20萬噸年油泥資源化之焦化反應工段工藝設計【畢業(yè)論文】

1、<p>　　本科畢業(yè)論文(設計)</p><p>　題 目：20萬噸/年油泥資源化之焦化反應工段工藝設計</p><p>　學 院：</p><p>　學生姓名：</p><p>　專 業(yè)：化學工程與工藝</p><p>　班 級：</p><p>　指導教師：

2、</p><p>　起止日期：</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p><b>　　英文摘要II</b></p><p>　　AbstractII</p><p>

3、;<b>　　前言1</b></p><p>　　一．延遲焦化及含油污泥1</p><p>　　1．國內外延遲焦化現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢1</p><p>　　1.1國內外延遲焦化現(xiàn)狀1</p><p>　　1.2延遲焦化發(fā)展趨勢1</p><p>　　1.3國內延遲焦化存在的問題2</

4、p><p>　　2．焦化產品及延遲焦化的化學反應2</p><p><b>　　2.1焦化汽油2</b></p><p><b>　　2.2焦化柴油2</b></p><p><b>　　2.3焦炭2</b></p><p>　　2.4延遲焦化的化學

5、反應2</p><p>　　3．含油污泥組成以及含量2</p><p>　　4．含油污泥處理方法2</p><p><b>　　4.1生物處理2</b></p><p>　　4.2化學熱洗處理3</p><p><b>　　4.3焚燒處理3</b></p&g

6、t;<p><b>　　5．焦化法3</b></p><p>　　二．設計的基本數(shù)據4</p><p><b>　　三．工藝設計4</b></p><p><b>　　1．廠址選擇4</b></p><p><b>　　2.焦化工藝6</

7、b></p><p>　　3.物料平衡的計算6</p><p><b>　　4．原料預處理7</b></p><p><b>　　4.1絮凝劑7</b></p><p>　　4.2離心機的選擇8</p><p>　　4.3確定最佳原料預處理工藝參數(shù)8</

8、p><p><b>　　4.4集油池9</b></p><p>　　5. 加熱爐設計9</p><p>　　5.1.加熱爐總熱負荷計算9</p><p>　　5.2.燃燒過程計算10</p><p>　　5.3.加熱爐設計10</p><p>　　5.4煙囪的設計1

9、2</p><p>　　5.5加熱爐余熱回收系統(tǒng)14</p><p>　　5.6在線清焦14</p><p>　　5.7多點注汽14</p><p>　　5.8爐管材料14</p><p>　　5.9加熱爐風機14</p><p><b>　　5.10小結15</b&

10、gt;</p><p>　　6．焦炭塔設計15</p><p>　　6.1原料性質15</p><p>　　6.2反應溫度15</p><p>　　6.3反應壓力15</p><p><b>　　6.4循環(huán)比16</b></p><p>　　6.5塔徑和塔高的設計

11、計算16</p><p>　　6.6塔體材料的選擇16</p><p>　　6.7焦炭塔的結構17</p><p>　　6.8給水冷焦及冷焦水處理系統(tǒng)17</p><p>　　6.9采用密閉吹汽放空系統(tǒng)17</p><p>　　6.10焦炭塔的油氣預熱系統(tǒng)17</p><p>　　6

12、.11水力除焦系統(tǒng)18</p><p>　　6.12四通閥18</p><p><b>　　6.13小結18</b></p><p>　　7.裝置管道器材的選擇18</p><p>　　8．儲存罐的選擇18</p><p><b>　　9.泵的選型19</b>&l

13、t;/p><p>　　10．能耗和物耗19</p><p>　　10.1加熱爐熱負荷和燃料消耗計算19</p><p><b>　　10.2電耗19</b></p><p>　　10.3蒸汽消耗20</p><p>　　10.4新鮮水消耗20</p><p>　　10

14、.5能耗和物耗20</p><p>　　11.設備一覽表20</p><p><b>　　四．成本估算21</b></p><p>　　1人員設計人數(shù)21</p><p><b>　　2設備費用21</b></p><p><b>　　3原料22<

15、/b></p><p><b>　　4輔助材料22</b></p><p>　　5燃料及動力費用22</p><p><b>　　6制造費用22</b></p><p>　　7焦化部分總成本22</p><p><b>　　五．結論23</b&

16、gt;</p><p><b>　　六．參考文獻24</b></p><p>　　致謝錯誤!未定義書簽。</p><p>　　20萬噸/年油泥資源化之焦化反應工段工藝設計</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　為了含油污泥的資源化處理，本次設計用了

17、延遲焦化的處理方法。針對延遲焦化的焦化反應工段進行了設計，對原料預處理的離心機及所需的泵進行選型設計，還對延遲焦化所用到的最關鍵設備的加熱爐，焦炭塔進行基本的設計計算。延遲焦化中的物料，能量等進行初步的設計計算，對該工藝進行了成本估算，綜合分餾車間和三廢車間可以得出利潤。對工廠的位置也進行了廠址選擇，選擇1個比較適合的地方設置這個焦化廠。這次設計的流程是原料經過離心機負分離，分離液進入集油池，然后分離的油品進入中間罐，然后進入分餾底部進

18、行預熱，再通入加熱爐升高溫度，然后進入焦炭塔進行反應，反應結束后通出。</p><p>　　[關鍵字]延遲焦化；含油污泥；資源化</p><p><b>　　英文摘要</b></p><p>　　coking reaction processing of oil sludge 200,000 tons / year</p><

19、;p>　　AbstractIn order to reuse of oily sludge treatment, this design uses a delayed coking process. Design for delayed coking coking reaction of section, on the centrifuge and the pretreatment of raw materials select

20、ion and design of the pump needed, also on the most crucial device used in delayed coking furnace, basic design and calculation of Coke. In delayed coking materials, preliminary design calculations of the energy, to the

21、cost estimates on the process, comprehensive fractionation plant and</p><p>　　[Keyword] Delayed coking; oil sludge; resource</p><p><b>　　前言</b></p><p>　　含油污泥是一種棕黑色粘稠狀固體廢

22、物，它組成非常復雜、油含量高、綜合利用方式少、化學性質十分穩(wěn)定。為了解決含油污泥資源化的問題，對含油污泥進行有效的利用，越來越多的含油污泥處理技術研究成功。含油污泥體積龐大，含有其中含有大量酚類、蒽、芘、苯系物等有惡臭的有毒物質，重金屬，病原菌，放射性物質等難降解的有毒有害物質，如果處理不好，直接排放，既會占用大量耕地，又會對周圍土壤、水體、空氣都將造成一定的污染，并且有惡臭氣味的氣體產生。這使處理含油污泥有了一定的難度，但是含油污泥的

23、處理是目前國內外環(huán)境保護的需要，也是急需解決的難題之一。如果實現(xiàn)了含油污泥的資源化，徹底解決含油污泥污染是十分嚴重的問題，那么可以達到環(huán)境效益、生態(tài)效益和經濟成本的均衡，實現(xiàn)最終目標。含油污泥已經被列入《國家危險廢物目錄》中的含油廢物類，必須對含油污泥進行無害化處理是《國家清潔生產促進法》的要求。在含油污泥中還富含大量烴類，進行油泥資源化符合可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略方針，也符合循環(huán)型經濟的要求含油污泥是一種污染物，數(shù)量比較多。含油污泥是石油化工

24、工業(yè)的主要的污染物之一，對含油污泥的處理是石油化工企業(yè)的一個難題。其實含油污泥也能利用，</p><p>　　一．延遲焦化及含油污泥</p><p>　　1．國內外延遲焦化現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢</p><p>　　1.1國內外延遲焦化現(xiàn)狀</p><p>　　在20世紀90年代初期，美國的Chevron公司的Pascagoula煉油廠的延遲焦化裝置

25、是世界上最大的延遲焦化裝置，3.1Mt/a是它的加工能力。采用“三爐六塔”流程，焦炭塔的單塔能力為1.0Mt/a。世界上最大的延遲焦化裝置建成在印度那個時候是1998年，加工處理能力有6.73Mt/a[1]。我國延遲焦化裝置大型化也是迅速發(fā)展，2000年，我國上海石化有限公司建成第一套1.0Mt/a的“一爐兩塔”工藝流程的延遲焦化裝置，然后長嶺吉化公司、石化公司也建成處理能力為1.0Mt/a的延遲焦化裝置，1.4Mt/a的延遲焦化裝置在

26、上海高橋石化誕生。裝置規(guī)模在大型化并且設備也大型化，過去焦炭塔單塔處理能力0.4Mt/a模式提高到現(xiàn)在的處理量為1.4Mt/a，焦炭塔的直徑也從5.4m開始擴大，一直擴大到了8.8m。進入21世紀以后，由于進口高硫、高金屬原油增多。燃料清潔化步伐加快，特別是汽油中的烯烴、硫含量與國際標準進一步靠近，高硫、高金屬中間基原油已難以作為催化裂化的原料，使延遲焦化工藝發(fā)展速度明顯加快。</p><p>　　1.2延遲焦化

27、發(fā)展趨勢</p><p>　　目前的發(fā)展趨勢是提高液收、減低焦炭收率，提高裝置的靈活性和提高裝置的處理能力。提高液收、減低焦炭收率的辦法是：降低循環(huán)比，降低操作壓力，提高操作溫度，采用餾分油循環(huán)和減壓蒸餾采取減壓深拔等。提高裝置的靈活性主要是增加原料的適應性，提高操作彈性、高液收或多產優(yōu)質石油焦等。提高裝置的處理能力包括裝置大型化，焦炭塔的大型化和縮短生焦周期。其中新設計的焦化生產周期一般為16-20h，據報道[

28、2]，目前國外一些裝置采用14h的生焦周期。</p><p>　　1.3國內延遲焦化存在的問題</p><p>　　國內的一部分延遲焦化裝置存在的主要不足是焦化加熱爐熱效率偏低、能耗偏高；焦炭塔等工藝設備操作和能力不平衡問題；環(huán)境污染有待改善；需要加強設備防腐以實現(xiàn)安全生產。所以，已有的焦化裝置面臨著提高技術及管理水平和消除“瓶頸”的技術改造形勢。</p><p>

29、　　2．焦化產品及延遲焦化的化學反應</p><p>　　焦化產品主要有焦化汽油，焦化柴油，焦化蠟油，焦化氣體和焦炭。</p><p><b>　　2.1焦化汽油</b></p><p>　　焦化汽油的特點是烯烴含量高，安定性差，馬達法辛烷值比較低。汽油中的硫、氮和氧的含量比較高，經過穩(wěn)定后的焦化汽油只能作為半成品，必須進行精制脫硫化氫和硫醇后

30、才可以作為成品汽油的調合組分。</p><p><b>　　2.2焦化柴油</b></p><p>　　焦化柴油的十六烷值比較高，含有一定量的硫、氮和金屬雜志，還含有一定量的烯烴，性質不安定，必須進行精制才可以作為合格的柴油組分。焦化過程中，轉化為焦炭的烴類所釋放轉移到柴油，汽油等油品之中。</p><p><b>　　2.3焦炭&l

31、t;/b></p><p>　　焦炭是黑色或暗灰色堅硬固體石油產品，帶有金屬光澤，呈多孔性，是微小石墨結晶形成粒狀的炭體物。焦炭的組分是碳氫化合物，含談90%-97%，含氫1.3%-8%，還有氮，硫及重金屬化合物等。延遲焦化生產的焦炭叫做原焦或者生焦。生焦硬度小，容易粉碎，水份和揮發(fā)分含量高。</p><p>　　2.4延遲焦化的化學反應</p><p>　　

32、延遲焦化屬于熱加工過程。烴類在熱（400-550℃）的作用下主要發(fā)生類反應：一類是裂解反應，它是吸熱反應；另一類是縮合反應，它是放熱反應。至于異構化反應，在不使用催化劑的條件下一般是很少發(fā)生的。</p><p>　　3．含油污泥組成以及含量</p><p>　　含油污泥是一種黑色粘稠狀液體，它主要來源的油田污水處理廠，由隔油池底泥、浮渣、清罐油泥和活性污泥組成。含油污泥主要分以下幾類：原

33、油開采產生的含油污泥，油田集輸過程產生的含油污泥和煉油廠污水處理場產生的含油污泥。其中罐底含油污泥的量約占罐容的 1％左右。罐底含油污泥所具備的特點是碳氫化合物（油）含量非常高。油罐底泥中大約有25％的水，無機沉淀物為泥沙，其量為5%左右，大概有70％是碳氫化合物，其中石蠟約占 6％，瀝青質占7.8％，污泥灰分的含量占 4.8％[3] 。含油污泥是在石油開發(fā)、煉制、運輸時污水處理過程中產生的。污泥中含油率大概在 10％～50％，含水率在

34、 40％～90％，我國石油石化行業(yè)中，平均每年有 80 萬噸罐底泥、池底泥產生，勝利油田每年含油污泥的生產量在 10 萬噸以上，大港油田每年有15 萬噸左右的含油污泥，河南油田每年生產的含油污泥量大概是5×104 m3[4]。 </p><p>　　4．含油污泥處理方法</p><p>　　含油污泥的處理方法很多，如生物處理，化學熱洗處理，焚燒處理，含油污泥調剖，含油污泥綜合利用

35、，焦化法等。</p><p><b>　　4.1生物處理</b></p><p>　　生物處理方法可以分兩類,一是在含油污泥中加入高效降解石油烴的微生物菌劑。二是在含油污泥中投加營養(yǎng)物質, 曝氣, 促進污泥土著微生物生長增殖, 從而降解污染物。Bassam Mrayyan 等人[5]加入 N、 P、 S 等營養(yǎng)元素, 可以完成進一步提高 TOC 降解率。通過代謝表面活

36、性劑微生物對含油污泥進行處理, 可以提高石油烴類溶解度,提高石油烴類的降解效率。利用生物處理技術可去除 PAHs 類有害物質。Boonchan 等人已經發(fā)現(xiàn), 真菌可以把 PAHs 降解生成有機酸類, 然后細菌再把有機酸為碳源進一步降解為二氧化碳和水。生物處理可以降解含油污泥中脂肪烴和芳香烴, 今后研究的主要內容是研究構建高效菌群、優(yōu)化控制條件, 縮短處理周期。</p><p><b>　　4.2化學熱

37、洗處理</b></p><p>　　將含油污泥加水稀釋后然后加熱的同時投加一定量化學試劑的條件下，使油從固相表面脫附或聚集分離的污泥除油方法叫做化學熱洗。趙虎仁［6］ 等人處理煉油廠含油污泥采用化學熱洗工藝。通過研究發(fā)現(xiàn)，效果最好的是洗滌劑OST-Ⅱ，污油的回收率可以達到92.2%，再經好氧性生物的處理之后，石油類可以達到95%的去除率。童蕾［7］等人在對污泥來自鐵路系統(tǒng)車輛作業(yè)產生的和石油加工企業(yè)生

38、產過程產生的含油污泥的處理時，先表面加熱洗滌，達到預處理的效果，處理含油污泥表面陳化成膜預要利用揮發(fā)性較強乙烯類有機物，再通過含表面活性劑的熱堿水溶液進行洗滌處理，可將油泥中的水、油、泥三相分離，回收所需的大部分油品，這樣做有比較大改良除油效果，殘留油的含量會下降到1.2%左右， 比還沒有經預處理的土樣殘油率降低了28%，這樣可以實現(xiàn)資源化利用，但是仍會存在一定的二次處理問題。經過檢測發(fā)現(xiàn)，某個油田落地油土壤的含油率為32%，經過熱化學

39、洗油可以回收原油率在25%以上。</p><p><b>　　4.3焚燒處理</b></p><p>　　德國、法國的石化企業(yè)多采用焚燒的方式，焚燒產生的熱能用于供熱、發(fā)電，焚燒后的灰渣可用于修路或者埋入指定的灰渣填埋場。劉玉麗［8］進行基本焚燒試驗，利用爐床式焚燒爐對遼河油田含油污泥的焚燒，通過污泥焚燒的化學和物理過程的了解，獲取污泥焚燒的基本工藝參數(shù)，再通過一系列

40、的類比和推演，設計出旋轉爐的工藝參數(shù)，然后再利用其它正在實施的工業(yè)規(guī)模設備，完成工業(yè)現(xiàn)場試驗。實驗結果表明，油約為40~43 MJ/kg的發(fā)熱量，污泥的油∶泥比例約為4∶6，無水污泥大于16 MJ/kg的發(fā)熱量，具有很好的燃燒能力，因此可以進行焚燒處理。趙連勤［9］等人對145 t/d含油污泥流化床焚燒處理設備所需的技術進行了介紹，首先為了能讓油污泥顆粒團在床內的可以均勻進料，利用泵把油污泥送到系統(tǒng)以及油污泥蒸汽?；线M料技術；然后為了

41、可以把油污泥團在流化床內的進行流化燃燒，利用異密度流化床技術把石英砂當作床料；最后為了可以把油污泥顆粒團的揮發(fā)分燃盡和循環(huán)燃燒，采用內循環(huán)燃燒技術利用組合式旋渦分離器。</p><p><b>　　5．焦化法</b></p><p>　　20世紀90年代起，許多國外的煉油廠處理API隔油池的油泥就開始采用油泥焦化工藝。如在1992年8月前，美國阿瑟港煉油廠處理固含量平

42、均為2.5%的污泥用Mobil技術，此后5個月處理固含量平均為10%~12%的污泥采用ScalTech技術，注入量由2.1%增加到5.8%。焦炭的灰分含量由0.5%升高到0.86%。</p><p>　　國內趙東風［10］等做了一系列的試驗，由于考慮點焦化反應所需的機理，提出一些工藝及相應的基本反應條件，油泥可以除去較大的機械雜質在經過脫水預處理后，與一次性催化劑摻和，然后再利用傳輸設備送入已經預熱到180 ℃溫

43、度的焦化反應器，在閉反應器加熱的條件下進行一系列的催化和焦化反應，反應60 min都控制在490 ℃的反應溫度；焦化后產生的反應氣進入一個簡單的三相分離器并且通過一定溫度的伴熱管線；通過循環(huán)水控制著三相分離器的溫度，并且把降溫到低于100℃，分離器底部產生的含油污水都排放到污水的處理系統(tǒng)進行處理，回收的油品送到儲罐進行儲存；上部的氣相組分回收利用通過送入爐子進行燃燒。張巧靈［11］ 等對高含油污泥的達標處理采用催化焦化技術。經過一系列的

44、試驗結果發(fā)現(xiàn)，進行焦化處理后的大港油田含油污泥，留下的殘渣中的重金屬含量和含油量都低于農用污泥中污染物控制標準。回收液相產品的性能較好，可以作為直接作為燃料油使用或深加工所需的原料，回收的液相組分中渣油和蠟油占23.3%，汽油占了5.5%，柴油還占72.2%。焦化處理的技術要結合具體工藝，并進行進一步的改造，在原有的焦化工藝基礎上，所以整個工藝過</p><p><b>　　二．設計的基本數(shù)據</

45、b></p><p>　　原料的含油率為50%，含水率為30%，含砂率為20%。，年處理量為20萬噸/年。反應溫度為490℃，反應時間60小時，液相收率為88.2%，樣品中的油的轉化率為97.6%，焦炭產率為4.1%。</p><p><b>　　三．工藝設計</b></p><p><b>　　1．廠址選擇</b>

46、</p><p>　　本項目廠址選在廣西欽州港經濟開發(fā)區(qū)。廠區(qū)分為焦化反應區(qū)、油氣分餾區(qū)、儲罐區(qū)、行政生活區(qū)和消防區(qū)。廠區(qū)內主導風向為北風，因此將儲罐設置在廠區(qū)東南側，處于下風段，并在儲罐區(qū)附近種植草坪以最大程度減少空氣污染。</p><p>　　以下是選擇廠址的原因：</p><p>　?。?）區(qū)位優(yōu)勢。欽州港經濟開發(fā)區(qū)位于中國南海北部，是廣西沿海的中心門戶，具有

47、建設大基地、承載大項目的先天優(yōu)勢欽州港后方陸域開闊，未開發(fā)的土地多、環(huán)境容量大、深水岸線長，在廣西南北欽防沿海經濟區(qū)發(fā)展規(guī)劃中被定位為臨海工業(yè)港，發(fā)展現(xiàn)代臨海工業(yè)有其得天獨厚的條件。隨著廣西開放型經濟發(fā)展和區(qū)域發(fā)展重點向沿海地區(qū)轉移，欽州有著其獨特的資源、區(qū)位優(yōu)勢。東南向海，地質結構穩(wěn)定，避風效果好。</p><p>　　（2）交通優(yōu)勢。欽州港交通發(fā)達是廣西沿海的公路、鐵路交通樞紐。此外，還有東西兩條海上航道，產

48、品及原料運輸方便，近期運輸能力高。目前船舶進出欽州港主要利用欽州港3萬噸級東航道和1萬噸級西航道兩水道。10萬噸級航道于2004年2月開工建設。正在開展前期工作的航道項目有1-5萬噸級金鼓江航道，外海至三墩15-20萬噸級航道，外海至三墩深水港區(qū)30萬噸級航道。</p><p>　　（3）政府優(yōu)惠。廣西欽州保稅港區(qū)是全國第6個保稅港區(qū)，加上后面加的2個，是全國僅有的8個保稅港區(qū)之一。這個優(yōu)惠也是吸引投資的原因之一

49、。</p><p>　?。?）供水、供電充足。建成5萬噸水廠和5千噸水廠各一座，日供水能力達5.5萬噸，"十一五"期間通過郁江調水擴容至日供水量達120萬立方米以上。開發(fā)區(qū)現(xiàn)有220KV、110KV變電站各一座。工廠需要保證充足的供水、供電。</p><p>　　（5）靠近原料供應地。中石油1000萬噸級煉油項目。中石油集團公司在欽州注冊成立了中石油廣西石化分公司，負責

50、該項目建設。項目總投資128億元，計劃2008年建成投產。配套工程10萬噸級油碼頭即將開工。30萬噸級油碼頭及航道工程已開展前期工作，罐區(qū)、常減壓工程的初設工作已全面開展。廣西東油瀝青也于2002年7月動工建設，2003年10月投產，2005年6月完成改擴建，形成年加工原油100萬噸的規(guī)模。</p><p>　　圖3-1 33是廣西欽州港經濟開發(fā)區(qū)圖</p><p>　　圖3-2廣西欽州

51、港經濟開發(fā)區(qū)圖</p><p><b>　　2.焦化工藝</b></p><p>　　含油污泥經過離心機的離心作用把含油污泥中的砂等固相除去，然后進入集油池，把油水進行分離，油進入中間罐，然后經過分餾塔底部升高溫度，再送到加熱爐升溫，然后進入焦炭塔進行反應，反應結束后，進入分餾塔。</p><p>　　圖3-3 焦化法處理含油污泥原則流程簡圖

52、</p><p><b>　　3.物料平衡的計算</b></p><p>　　原料的含油率為50%，含水率為30%，含砂率為20%。經過預處理后含油率為50%。</p><p>　　表3-1 反應條件及結果匯總</p><p>　　根據表1、表2,按年開工8000小時計算</p><p>　　原料

53、年處理量=20×50%=10萬t/年</p><p>　　原料日處理量=10×10000/（8000/24）=300 t/d</p><p>　　原料小時處理量=300×1000/24=12500 kg/h</p><p>　　氣體年處理量=20×50%×97.6%×（1-4.1%）=9.4萬t/年<

54、/p><p>　　氣體日處理量=9.4×10000/（8000/24）=282 t/d</p><p>　　氣體小時處理量=282×1000/24=11750 kg/h</p><p>　　廢焦年處理量=20×50%×97.6%×4.1%=0.4萬t/年</p><p>　　廢焦日處理量=0.4&

55、#215;10000/（8000/24）=12 t/d</p><p>　　廢焦小時處理量=12*1000/24=500 kg/h</p><p>　　水年處理量=20*50%×（1-97.6%）=0.2萬t/年</p><p>　　水日處理量=0.2×10000/（8000/24）=6 t/d</p><p>　　水小時

56、處理量=6×1000/24=250kg/h</p><p><b>　　表3-2 物料平衡</b></p><p><b>　　4．原料預處理</b></p><p>　　污油儲罐儲存有含油污泥，把它通過罐底蒸汽蛇管加溫至80℃，破壞乳化油的乳化狀態(tài)，然后進行脫水操作。然后通過加溫處理可以降低石油烴類物質的黏度，

57、有利于油﹑水﹑固三相分離。通過螺桿泵把含油污泥傳送到離心機，在這的同時也加入絮凝劑和脫水劑，在離心機的離心力的作用下，很快會分為2層，比較重的泥沙固相沉積在轉鼓內壁上形成沉渣層，由輸送器推出，送固廢場填埋或焚燒。而比較輕的水和污油的混合物液相就會形成內環(huán)分離液層，然后把過濾液從管道排出，送往中間罐。</p><p><b>　　4.1絮凝劑</b></p><p>　

58、　對含油污泥進行一系列的絮凝實驗分別采用的是無機的絮凝劑聚合鋁和有機的絮凝劑聚丙烯酰胺，分子量從大到小的順序是聚合鋁，PAM3，PAM2，PAM1。進行的實驗得到的結果見表3-3。</p><p>　　表3-3絮凝劑選擇結果</p><p>　　由表3-3可以看出，陰離子的絮凝劑比陽離子的絮凝劑差。無機的絮凝劑比有機高分子的絮凝劑的絮凝的效果要差一些。從表可知，在靜置時間相同的情況下，PA

59、M2比其他絮凝劑效果要好，故選擇作為離心試驗的絮凝劑，同時可以進行空白試驗。</p><p>　　加入絮凝劑的溶質濃度過小會給離心機的負荷增加一定的難度，也會使絮凝的速度減慢而使絮凝劑的使用量增多﹔而濃度太大，污泥中的絮凝劑分散效果也會明顯降低，導致分離產生效果不好。經過一系列的反復試驗，絮凝劑的溶質濃度一般選擇在0.2%-0.3%。</p><p>　　如果絮凝劑的投加量太小就起不到絮凝

60、的作用，絮凝的效果也會比較差；投加量大的話造成一定量的浪費，還會可能會形成反膠體，使介質分離困難。絮凝劑的投加量一般控制在300-500L/h。</p><p><b>　　4.2離心機的選擇</b></p><p>　　參考離心機的一些工作原理，可以得出：在一般情況下，轉動速度越高分離產生的效果也越好，濾餅越干，濾后液也會越清，軸功率也會越來越大。但是對于比較容易沉

61、降的介質來說, 不是轉速越高就越好，轉速越高，軸功率也需越大,很容易造成固相不能及時推出, 造成一定量的物料堵塞，不能正常工作；但是相對于不容易沉降的含油污泥，它所需的轉速高到一定的數(shù)值后，會出現(xiàn)產泥的量減少，分離效果下變差，固含量在濾液中升高的現(xiàn)象。經一系列的實驗發(fā)現(xiàn)明顯的固液分層現(xiàn)象在污泥絮體中形成，并且只有在當離心機的轉超過2000r/min時.測定轉速在3000 ，2500 及2000 r/min 時絮凝體系進行固液分離。結果如

62、圖3-4顯示分離效率隨著轉速的增大而顯著提高。</p><p>　　圖3-4轉數(shù)不同泥餅含固率和離心時間的關系</p><p>　　離心機所需排放的渣量的大小決定了差轉速的大小，因為含油污泥黏度大，固液比較難分離，和絮凝劑反應時間長，因此差轉速不宜過大，多次試驗研究表明，用于含油污泥脫水時，離心機的差轉速以3-5r/min為宜。</p><p>　　離心機的處理量是

63、指能達到分離要求的最大的進人離心機流量。油泥控制較低的處理量，就可以選用藥劑溶解濃度也較低的，這樣就有利于油泥與藥劑比較快速的混合，可以得到非常好的分離效果，離心機處理量一般選擇在3-5m3/h，在處理含油污泥時候。</p><p>　　表3-4選擇的臥螺離心機規(guī)格</p><p>　　4.3確定最佳原料預處理工藝參數(shù)</p><p>　　為了使處理的效果好的同時，

64、又可以節(jié)約成本，不使藥劑、水、電、蒸汽等造成浪費。下表3-5就是選擇的處理含油污泥工藝參數(shù)。</p><p>　　表3-5選擇的處理含油污泥工藝參數(shù)</p><p><b>　　4.4集油池</b></p><p>　　集油池每年的流量20×（50+30）%=16萬t/年</p><p>　　集油池每日的流量1

65、6×104/8000=20t/d</p><p>　　集油池按一天處理量的大小來算，設集油池的大小4×2×3m</p><p><b>　　5. 加熱爐設計</b></p><p>　　5.1.加熱爐總熱負荷計算</p><p>　　根據《石油煉制工藝學》圖2-34查得原料油的焓值，和一些相

66、關數(shù)據列出表格。</p><p>　　表3-6 加熱爐計算有關數(shù)據表</p><p>　　Q=WF[eHV﹢(1－e)HL－Hl] ＋Ws（Hs2－Hs1）+Q′[12]</p><p>　　式中Q—加熱爐總熱負荷，千卡/時；</p><p>　　WF—油料流量,千克/時；</p><p>　　Ws—過熱蒸汽量。千克/

67、時；</p><p>　　e—原料汽化率，%；</p><p>　　HL—加熱爐爐出口溫度下油料液相熱焓，千卡/千克；</p><p>　　HV—加熱爐爐出口溫度下油料氣相熱焓，千卡/千克；</p><p>　　Hl—加熱爐爐進口溫度下油料液相熱焓，千卡/千克；</p><p>　　Hs1—過熱蒸汽進口時熱焓，千卡/千

68、克；</p><p>　　Hs2—過熱蒸汽出口時熱焓，千卡/千克；</p><p>　　Q′—其他熱負荷，如注水汽化熱等，千卡/時。</p><p>　　Q=WF[eHV﹢(1－e)HL－Hl] ＋Ws（Hs2－Hs1）+Q′</p><p>　　=12500×[0.4×370＋（1－0.4）×325－190]

69、＋1232×（699.2－666.8）+[126×（832-792）+1000×190]</p><p>　　=2151256.8Kcal/h</p><p>　　加熱爐的設計熱負荷通常取計算熱負荷的1.15-1.2倍。</p><p>　　所以，我選1.2倍，所以加熱爐總熱負荷約為259×104 Kcal/h。</p&

70、gt;<p>　　5.2.燃燒過程計算</p><p>　　5.2.1燃料的低發(fā)熱值</p><p>　　燃料含C88%,H12%,S,O,W微量。</p><p>　　Ql=81C＋246H＋26(S－0) －6W</p><p>　　Ql—液體燃料的低熱值；</p><p>　　C,H,S,O,W—在

71、燃料中的碳、氫、氧、硫和水分重量百分比。</p><p>　　Ql=81×88＋246×12=10080 Kcal/kg</p><p>　　5.2.2燃燒所需的空氣量</p><p>　　LO=(2.67C＋8H＋S－O)/23.2</p><p>　　式中LO—燃料的理論空氣量（重量）</p><p

72、>　　LO=（2.67×88＋8×12）/23.2=14.3千克空氣/千克燃料</p><p><b>　　5.2.3爐效率</b></p><p>　　輻射段a取1.35，對流段a取1.4</p><p>　　設離開對流段的煙氣溫度ts較原料油人對流段溫度高100℃</p><p>　　ts=

73、325＋100=425℃</p><p>　　η=(100－qL′－ql′)</p><p>　　式中η—熱效率，%；</p><p>　　qL′—輻射段加對流動總熱損失，%；</p><p>　　ql′—煙氣出對流段帶走的熱量，%。</p><p><b>　　設qL′=3%；</b></

74、p><p>　　ql′即ql′/Qn，當ts=425℃查《管式加熱爐工藝計算》中圖4得ql′/Qn=22%</p><p>　　η=（100－3－22）%=75%</p><p><b>　　5.2.4燃料用量</b></p><p>　　B=Q/（Ql×η）=259×104/（10080×0.

75、75）≈343kg/h</p><p><b>　　5.2.5煙氣流量</b></p><p>　　Wg=(aLo＋1＋Ws) ×B</p><p>　　式中Wg—煙氣流量，kg/h；</p><p>　　Ws—霧化蒸汽流量，kg/h。</p><p>　　Ws取0.5 kg/h<

76、/p><p>　　Wg=（1.4×14.3＋1＋0.5）×343≈7382kg/h</p><p><b>　　5.3.加熱爐設計</b></p><p>　　5.3.1圓筒式輻射段的熱負荷</p><p>　　對流段采用釘頭管：QR=Q×75%=259×104×75%=19

77、4.3×104Kcal/h</p><p>　　5.3.2輻射管管壁平均溫度估算</p><p>　　tw=（τ1′＋τ2）/2+55℃</p><p>　　τ1′=τ2－（τ2－τ1）×75%</p><p>　　式中tw—輻射管管壁平均溫度，℃；</p><p>　　τ1—對流段油料入口溫度，℃

78、；</p><p>　　τ2—輻射段油料出口溫度，℃；</p><p>　　τ1′—油料入輻射段溫度，℃。</p><p>　　τ1′=τ2－（τ2－τ1）×75%=500－（500－325）×75%≈369℃</p><p>　　tw=(369＋500)/2＋55=489.5℃</p><p>　

79、　5. 3.3輻射管表面熱強度</p><p>　　常用管式加熱爐輻射爐管表面熱強度的最佳值是27000-32000千卡/米2·時，國內冷油流速在1.1-1.5米/秒時，立式爐輻射管熱強度約為22000-32000千卡/米2·時。圓筒爐輻射管表面熱強度約為16000-31000千卡/米2·時。所以我選取輻射管熱強度為22000千卡/米2·時。</p><

80、p>　　5.3.4輻射管加熱表面積</p><p>　　輻射管加熱表面積; AR=QR/q R</p><p>　　式中AR—輻射管加熱表面積，米2；</p><p>　　QR—輻射段熱負荷，千米/時；</p><p>　　q R—輻射管熱強度，千卡/米2·時。</p><p>　　AR=QR/q R=

81、194.3×104/22000≈90m2</p><p><b>　　5.3.5管徑</b></p><p>　　di=(1/30)[WF/(π·N·GF)]1/2</p><p>　　式中，di—管內徑，米；</p><p>　　GF—管內流體重量流速，千克/米3·秒；</

82、p><p>　　WF—管內流體流量，kg/h；</p><p><b>　　N—管程數(shù)</b></p><p>　　選GF=1000千克/米3·秒</p><p><b>　　選管程數(shù)N=1</b></p><p>　　di=1/30×[12500/﹙π

83、15;1×1000﹚]1/2≈0.067m</p><p><b>　　選輻射管Φ89×5</b></p><p><b>　　5. 3.6管心距</b></p><p>　　選用管心距2d=2×0.89=1.78m</p><p>　　5.3.7輻射段爐體尺寸<

84、/p><p>　　高徑比 選用 輻射管長度/節(jié)圓直徑D′=1.9</p><p>　　估算輻射管長度L和節(jié)圓直徑D′</p><p>　　AR·C/π=πD′L</p><p>　　式中C—管心距與管外距之比；</p><p>　　L—輻射段爐管長度，米；</p><p>　　D′

85、—輻射段圓直徑，米。</p><p>　　D′=[90×2/（3.142×1.9）]1/2≈3.3m</p><p>　　輻射管長度L=1.9×3.3=6.27m</p><p><b>　　取輻射管長為7m。</b></p><p><b>　　5.3.8對流段長</b&g

86、t;</p><p>　　選用對流管Φ89×5標準釘頭管</p><p>　　Lc=D－1.25－5.4dc</p><p>　　式中Lc—對流段，米；</p><p>　　D—輻射段內徑，米；</p><p><b>　　D≈D′＋2d</b></p><p>

87、　　dc—對流管外徑，米。</p><p>　　Lc=（3.3+2×0.089）－1.25－5.4×0.089≈1.75米</p><p>　　取對流段長Lc為2米。</p><p><b>　　5.3.9對流段寬</b></p><p>　　從《管式加熱爐工藝計算》表7查Φ89標準釘頭管，管周邊釘頭

88、數(shù)為12，釘頭直徑為12毫米，釘頭高25毫米，縱向釘頭間距為15毫米。</p><p>　　每米釘頭管所占面積ac</p><p>　　ac=1×dc＋1000/dp′×ds×b×2</p><p>　　式中ac—每米釘頭管所占流通面具，米2；</p><p>　　ds—釘頭直徑，米；</p>

89、;<p><b>　　b—釘頭高，米；</b></p><p>　　dp′—縱向釘頭間距，毫米。</p><p>　　ac=1×0.089＋1000/15×0.012×0.025×2=0.129m2</p><p>　　根據管墻距1.5dc，管心距2-2.4 dc，煙氣重量流速Gg約2-4千

90、克/米2·秒</p><p>　　選用煙氣重量流速為3千克/米2·秒</p><p>　　選用管心距為2 dc，</p><p>　　Gg=Wg/3600/(LcS－acLcnw)，S=3 dc＋（nw－1）2 dc= dc＋2 dcnw</p><p>　　式中S－對流段寬，米；</p><p>

91、　　Gg－煙氣重量流速，千克/米2·秒；</p><p>　　nw－對流管每排爐管根數(shù)。</p><p>　　由上兩式，代入數(shù)據3=7468/3600/（2S－0.129×2×nw)，S=0.089＋2×0.089×nw</p><p>　　解得nw =5.5根</p><p>　　取nw =

92、6根，S=0.089＋2×0.089×6≈1.16米</p><p>　　5.3.10確定節(jié)圓直徑D′、輻射段高度H和爐膛直徑D</p><p>　　根據以上計算得對流段管每排6根，每根管長2米，管徑Φ89。</p><p>　　輻射壁管面積=90－2×6×0.089×3.14=86.6m2</p>&

93、lt;p>　　n=86.6/（3.14×0.089×7）≈44根</p><p>　　節(jié)圓直徑D′=44×0.178/≈2.5米</p><p>　　根據爐子結構設計輻射段高度比爐管長度長1米；</p><p><b>　　H=7＋1=8米</b></p><p>　　D=2.5+2&

94、#215;0.089≈2.7米</p><p><b>　　5.4煙囪的設計</b></p><p>　?。╓g/Ggo－Aso）1.8=（Asi）1.8Ns（dp′/dp″）0.2</p><p>　　式中Wg－煙氣流量，千克/秒；</p><p>　　Ggo－煙氣在釘頭管區(qū)域外部的重量流速，千克/米2·秒；

95、</p><p>　　Aso－釘頭區(qū)域外部的流通的流通面積，米2；</p><p>　　Asi－釘頭區(qū)域內部的流通的流通面積，米2；</p><p>　　Ns－每一圈的釘頭數(shù)；</p><p>　　dp′－釘頭與釘頭之間的間隙，米；</p><p>　　dp″－兩鄰管釘頭端點間的間隙，米；</p><

96、;p>　　Wg=7468/3600=2.08千克/秒</p><p>　　對流段截面積：2×1.16=2.32（米2）</p><p>　　每排爐管所占截面積：</p><p>　　0.089×2×6≈1.07（米2）</p><p>　　釘頭所占截面積：2/0.015×2×6×

97、;0.012×0.025=0.48（米2）</p><p>　　自由通道面積：2.32－1.07－0.48=0.77（米2）</p><p>　　釘頭區(qū)域外部的流通的流通面積：</p><p>　　Aso=[1.16－（0.089+2×0.025）×6] ×2=0.65（米2）</p><p>　　釘頭

98、區(qū)域內部的流通的流通面積：</p><p>　　Asi=0.77－0.65=0.12（米2）</p><p>　　釘頭與釘頭之間的間隙：dp′=0.015－0.012=0.003米</p><p>　　兩鄰管釘頭端點間的間隙：dp″=0.077米</p><p><b>　　代入數(shù)據得</b></p>&l

99、t;p>　　(2.08/ Ggo－0.65)1.8=（0.12）1.8/12×（0.003/0.077）0.2</p><p>　　Ggo=3.1千克/米2·秒</p><p>　　根據《管式加熱爐工藝計算》圖21查得△H2=8.95毫米水柱</p><p>　　煙氣由輻射段到對流段的阻力：</p><p>　　對流

100、段流通截面積/輻射段截面積=0.77/（0.785×2.72）=0.135</p><p>　　根據 </p><p>　　表3-7阻力系數(shù)ξ1</p><p><b>　　得ξ1=0.47</b></p><p>　　Tg=795+273=1068K</p><p>

101、　　Gg=3千克/米2·秒</p><p>　　△H4=ξ1 （Tg Gg2/6940）</p><p>　　式中△H4－煙氣由輻射段到對流段的阻力，毫米水柱；</p><p>　　Tg－煙氣出輻射段溫度，K；</p><p>　　Gg－對流段煙氣重量流速，千克/米2·秒；</p><p><

102、b>　　ξ1－阻力系數(shù)。</b></p><p>　　得△H4=0.47（1068×32/6940）=0.65毫米水柱</p><p>　　當自由截面為全截面的50%時，ξ3=4</p><p>　　△H6=ξ3 （Tg Gg2/6940）</p><p>　　式中△H6－煙道擋板或煙囪擋板處的阻力，毫米水柱；&l

103、t;/p><p>　　Tg－煙道或煙囪內煙氣平均溫度，K；</p><p>　　Gg－煙道或煙囪內煙氣重量流速，千克/米2·秒；</p><p>　　ξ3－擋板阻力系數(shù)。</p><p>　　△H6=4[（437－55＋273）×32/6940]=3.4毫米水柱</p><p><b>　　煙

104、氣在煙囪中的動能</b></p><p>　　△H8=655×32/6940=0.85毫米水柱</p><p>　　煙囪所需的最小抽力：</p><p>　　△HD=8.95＋0.65＋3.4＋0.85=13.85毫米水柱</p><p>　　Ta=273＋27=300K</p><p><

105、b>　　Tb=710K</b></p><p><b>　　得as=0.91</b></p><p>　　Tm=0.91(710-300)+300=673K</p><p>　　△HD=355Hs(1/ Ta－1/ Tm)</p><p>　　式中△HD－煙囪的抽力，毫米水柱；</p>&

106、lt;p>　　Hs－煙囪高度，米；</p><p>　　Tm－煙囪內煙氣平均溫度，K；</p><p>　　Tb－煙囪底部的煙氣溫度，K；</p><p>　　代入得Hs=13.85/[355(1/300－1/673)]=21.2米</p><p>　　因此煙囪最小高度為21.2米。（煙囪實際高度高于21.2米）</p>

107、<p>　　5.5加熱爐余熱回收系統(tǒng)</p><p>　　加熱爐余熱回收系統(tǒng)是由一臺鼓風機將空氣鼓到置于地面的熱管再經過空氣預熱器的預熱后，熱風進入爐底風道要經過熱風道，可以燃燒用，使用燃燒器。對風機進行調節(jié)，再通過檢測爐頂煙氣中氧的含量，用來控制燃燒時的過?？諝庀禂?shù)和爐膛負壓。并且設置了氣動快開風門在爐底的風道上，一旦風機出現(xiàn)一些故障，氣動的快開風門就要及時打開，使燃燒器由強制通風變成自然通風，并要馬

108、上打開煙囪的密封擋板，才可以維持加熱爐能正常工作。</p><p><b>　　5.6在線清焦</b></p><p>　　在不停止焦化加熱爐的條件下，在多個管程的加熱爐中的某一列管程進行通入蒸汽進行清焦，通過改變蒸汽的量和管壁的溫度使焦脫落，達到不停止加熱爐可以清焦的目的叫做在線清焦。在線清焦的技術可以減少一定的停止加熱爐次數(shù)，把加熱爐的連續(xù)運作時間延長，從而提高了

109、裝置的產生效益?？梢允菇够癄t的爐管的表面的溫度一般可以降低到70℃是通過采用在線清焦的技術，爐管的入口壓力也會變到原來的正常操作壓力，燃料可節(jié)約10%~15%在清焦后。</p><p><b>　　5.7多點注汽</b></p><p>　　管內的介質存在不同的加熱階段，分別注入不同比例的蒸汽量在管路系統(tǒng)不同部位，為了提高管內介質流動速度，使介質的粘度達到降低的效果，

110、在爐管內使介質全程都可以保持合理的正常的流型，以減緩在爐管中的結焦，使焦化爐的運行周期得到增加?，F(xiàn)階段國內所設計的焦化裝置一般都會選擇三點或者兩點注汽。最方便的辦法用注汽的方法增加爐管內的流速，我選擇采用三點注汽的技術。</p><p><b>　　5.8爐管材料</b></p><p>　　爐管選用ASTMT9，為了提高爐管表面允許溫度，延長使用壽命，保證工廠正常長

111、久運行。</p><p><b>　　5.9加熱爐風機</b></p><p>　　表3-8焦化加熱爐風機數(shù)據表</p><p><b>　　5.10小結 </b></p><p>　　通過設計對加熱爐設計的小結。</p><p>　　表3-9計算結果匯總</p>

112、;<p><b>　　6．焦炭塔設計</b></p><p>　　焦炭塔是焦化反應重要的設備之一，原料經過加熱爐加熱之后，“延遲”到焦炭塔進行反應。</p><p><b>　　6.1原料性質</b></p><p>　　焦化過程的產品產率及其性質在很大程度上取決于原料的性質。不同種類的原油，隨著原料油的密度

113、增大，焦炭產率增大。原料油性質不但與加熱爐管內結焦的情況有關，還和循環(huán)比有關。本次設計的原料選擇的是含有油泥，它是需要進行預處理的，減少雜質對加熱爐和焦炭塔的影響。</p><p><b>　　6.2反應溫度</b></p><p>　　焦化反應溫度是由加熱爐出口溫度控制的，它的變化直接影響到爐管內和焦炭塔內的反應深度，從而影響到焦化產物的產率和性質。設反應溫度為49

114、0℃。</p><p><b>　　6.3反應壓力</b></p><p>　　焦化反應的工藝的發(fā)展趨勢之一就是盡量降低反應的操作壓力，以提高液體產品的收率。通常焦炭塔每降低0.05MPa的操作壓力，液體產品的收率就會增加1.3%。一般焦炭塔的操作壓力在0.1-0.28Mpa之間。</p><p>　　反應壓力選0.11Mpa。</p&g

115、t;<p>　　圖 3-5焦炭塔頂壓力對重餾分油收率的影響</p><p><b>　　6.4循環(huán)比</b></p><p>　　（1）循環(huán)比（TPR）=循環(huán)油/新鮮原料油</p><p>　?。?）聯(lián)合循環(huán)比（TFR）=（新鮮原料油量+循環(huán)油量）/新鮮原料油量=（1+循環(huán)比）。</p><p>　　以上2

116、種是延遲焦化循環(huán)比的定義。一般情況下，循環(huán)比（TPR）與聯(lián)合循環(huán)比（TFR）相同。</p><p>　　低循環(huán)比及大循環(huán)比的設計已有成熟的經驗，超低循環(huán)比和零循環(huán)比還未被普通采用。國內焦化裝置循環(huán)比一般在0.3-0.4之間，個別裝置為擴大生產規(guī)模，循環(huán)比有所降低。目前向著超低循環(huán)比和零循環(huán)比的方向發(fā)展。我設置的循環(huán)比是0.25。</p><p>　　6.5塔徑和塔高的設計計算</p&

117、gt;<p>　　焦炭比重d=0.84t/m3，焦炭收率=4.1%，生焦周期取24小時（生焦周期一般16-24小時）。</p><p>　　處理量：G=300t/d×4.1%=12.3t/d</p><p>　　當生焦量達到焦炭塔1/3時就停止生焦反應進行除焦</p><p>　　所以：焦炭塔體積為：</p><p>

118、　　V=G×3=12.3×3=36.9t/d</p><p>　　根據經驗取高/徑： h/r=5:1</p><p>　　36.9=πr2h=πr25r=5πr3</p><p>　　得：r=1.33m 根據焦炭塔規(guī)格選取D=3的焦炭塔</p><p><b>　　塔高為：15m。</b><

119、;/p><p>　　6.6塔體材料的選擇</p><p>　　由于焦炭塔的特殊性，周期性高溫操作，用普通材料是無法解決長期使用后出現(xiàn)的變形問題，只能選用耐高溫的高合金鋼材料。過去國內設計的焦炭塔一般直徑比較小，選材大部分是20g。國外設計的焦炭塔選用碳鋼等。15CrMoR鋼板當材料時，所需要的壁厚比較薄，操作時產生的熱應力也相應較小，重量比較輕，可以節(jié)約鋼板及投資，并且它的使用壽命比碳鋼塔長的

120、多。面前國內生產的15CrMoR鋼板性能基本穩(wěn)定，因此本次設計焦炭塔采用15CrMoR鋼板。</p><p><b>　　6.7焦炭塔的結構</b></p><p>　　圖3-6焦炭塔結構示意圖</p><p>　　焦炭塔是一種用鋼板制成的空筒，是進行焦化反應的場使。一般焦炭塔的高度在30米以下。如果太高操作時會容易產生振動或損壞塔壁，又會浪費

121、鋼材。這次設計的焦炭塔為15米。塔的頂部設有除焦口、油氣出口，塔側設有料面指示劑口。</p><p>　　延遲焦化的化學反應主要是在焦炭塔內進行，生成的焦炭也都暫時存在此內。隨著油料的不斷引入，焦層也逐漸升高。為了防止泡沫層沖出塔頂而引起氣管道以及分餾塔的結焦，所以在焦炭塔的不同高度位置，都裝有能監(jiān)測焦炭高度的料位計，塔底部為錐形，錐形底端為排焦口，正常生產時用法蘭蓋封死，只有在排焦時打開。</p>

122、<p>　　6.8給水冷焦及冷焦水處理系統(tǒng)</p><p>　　為了避免打開焦炭塔塔頂?shù)咨w后發(fā)生焦炭自燃和大量油氣外出而影響環(huán)境。通常要要向塔內通入少量的水（10t/h），水在塔內汽化吸熱為了冷卻焦炭，然后把產生的蒸汽排至放空系統(tǒng)繼續(xù)處理，再向塔內注入大量的水（200t/h），使焦炭塔充滿水并且溢流，當冷卻焦炭至100℃以下時，然后自底部排水至冷焦水處理系統(tǒng)。</p><p>

123、　　6.9采用密閉吹汽放空系統(tǒng)</p><p>　　放空系統(tǒng)用于處理焦炭塔切換過程中從塔內排出的油氣和蒸汽。</p><p>　　為了減少環(huán)境污染和提高氣體收率，現(xiàn)在設計的焦炭塔吹汽放空系統(tǒng)一般均采用密閉的放空系統(tǒng)，以實現(xiàn)焦炭塔吹汽放空過程無廢氣排放。它的過程如下：焦炭塔生焦結束后，開始進行除焦時，密閉的情況下，向塔內吹蒸汽，然后再注水冷卻。放空系統(tǒng)的放空塔的下部排放蒸汽混合物。放空塔頂排