2下列情況時，必須對系統(tǒng)進行三段 CIP清洗(1)生產過程中，如物料系統(tǒng)中的設備維 修造成停機時間超過8小時;(2)生產過程由于溫度系統(tǒng)控制不良造成 物料系統(tǒng)焦糊,引起產品中生產黑點的.(2)生產過程中停機時間超過16小時， (3)停產三天以上再次恢

24、復生產前。,11.3五段CIP(加強CIP)程序為：(1)、水洗（80±5℃，10分鐘）→洗水排放→(2)、(2.0~2.5)%NaOH洗（75±5℃，30分鐘）→堿液回收（或排放）→(3)、水洗（80±5℃，10分鐘）→洗水排放→(4)、(1.0~1.5)% (易拉罐0.5%~1.0%)的硝酸洗（65±5℃，20分鐘）→酸液 回收(或無回收設備排放)→(5)、工藝水

25、洗（85-90℃，洗至原水PH與出水PH一致）→洗水排放。11.4三段CIP(普通CIP)程序為： (1)、水洗（80±5℃，15分鐘）→洗水排放→(2)、(2.0~2.5)%NaOH洗（75±5℃，30分鐘）→堿液回收→(3)、工藝水洗（85-90℃，洗至原水PH與出水PH一致）→洗水排放。,11.5系統(tǒng)滅菌CIP后灌裝滅菌：由UHT系統(tǒng)提供95±2℃熱水,灌裝機與UHT聯(lián)動滅菌,然后

26、卸下假瓶(熱灌裝PET)；或CIP物料管單獨循環(huán)滅菌（加熱介質經灌裝循環(huán)閥回流到平衡缸）；灌裝機采用熱水浸泡滅菌(易拉罐及瓶裝設備)，滅菌結束等待灌裝.也可單獨由其它系統(tǒng)提供熱水進行30分鐘滅菌，滅菌計時從灌裝機液缸(或高位缸、灌裝循環(huán)回流溫度顯示)水溫≥85℃開始。停機超過4小時再次恢復生產前滅菌:灌裝和UHT聯(lián)動滅菌,將UHT出口溫度設為95±2℃,先通過灌裝回流缸排放20分鐘,再通過灌裝閥排放10分鐘,然后UHT進入

27、水循環(huán)等待生產.滅菌計時從灌裝液缸(或高位缸)水溫≥88℃開始。,12、蓋的消毒蓋消毒在本廠主要靠灌裝后的料液余溫對蓋的瓶進行消毒，所以灌裝后料液的溫度應在85℃以上，保溫時間應大于60秒，以保證滅菌效果，同時要求蓋子使用前必須包裝完好干凈、無塵無雜質。其它中性飲料熱灌裝工藝，蓋消毒一般會達到以下配置。配制消毒液：配制消毒液，濃度：[CL]=200±20ppm蓋道系統(tǒng)滅菌：在蓋殺菌前，使消毒液循環(huán)20分鐘對

28、機器和管道殺菌；人工灌注消毒液對蓋殺菌機至旋蓋機的密封蓋道進行殺菌。消毒液殺菌：理蓋機自動整理排列瓶蓋成方向一致，輸送到落蓋道，蓋殺菌機噴沖消毒液對蓋殺菌，噴沖壓力≥0.25Mpa（4）水沖洗：對消毒液殺菌后的蓋噴沖85±5℃純凈水對蓋消毒并沖洗消毒液。（5）吹干：無菌壓縮空氣吹干蓋內外表面。（空氣無菌過濾器必須單獨進行121℃、30分鐘的蒸汽滅菌，滅菌時瞬時溫度不允許超過130℃）。（6）送蓋： 蓋殺菌后經密

29、封蓋道輸送到旋蓋機。（見圖）,13、灌裝：控制要點：（1）UHT正常供料溫度93±3℃（2）最好能控制回流量為3—10%（3）保證灌裝后產品中心溫度86℃以上。（4）瓶口螺紋沖洗：PET產品灌裝后旋蓋前用含有效氯1—3PPM的純凈水沖洗瓶口螺紋，將溢出的料液沖凈；易拉罐及玻璃瓶瓶口靠高溫蒸汽噴洗，以除去瓶口的溢出料。（5）PET瓶旋蓋：消毒后的蓋進入旋蓋機自動旋蓋封口，生產過程及時檢查有無歪蓋、破損、漏

30、液等現(xiàn)象，并及時調整； 玻璃瓶旋蓋：在理蓋機中的瓶蓋自動進入封工機，生產過程應保證旋蓋時噴射的蒸汽壓力，同時檢查無歪蓋、破損、漏液等現(xiàn)象； 易拉罐封蓋：在導蓋器中的易底蓋自動進入封蓋機，封蓋時檢測卷邊三率應≥50%、卷邊寬度，厚度符合罐型要求，封蓋外觀無缺陷（即無假卷、快口、牙齒、鐵舌、卷邊碎裂、跳封、密封膠擠出出、卷邊損傷、涂料擦傷或異物卷入等異常情況）。,14、后工序工藝流程,14.1、PTE產品,14.2、三

31、片罐產品,14.3、瓶裝產品,質檢1： 對灌裝室輸送帶過墻孔后的產品進行質檢1, 目視檢測出以（1）下產品作為廢品:A.瓶身擦傷、瓶身變形或易拉罐癟罐、漏液，玻璃瓶裂紋 B.容量不足 C.產品有異物 D. 瓶中心溫度低于85℃。（2）以下產品作為次品，檢出后立即手工扭緊，并做好標識立即放回輸送帶中，由質檢2撿出保存15天全檢，結果合格作為正常產品，不合格作廢品。A、歪

32、蓋 B、蓋松倒瓶 保溫鏈消毒PET及瓶裝產品：質檢1合格產品經倒瓶鏈倒瓶40秒鐘，用飲料自身溫度消毒瓶蓋易拉罐產品：經鏈條輸入蒸汽浴，用蒸汽的熱量及飲料余熱對罐蓋及罐身滅菌60秒。,15、冷卻隧道冷卻產品：15.1冷卻水制備：配制3ppm殺菌冷卻水,加入冷 卻隧道水箱。15.2系統(tǒng)滅菌：各段含消毒劑循環(huán)水對冷卻隧道 進行滅菌20min，溫度同各段設定溫度.15.3進瓶冷卻 灌裝后經倒瓶

33、殺菌的產品在輸送帶自動正放,進入 冷卻隧道，分段噴淋逐步冷卻降溫，冷卻水溫度、時間：第一段：70℃4min；第二段：60℃4min； 第三段40℃4min；第四段30℃4min；產品出口 溫度<40℃。16．4補充消毒劑和換水及時補充冷卻水，使消毒劑含量符合規(guī)定的1—3 ppm有效氯含量。 每連續(xù)生產3個班或停產24小時后再生產必須更換冷卻水。,16、瓶、蓋吹干隧道冷卻后的產品，經輸送帶上壓縮

34、空氣管，吹干瓶、蓋外表沾附的水滴。17．質檢二 燈光下目視檢出以下不合格產品作為廢品瓶身擦傷 容量不足 異物 蓋松脫。E．歪蓋F、卷邊不良,18．套標/貼標 質檢合格品在輸送帶上套上 標簽，經蒸氣加熱收縮，經 用熱空氣吹干熱縮帶來的水滴。 手工貼標要求粘貼整齊.標簽干凈,無污染.19．噴碼 按品控規(guī)定格式噴碼生產批號。 生產前由品控生產對噴碼進行

35、 打樣確認,每兩小時品控檢查一 噴碼.,20．質檢三目視質檢：標簽平整，無皺褶，碼端正。清晰的產品作為合格產品。碼不清、歪碼產品檢出，用丁酮抹去后重新噴碼；漏碼產品檢出，重新噴碼；標簽不均勻平整、有皺褶的產品檢出，人工撕去，重新套標。,,21．裝箱按規(guī)定給紙箱打上生產批號，按規(guī)定數(shù)量裝箱產品，封好，整齊堆碼放置 22．入庫叉車將滿托盤產品輸送至倉庫，分區(qū)標識存放。包裝段注意問題：