手機充電器注塑模設計【畢業(yè)設計+開題報告+文獻綜述】

1、<p>　　本科畢業(yè)設計(論文)</p><p><b>　　（二零 屆）</b></p><p>　　手機充電器注塑模設計</p><p>　　所在學院 </p><p>　　專業(yè)班級 機械設計制造及自動化 </p><

2、;p>　　學生姓名 學號 </p><p>　　指導教師 職稱 </p><p>　　完成日期 年 月 </p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　近幾年國家振興機

3、械行業(yè)，與機械相關的各個行業(yè)都越來越重視CAD/CAM技術，不僅是因為CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，同時還因為塑料制品及模具的3D設計與成型過程中3D分析正在塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。</p><p>　　在本次畢業(yè)設計中，通過運用三維實體造型高端軟件UG對“充電器外殼”外形進行3D造型，同時也設計了其塑料外殼注塑模的3D模型；還根據所設計的模具尺寸選擇安裝了相應的模架，最終生成了

4、直觀的結構設計圖；此外還利用CAD繪制了模具裝配圖以及各種成型零件圖。這是第一次利用繪圖軟件對整套模具進行設計，對所學知識進行了全面鞏固，意義重大！</p><p>　　關鍵詞：注塑模，實體造型，UG</p><p>　　The injection mold design of the shell of a Mobile phone charger</p><p>

5、<b>　　Abstract</b></p><p>　　Over the past few years the country vitalizes machinery industry， each industry that related with mechanics is all paying more and more attention to the CAD/CAM technol

6、ogy. That is not only because CAD/CAM technology has already been developed into one ripe generality technology， but also because 3D design of Plastics piece make and mould and 3D analysis of molding process plays a more

7、 and more important role in plastics mould industry. </p><p>　　In the graduation project， using 3D entity sculpting software UG， I build 3D mold of “Electrical enclosure”， also build the plastics injection

8、3D mold of the shell crust at the same time.；I chose the appropriate mold frame and made it fixed with the mold ， according to the measurement of the mold. Finally I do the intuitionistic drawing of 3D mold as well. In a

9、ddition， also has drawn up the mold assembly drawing as well as each kind of Molding Parts drawing using CAD. This is that the first time</p><p>　　Keywords：Plastics injection mold，solid mold， UG

10、 </p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘 要Ⅰ</b></p><p>　　AbstractⅡ</p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　

11、　1.1 模具工業(yè)在國民經濟中的地位1</p><p>　　1.2 相關研究的最新成果及動態(tài)1</p><p>　　1.3 課題研究的主要內容4</p><p>　　2 成型工藝分析6</p><p>　　2.1 手機充電器零件圖6</p><p>　　2.2 塑件的工藝性分析7</p>&

12、lt;p>　　2.2.1 功能分析7</p><p>　　2.2.2 塑件的原材料分析7</p><p>　　2.2.3 尺寸精度分析8</p><p>　　2.2.4 表面質量分析8</p><p>　　2.3 模塑設備的選擇8</p><p>　　2.4 塑件注射工藝參數的確定9</p>

13、;<p>　　2.5 注射模的結構設計9</p><p>　　2.5.1 分型面的選擇9</p><p>　　2.5.2 確定型腔的排列方式10</p><p>　　2.5.3 澆注系統(tǒng)的設計10</p><p>　　2.5.4 主流道設計11</p><p>　　2.5.5 澆注系統(tǒng)的平衡1

14、2</p><p>　　2.5.6 推件機構的設計12</p><p>　　2.5.7 成型零件結構設計14</p><p>　　3 模具的有關計算17</p><p>　　3.1 型腔和型芯工作尺寸計算17</p><p>　　3.2 型腔側壁厚度和底版厚度計算18</p><p>

15、;　　4 模架的設計20</p><p>　　4.1注塑模中標準模架20</p><p>　　4.2 模架的選擇20</p><p>　　4.3 模架整體三維視圖22</p><p>　　4.4 模架爆炸圖23</p><p>　　4.5 整體裝配圖24</p><p><b

16、>　　總 結26</b></p><p><b>　　參考文獻27</b></p><p>　　致 謝錯誤!未定義書簽。</p><p><b>　　附錄28</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p&g

17、t;　　1.1 模具工業(yè)在國民經濟中的地位</p><p>　　隨著科技的不斷發(fā)展，人們對塑料件的要求也越來越高，如何縮短成型周期、降低生產成本、提高制件精度，也直接關系到科學技術的發(fā)展，近20年來注射成型工藝及模具新技術發(fā)展很快，新的工藝和結構也層出不窮，同時也因為計算機技術的發(fā)展，計算機輔助設計(CAD)、計算機輔助制造(CAM)、計算機輔助工程(CAE)也促進模具行業(yè)的發(fā)展。目前深圳周邊及珠江三角洲地區(qū)已經

18、成為我國模具工業(yè)最為發(fā)達、科技含量最高的區(qū)域。據業(yè)內人士估計，今后幾年，隨著全球制造業(yè)重心加快向我國轉移，這一地區(qū)可能在10年內發(fā)展成為世界模具生產中心。塑料工業(yè)是國民經濟重要的工業(yè)部門，現今社會中，塑料越來越多地成為金屬的替代品，成為工業(yè)原料的重要支柱。模具是塑料成型加工的重要設備，采用模具成型塑料制品，具有生產效率高，產品質量穩(wěn)定，可節(jié)約大量材料、能源以及生產成本，因此發(fā)展模具工業(yè)就成為當代促進塑料制品及機電產品優(yōu)質廉價生產的重要手

19、段。隨著國民經濟的飛速發(fā)展，模具使用范圍日益廣泛，模具工業(yè)也成為國民經濟中的重要基礎工業(yè)之一［1］。迄今為止的事實證明：注塑加工是所有塑料成型方法中最重要的一種，它在實現“以塑代鋼”、“以塑代木"，使民用塑料</p><p>　　1.2相關研究的最新成果及動態(tài)</p><p>　　為了提高塑料模具的質量，縮短模具的設計和制造周期，發(fā)達工業(yè)國家從20世紀80年代中期就已經廣泛使用計

20、算機對塑料模具進行輔助設計，即CAD/CAM/CAE。模具CAD/CAM/CAE技術在模具行業(yè)的廣泛應用，將徹底改變傳統(tǒng)的模具設計、制造方式，其優(yōu)越性主要表現在下列幾個方面［5］：</p><p>　　(1)提高模具質量；</p><p>　　(2)縮短模具制作周期；</p><p>　　(3)大幅度降低成本；</p><p>　　(4)充分

21、發(fā)揮設計人員的主觀能動性；</p><p>　　(5)提高企業(yè)的管理水平。</p><p>　　從模具設計和制造技術方面來看，注塑成型模具的發(fā)展始終是以提高模具精度、設計效率和降低成本為目標的。高效率、自動化大量采用各種高效率、自動化的模具結構，如高效冷卻以縮短成型周期；氣體輔助注射成型以提高注塑件的質量；熱流道澆注系統(tǒng)以提高塑件的生產率和質量。高速自動化的注射成型機配以先進的模具，對改善

22、制件質量、提高生產效率、降低產品成本起了很大的作用。大型、超小型及高精度集成化，CIMS(Computer Intergrate Manufacture System)是模具CAD/CAE/CAM一體化技術集成發(fā)展的必然趨勢，是未來模具企業(yè)自動化生產發(fā)展的方向。工程數據庫是系統(tǒng)集成的關鍵技術之一，在注塑模中進一步建立和完善面向對象的工程數據庫，將模具模架、塑料材料、注塑機等參輸入至工程數據庫中，供模具CAD/CAE/CAM系統(tǒng)共享。網絡

23、化，網絡化是模具一體化技術發(fā)展的方向，同一模具企業(yè)，將各部門所有的計算機聯網，以便信息共享；另外模具企業(yè)必須與外部公共網絡聯接［7、8］。</p><p>　　隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展和CAD技術應用的日益廣泛，國外注塑模CAD技術發(fā)展很快，已經進入了大規(guī)模開發(fā)和實用階段。20世紀80年代中期注塑模CAD/CAE/CAM進入實用階段，出現了許多商品化注塑模CAD/CAE/CAM軟件，比較著名的有：</p>

24、;<p>　　澳大利亞的模具流動公司(Mold flow PTY．UD)的Mold flow系統(tǒng)該系統(tǒng)具有很強的注射模分析模擬功能，包括繪制型腔圖形的線框造型模塊SNOD，有限元網格生成模塊FMESH，流動分析模塊FLOW，冷卻分析模塊COOLING，流動、冷卻分析結果和模架應力場分布的可視化顯示模塊FRES以及翹曲分析模擬模塊。美國CRATEK公司的注射模CAD/CAM/CAE系統(tǒng)該系統(tǒng)包括三維幾何形狀。</p&g

25、t;<p>　　美國Comell大學機械和航空工程學院K．K．Wang教授領導的CIMP研究小組，在注塑CAD方面開展了卓有成效的研究工作。先后建立了注塑成型過程的流動、保壓、冷卻的數學模型，開展了塑料熔體流變性能和熱性能的實驗研究，并建立了相應的數據庫。目前，很多注塑模CAD商品化軟件都采用了該課題組所建立的理論和研究成果。描述模塊OPTIMOLD II，二維注射流動分析模塊SIMUFLOW，三維有限元流動分析模塊SIM

26、UFLOW 3D，冷卻分析模塊SIMUCOOL，標準模架(美國DME標準)選擇模塊OPTIMOLD等部分。德國IKV塑料工程研究所的CADMOULD?？捎糜谧⑺苣５牧鲃?、冷卻分析和力學性能的校核。</p><p>　　美國SDRC公司的流動分析軟件POLYFILL和冷卻分析軟件POLYCOOL2。加拿大McGill大學M．R．Ka mal教授領導的塑料成型科研組，建立了注塑工藝過程計算機模擬的集成化系統(tǒng)MCKAM

27、。</p><p>　　我國在開發(fā)注塑模CAD技術方面起步較晚。70年代后期才開始，當時主要是研究開發(fā)二維流動軟件和三維穩(wěn)態(tài)冷卻系統(tǒng)分析?！鞍宋濉逼陂g由輕工業(yè)部組織輕工業(yè)部模具中心、鄭州工業(yè)大學、北京航空航天大學、華中理工大學、成都科技大學、北京塑料研究所、天津輕工業(yè)學院等單位共同完成了“塑料注射模具設計制造技術的研究"國家攻關項目，首次全廄系統(tǒng)地開發(fā)注塑模CAD/CAE/CAM系統(tǒng)。</p>

28、;<p>　　我國在注射模CAD技術研究與開發(fā)方面較具代表性的工作有： </p><p>　　浙江大學基于工作站的UGII系統(tǒng)開發(fā)出精密注射模CAD/CAM系統(tǒng)。該系統(tǒng)采用特征造型技術構造產品模型，使形狀特征表達與工藝信息描述統(tǒng)一，并利用特征反轉映射實現了型腔模型的快速生成。上海交通大學從1983年開始，對注射模CAD進行了多方面的研究。在國內首次將人工智能技術引入注射模CAD系統(tǒng)中，并于1

29、988年開發(fā)出集成化注射模智能CAD系統(tǒng)?，F在在工作站UG平臺上進一步開發(fā)智能CAD/CAE/CAM系統(tǒng)［9］。</p><p>　　在“八五”攻關項目的基礎上，鄭州工業(yè)大學模具計算機輔助工程國家工程研究中心獨立開發(fā)了具有自主版權的注塑模計算機輔助分析軟件(Z-MOLD)，Z-MOLD可以模擬各種產品設計、模具設計及成型條件對產品的影響。利用該軟件可以在制造模具前預測出熔體在型腔內的流動和冷卻情況，給出每個時刻熔

30、體的速度、壓力、溫度分布，預測出注射壓力、鎖模力及熔接線和氣穴位置等，供設計人員檢驗設計是否合理，利用Z．MOLD系統(tǒng)提供的信息修改設計，直到設計滿意為止［10］。</p><p>　　華中理工大學是國內較早自行開發(fā)研究注射模CAD/CAD/CAM系統(tǒng)的單位之一，自80年代中期開始，就在注塑模流動分析模擬和冷卻分析模擬方面進行了較深入的研究與開發(fā)工作，并推出了塑料注射模CAD/CAE/CAM系統(tǒng)HSC-I。該系統(tǒng)

31、包括塑料制品三維形狀輸入、流動模擬、冷卻分析、型腔強度與剛度校核及模具圖設計與繪制等功能，在一些企業(yè)單位應用，取得較好效果，現已實現商品化。</p><p>　　注塑模熱流道技術是一種無澆注系統(tǒng)凝料的注塑成型技術。其原理是對模具的澆注系統(tǒng)進行加熱，使塑料熔體在流道中一直保持熔融狀態(tài)，以避免在成型周期中產生澆注系統(tǒng)凝料。熱流道技術是一門先進的熱塑性塑料注塑成型技術，與普通流道成型技術相比，熱流道技術具有節(jié)省原料、產

32、品質量穩(wěn)定、成本低廉，尤其是模塑制品的內在品質較普通模塑制品高，其應用日漸廣泛。熱流道系統(tǒng)依靠持續(xù)的加熱來維持塑料在流道中的熔融狀態(tài)，為了使流道內熔體溫度保持與料筒內已塑化物料大體相同的溫度，以及整個流道板的溫度分布均勻和恒定，避免局部過熱，必須對流道板與噴嘴熱量平衡作詳細的計算，對加熱方法與加熱理論進行深入的研究。很多情況下出現的熱量不平衡、焦料、降解以及流道堵塞都是由于不合理的加熱所導致。在實際應用中，應該合理地設置加熱元件，確保加

33、元件與流道板或噴嘴的配合間隙，盡量減小熱損失，同時應盡量選擇較為先進的子溫控器，以滿足溫控要求，從而獲得最佳的溫度分布［11、12］</p><p>　　對于注塑模自動分模技術，由于塑件結構的復雜性和多樣性，而且分型設計是一個經驗性比較強的過程，從而導致了其實現的困難性，從國內外公開發(fā)表的文獻資料來看，對這方面的研究論述并不多見，自動分模技術算法的研究進展比較緩慢，盡管國內外學者針對這方面的研究已經取得了一定的成

34、果，但是大多都集中在理論研究階段。Tann等的研究是首先選擇一個合理的脫模方向，然后對塑件的表面進行三角剖分，并把這些三角面片分為可見面、不可見面和退化面。再用塑件上的可見面與不可見面的公共邊構成分型線的組成邊，并通過重組這些邊得到分型線。該方法由于涉及塑件體表面的三角面片劃分，因此算法復雜，效率不高。Huin射在其兩篇文章中提出采用遮擋的概念來逐步判別側凹特征，并獲得主脫模方向、側抽芯方向和分割抽芯方向，其算法的計算效率比較低。T．W

35、ongn陽提出了對3D塑件模型進行切片來生成分型線。這種方法在確定分型線之前需正確的判斷分型方向，而該方法是把某一主坐標軸作為分型方向，其缺點正是在于此，因為坐標軸的方向并不一定保證是真J下的或較優(yōu)的分型方向，這樣會給正確分型線位置的選擇帶來一定的困難。Ravi B和Srinivasann提出了計</p><p>　　1.3 課題研究的主要內容</p><p>　　本次課題研究的主要的內容

36、為手機充電器成型的工藝與模具的設計，對手機充電器進行具體分析，擬定最佳的設計方案。</p><p>　　1.制品外觀的分析，對手機充電器進行尺寸的測量利用ug畫出三維的實體圖。</p><p>　　2.成型工藝的分析，對鼠標底座的外觀進行分析，選擇最佳的材料，以及相應的注塑機。</p><p>　　3.模架結構的設計，確定分型面，根據模具選擇最合適的澆口，并模擬澆口

37、的最佳位置，設計模架的頂桿導向裝置冷卻系統(tǒng)等。</p><p>　　4.模架的搭建，根據模架基本結構的設計，用UG搭建模架并模擬開模。</p><p><b>　　2 成型工藝分析</b></p><p>　　2.1手機充電器零件圖</p><p>　　圖2-1塑料充電器外殼零件圖</p><p&g

38、t;　　圖2-2充電器三維圖</p><p>　　圖2-3充電器三維圖</p><p>　　2.2塑件的工藝性分析</p><p><b>　　2.2.1功能分析</b></p><p>　　功能設計是要求塑件應具有滿足使用目的功能，并達到一定的技術指標，該塑件是日用品，要承受一定的外力，所以對制件的塑性有一定的要求。如

39、屈服強度，摩擦因素等；塑件的工作溫度是室溫，這使得在材料選擇時對熱變形溫度，脆化溫度，分解溫度的要求降低；作為一種日用品，生產批量應該是大批大量生產，這樣，就必須考慮生產成本和模具壽命，在材料的選擇時要綜合各種因素；此外，塑料都會老化，還要考慮其氧化性。</p><p>　　2.2.2塑件的原材料分析</p><p>　　1.ABS樹脂是丙烯腈(A)、丁二烯(B)和苯乙烯(S)三種單體的共

40、聚物，保證精度、剛體，提高抗振性及熱穩(wěn)定性；</p><p>　　2、充分考慮產品系列化的發(fā)展；(丁二烯的特性)、耐熱和耐腐蝕性(丙烯腈的優(yōu)良性能)，且表面硬度高、耐化學性好，同時通過改變上述三種組分的比例，可改變ABS的各種性能，故ABS工程塑料具有廣泛用途，主要用于機械、電氣、紡織、汽車和造船等工業(yè)。 </p><p>　　允許使用溫度范圍 -40℃到80℃. ABS塑料機械強度與耐熱

41、性在通用塑膠原料中極為優(yōu)秀；表面光澤度、表面噴涂及電鍍性佳；具有吸濕性；底色為黃色，一般的成型塑料制品需要染色.用途：適于制作一般機械零件，減磨耐磨零件，傳動零件和電訊零件。</p><p><b>　　成型特性： </b></p><p>　　(1)無定形料，流動性中等，吸濕大，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80-90度，3小時。 </p&g

42、t;<p>　　(2)宜取高料溫，高模溫，但料溫過高易分解(分解溫度為>270度)。對精度較高的塑件，模溫宜取50-60度，對高光澤。耐熱塑件，模溫宜取60-80度。 </p><p>　　(3)如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法。 </p><p>　　(4)如成形耐熱級或阻燃級材料，生產3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導

43、致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。 </p><p>　　ABS樹脂是目前產量最大，應用最廣泛的聚合物，ABS工程塑料一般是不透明的，外觀呈淺象牙色、無毒、無味，兼有韌、硬、剛的特性，燃燒緩慢，火焰呈黃色，有黑煙，燃燒后塑料軟化、燒焦，發(fā)出特殊的肉桂氣味，但無熔融滴落現象。 </p><p>　　ABS工程塑料具有優(yōu)良的綜合性能，有極好的沖擊強度、尺寸穩(wěn)定性

44、好、電</p><p>　　性能、耐磨性、抗化學藥品性、染色性，成型加工和機械加工較好。ABS樹脂耐水、無機鹽、堿和酸類，不溶于大部分醇類和烴類溶劑，而容易溶于醛、酮、酯和某些氯代烴中。 </p><p>　　ABS工程塑料的缺點：熱變形溫度較低，可燃，耐熱性較差。綜合上述，塑件可以注射成型。</p><p>　　2.2.3尺寸精度分析</p><

45、;p>　　從零件圖上分析，該零件的形狀比較簡單，但三側面都有圓孔，模具設計時須設置側向分型面等復雜機構，該零件的主要尺寸精度為IT8級。由以上分析可見，該零件的尺寸精度要求不是很高，對應模具相關零件的尺寸加工可以保證。</p><p>　　從塑件厚度上來看，厚度為4mm，塑件均勻，比較容易注射成型。</p><p>　　2.2.4表面質量分析</p><p>

46、　　該零件的表面除表面粗糙度為Ra1.6um，要求不得有毛刺，沒有其他特別的表面質量要求，故比較容易實現。</p><p>　　2.3模塑設備的選擇</p><p>　　按塑化方式(即塑化用的零部件及原理)不同，注射機可分為柱塞式和螺桿式兩大類注射機。</p><p>　　螺桿式注射機。先是動模部分和定模部分合模，接著注射油缸活塞推動螺桿按要求的注射壓力和注射速度將

47、已塑化好的塑料經噴嘴及模具的澆注系統(tǒng)射入型腔，當塑科充滿型腔后，螺桿繼續(xù)對塑料保持一定的壓力，促使塑料補充塑件冷卻收縮所需之料，同時阻止塑料倒流，經一定時問的保壓后，注射油缸活塞壓力消失，螺桿開始轉動。這時，由料斗落入科簡的塑料在料簡中塑化。當模具型腔內的塑件冷卻定型后，摸具打開，在模具推出機構的作用下，塑件由模具型芯中脫出。</p><p>　　柱塞式注射機。由注射機的合模機構帶動模具的動模部分與定模部分合模，

48、然后注射機的柱塞將塑料推進到加料筒中，使其熔融成粘流態(tài)。在高壓下，高速地通過噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入型腔。充滿型腔的熔體在型腔中保壓冷卻定型。然后，柱塞復位，料斗中的塑料又落入料筒。合模機構帶動動模部分把模具打開，由推件板把塑件由型芯上推下。</p><p>　　模塑設備的選擇主要依據注射量，因此需計算塑件的質量，經計算，塑件的體積V=7.45cm3根據設計手冊可查得ABS的密度為1.05g/cm3；故塑件的質量

49、為W=7.45X1.05=7.8g。</p><p>　　根據以上因素及計算結果，考慮塑件的外形尺寸、注射時所需壓力和一般工廠的現有設備等情況，本模具采用一模兩腔的模具結構，注射機為XS-Z-22。滿足要求，但注射機為XS-Z-22是柱塞式注射機的成型機，而螺桿式注射機額定注射量最小的型號為XS-ZY-125。</p><p>　　2.4塑件注射工藝參數的確定</p><

50、;p>　　根據設計手冊并參考工廠實際應用的情況，增強ABS的成型工藝參數可作為如下選擇：</p><p>　　(1)預熱：溫度80～85℃時間2～3h；</p><p>　　(2)料筒溫度：后段150～170℃中段165～180℃前段180～200℃；</p><p>　　(3)噴嘴溫度：170～180℃；</p><p>　　(4)模

51、具溫度：50～80℃；</p><p>　　(5)注射壓力：60～100Mpa；</p><p>　　(6)成型時間：注射時間20～90s高壓時間0～5s冷卻時間20～120s總周期50～220s</p><p>　　(7)螺桿轉速：30r/min；</p><p>　　上述工藝參數在試模時需作適當調整。</p><p&g

52、t;　　2.5注射模的結構設計</p><p>　　2.5.1分型面的選擇</p><p>　　如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較。</p><p>　　選擇分型面時一般應遵循以下幾項

53、原則［16］：</p><p>　　(1) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。</p><p>　　(2) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。</p><p>　　(3) 保證塑件的精度要求。</p><p>　　(4) 滿足塑件的外觀質量要求。</p><p>　　(5) 便于模具加工制造。</p&

54、gt;<p>　　(6) 有利于防止溢料。</p><p>　　(7) 有利于排氣的效果。</p><p>　　該塑件分型面選取在塑件投影面積最大處。</p><p><b>　　圖2-4 分型面</b></p><p>　　2.5.2確定型腔的排列方式</p><p>　　本塑件在

55、注射時采用一模兩腔，考慮到模具成型零件和出模方式的設計，模具的型腔排列方如圖2-5所示。</p><p>　　圖2-5 型腔的排樣</p><p>　　2.5.3澆注系統(tǒng)的設計</p><p>　　注射模的澆注系統(tǒng)是指模具中由注射機噴嘴到型腔之間的進料通道。它的作用是將熔體平穩(wěn)的引入到型腔，并在填充的過程中將壓力傳遞到型腔的各部位，以獲得組織致密、外形清晰、表面光

56、潔和尺寸穩(wěn)定的塑件。因此澆注系統(tǒng)的設計直接關系到注射成型的效率和塑件的質量。澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類。</p><p><b>　　普通澆注系統(tǒng)的組成</b></p><p>　　注射模的澆注系統(tǒng)均由主流道、分流道、澆口及冷料穴四部分組成。</p><p><b>　　(1)主流道</b></

57、p><p>　　主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸處開始到有分流道為止的一段料流通道。它起到將熔體從噴嘴引入模具的作用，主流道尺寸的大小直接影響熔體的流動速度的填充時間。</p><p><b>　　(2)分流道</b></p><p>　　分流道是主流道與型腔進料口之間的一段流道，主要起分流和轉向作用，即將熔體由主流道分流到各個型腔的過渡通道，也是

58、澆注系統(tǒng)的斷面變化和熔體流動轉向的過渡通道。</p><p><b>　　(3)澆口</b></p><p>　　澆口是指料流進入型腔前最狹窄部分，也是澆注系統(tǒng)中最短的一段，其尺寸狹小且短，目的是使料流進入型腔前加速，便于充滿型腔，且又利于封閉型腔口，防止熔體倒流。另外，也便于成型后冷料與塑件分離。</p><p><b>　　(4)

59、冷料穴</b></p><p>　　在每個注射成型周期開始時，最前端的料接觸低溫模具后會降溫、變硬被稱之為冷料，為防止此冷料堵塞澆口或影響制件的質量而設置的冷料穴，其作用就是儲藏泠料。冷料穴一般設在主流道的末端，有時在分流道的末端也增設冷料穴。</p><p>　　澆注系統(tǒng)設計的基本原則：</p><p>　　1)必須了解塑料的工藝特性；</p&g

60、t;<p><b>　　2)排氣良好；</b></p><p>　　3)防止型芯和塑件變形；</p><p>　　4)減少熔體流程和塑料耗量；</p><p>　　5)修整方便并保正塑件的外觀質量；</p><p>　　6)要求熱量及壓力損失最小。</p><p>　　2.5.4主流

61、道設計</p><p><b>　　主流道設計原則：</b></p><p>　　(1)為便于凝料從主流道中拔出主流道設計成圓錐形。</p><p>　　(2)主流道與分流道結合處采用圓角過度(其半徑R為1～3mm)。</p><p>　　(3)在保證塑件成型良好的前提下，主流道的長度L應盡量短(L不超過60mm)。&l

62、t;/p><p>　　(4)設置主流道襯套。</p><p><b>　　主流道尺寸</b></p><p>　　主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。根據設計手冊查XS-ZY-125型注射機噴嘴的有關尺寸。噴嘴孔徑為d=4mm，噴嘴前端球面半徑R=12mm。根據模具主流道與噴嘴SR=SR1+(1～2)mm和d

63、=d1+(0.5～1)mm，取主流道球面半徑SR=13mm；小端直徑d=4.5mm。經過計算大端直徑為10.5mm。為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形其斜度為1至3度，經換算主流道為了使熔料順利進入分流道，可在主流道出料斷設計半徑r=5 mm的圓弧過渡。</p><p><b>　　主流道襯套的形式</b></p><p>　　主流道小端入口處與注射機

64、噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式---澆口套，以便有效的選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。澆口套都是標準件，只需去買就行了。常用澆口套分為有托澆口套和無托澆口套兩種下圖為前者，有托澆口套用于配裝定位圈。由于注射機的噴嘴圓弧半徑為12mm，所以澆口套的為R13mm。如圖2-6所示。</p><p>　　圖2-6 主流道襯套</p><p

65、><b>　　分流道和澆口如下圖</b></p><p>　　圖2-7 分流道和澆口</p><p>　　2.5.5澆注系統(tǒng)的平衡</p><p>　　對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀

66、及截面尺寸相同(型腔布局為平衡式)的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。</p><p>　　2.5.6推件機構的設計</p><p>　　推出機構——把塑件及澆注系統(tǒng)從從型腔中或型芯上脫出來的機構。</p><p>

67、　　推出機構組成：推出部件(推桿、拉料桿、復位桿、推桿固定板、推桿墊板、限位釘)、推出導向部件(推桿導柱、推桿導套)、復位部件(復位桿)。</p><p><b>　　推出機構設計原則</b></p><p>　　制件推出(頂出)是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定制品的質量，因此，制品的推出是不可忽視的。在設計推出脫模機構時應遵循下列原則。<

68、;/p><p>　　(1)推出機構應盡量設置在動模一側 由于推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的頂桿來驅動的，所以一般情況下，推出機構設在動模一側。正因如此，在分型面設計時應盡量注意，開模后使塑件能留在動模一側。</p><p>　　(2) 保證塑件不因推出而變形損壞 為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞，設計時應仔細分析塑件對模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。

69、推力點應作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，盡量避免推力點作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體形制件及筒形制件多采用推板推出。從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。</p><p>　　(3)機構簡單動作可靠 推出機構應使推出動作可靠、靈活，制造方便，機構本身要有足夠的強度、剛度和硬度，以承受推出過程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。</p><p>　　

70、(4)良好的塑件外觀 推出塑件的位置應盡量設在塑件內部，或隱蔽面和非裝飾面，對于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質量。</p><p>　　(5)合模時的正確復位 設計推出機構時，還必須考慮合模時機構的正確復位，并保證不與其他模具零件相干涉。推出機構的種類按動力來源可分為手動推出，機動推出，液壓氣動推出機構。</p><p>　　(6)把塑件推出模具1

71、0mm左右；如果脫模斜度較大時可以頂出塑件深度的2/3就可以了。 </p><p>　　本套模具的推出機構為機動推出，形式較為簡單，型腔有10個直徑為5 ㎜頂針，和2個直徑為4㎜的推筒，其布置形式見圖2-8。</p><p><b>　　圖2-8推桿機構</b></p><p>　　2.5.7成型零件結構設計</p><p&

72、gt;<b>　　1.凹模結構設計</b></p><p><b>　　圖2-9 定模</b></p><p><b>　　凹模的結構形式：</b></p><p><b>　　(1)整體式凹模</b></p><p>　　凹模由整塊材料構成結構特點：牢

73、固、不易變形、塑件質量好。</p><p>　　適用范圍：形狀簡單或形狀復雜但凹模可用電火花和數控加工的中小型塑件。</p><p>　　大型模具不易采用整體式結構：不便于加工，維修困難；大件不易熱處理(淬不透)；模具生產周期長，成本高；切削量太大，浪費鋼材；搬運不便；整體嵌入式凹模；凹模由整塊金屬材料加工成并鑲入模套中。</p><p>　　結構特點：型腔尺寸小，

74、凹模鑲件外形多為旋轉體，更換方便。</p><p>　　適用范圍：塑件尺寸較小的多型腔模具</p><p>　　過渡配合：H7/js6(較松過渡配合)</p><p>　　H7/n6(較緊過渡配合)</p><p>　　H7/m6(介于二者之間))</p><p>　　(3)局部鑲嵌式凹模</p><

75、;p>　　將凹模中易磨損的部位做成鑲件嵌入模體中。結構特點：易磨損鑲件部分易加工易更換，大面積鑲拼凹模。凹模由許多拼塊鑲制組合而成。組合目的：滿足大型塑件凸凹形狀的需求，便于機加、維修、拋光、研磨、熱處理以及節(jié)約貴重模具鋼材。適用范圍：廣泛應用于大型塑件上。</p><p><b>　　2.凸模結構設計</b></p><p>　　圖2-10 動模</

76、p><p><b>　　(1)整體式型芯</b></p><p>　　(2)組合式型芯——型芯采用拼塊組合</p><p>　　適用范圍：塑件內型較復雜的情況</p><p>　　優(yōu)缺點：節(jié)約貴重金屬，減少加工量，拼接處必須牢靠嚴密</p><p>　　根據以上凹凸模結構形式與分析，結合塑件的結構圖2

77、-9與2-10，看出本塑件比較簡單，精度要求不高。本模具采用一模兩件的結構形式，考慮加工的難易程度和材料的價值利用等因素，凹凸模采用整體結構。注射時動模與定模閉合構成型腔和澆注系統(tǒng)，開模時動模與定模分離，取出塑件。定模安裝在注塑機固定模板上，而動模則安裝在注射機的移動模板上。在注塑成型時動模和定模閉合構成澆注系統(tǒng)和型腔。開模時動模與定模分離以便取出塑料制品。靜模一般有澆口套、靠板、模板組成，澆口套一般為規(guī)范件，除非特殊原因，不能取消。澆

78、口套的施用有利于安裝模具、更換方便，不消自己拋光。有些特殊模具澆口套可用鉆出來或用錐度線割割成。部分模必須靜模脫模時，還得加上靜模脫模機構。動模的結構一般為動模板、動模靠板、脫模機構以及模腳和裝機固定板。</p><p>　　3 模具的有關計算</p><p>　　3.1 型腔和型芯工作尺寸計算</p><p>　　本塑件中成型零件工作尺寸均采用平均法計算。查表得

79、ABS塑料的收縮率為Smin=0.3%，Smax=0.8%，所以平均收縮率為Scp=(0.3%+0.8%)/2=0.55%，考慮到工廠模具制造的現有條件，模具制造公差取。</p><p>　　a.型腔工作尺寸計算</p><p>　　根據型腔徑向尺寸計算公式：</p><p>　　現對有關尺寸進行計算</p><p><b>　　m

80、m </b></p><p><b>　　mm</b></p><p>　　根據型腔深度尺寸計算公式：可得</p><p><b>　　mm</b></p><p>　　b.型芯工作尺寸計算</p><p>　　根據型芯徑向尺寸計算公式：對有關尺寸進行計算。<

81、;/p><p><b>　　mm</b></p><p>　　c.型孔之間的中心距</p><p>　　根據中心距計算公式：對有關尺寸計算。</p><p><b>　　mm</b></p><p>　　3.2 型腔側壁厚度和底版厚度計算</p><p>

82、　　模具對強度和剛度都有要求，如果型腔側壁厚度和底板厚度不夠，當型腔中產生的內應力超過型腔材料的許用應力時，型腔即發(fā)生強度破壞。與此同時，剛度不足則發(fā)生過大的彈性變形，從而產生溢料及和影響塑件尺寸及成型精度，也可能導致脫模困難等。但實踐和理論分析證明，模具對強度及剛度的要求也并非要同時兼顧。對大尺寸型腔，剛度不足是主要矛盾，應按剛度條件計算型腔壁厚和底板厚度；對小尺寸型腔，強度不夠則是主要矛盾，應按強度條件計算型腔壁厚和底版厚度。由于本

83、塑件型腔的尺寸屬于小尺寸型腔，且采用整體式結構。</p><p>　　所以根據整體式型腔壁厚的經驗公式得</p><p>　　考慮到凹模板上還需安放導向機構等，故取凹模板的外形尺寸為 </p><p>　　根據支承板厚度的經驗數據，得</p><p><b>　　，代入公式計算得：</b></p><

84、p>　　考慮到模具整體的結構協(xié)調，取</p><p><b>　　4 模架的設計</b></p><p>　　4.1 注塑模中標準模架</p><p>　　模具標準化對提高模具設計與制造水平、提高模具質量、縮短模具制造周期、降低模具成本、節(jié)約材料等均具有重要意義。在注塑模方面，我國自1984年以來也陸續(xù)制定了一部分標準，如GB 416

85、9-84 塑料注射模具零件、GB 4170-84 塑料注射模具零件技術條件、GB 8846-88 塑料成形模具術語、GB T 12554-90 塑料注射模具技術條件、GB/ T 4255 5-90塑料注射模大型模架及技術條件、GB/T 12556-90塑料注射模中小型模架及技術條件、GB/T 144-93工程塑料模塑塑料件尺寸公差等。另外，近年來MISUMI等國外生產標準模架與模具標準件的企業(yè)也將國外的一些標準應用到國內的生產實際中。&

86、lt;/p><p><b>　　4.2 模架的選擇</b></p><p><b>　　型腔模板的長度為</b></p><p><b>　　型腔模板的寬度為</b></p><p>　　式中L——型腔模板的長度；</p><p>　　N——型腔模板的寬度；

87、</p><p>　　S——型腔至模板邊緣壁厚；</p><p><b>　　A——型腔長度；</b></p><p><b>　　B——型腔寬度；</b></p><p>　　(1)確定模架組合形式。</p><p>　　(2)確定型腔壁厚。</p><

88、p>　　(3)計算型腔模板周界限。把本模具型腔近似看成如圖4-1所示結構。</p><p>　　圖4-1 動模板的長寬</p><p>　　根據上述計算公式算出的結果查模具設計手冊可得有關標準件的尺寸。</p><p>　　選擇的模架為CI型。如圖4-2。</p><p>　　圖4-2 標準模架</p><p&g

89、t;<b>　　動定模座板——</b></p><p><b>　　動模板——</b></p><p><b>　　定模板——</b></p><p><b>　　墊塊—— </b></p><p><b>　　推桿固定板——</b>

90、</p><p><b>　　推板支撐板——</b></p><p><b>　　導柱——</b></p><p><b>　　導套——</b></p><p><b>　　復位桿——</b></p><p>　　六角螺釘——8-M

91、10</p><p>　　內六角螺釘——4-M6 </p><p>　　根據支承與固定零件的設計中提供的經驗數據，動模座板：墊塊；動模板；推桿支撐板；定模板： ；定模座板：。()</p><p>　　因而模具的閉合高度為：</p><p>　　4.3模架整體三維視圖</p><p>　　圖4-3 模架三維視圖<

92、;/p><p><b>　　4.4 模架爆炸圖</b></p><p>　　爆炸圖彌補了裝配圖表達上的不足，為進行產品零件的組裝，工作原理的介紹，裝配關系的分析提供清楚而便捷的工具，爆炸圖完全獨立于裝配圖，無論零件的相對位置如何變化，都不會增加文件的存儲空間，裝配好的模架爆炸圖如圖4-4所示：</p><p><b>　　圖4-4模架爆炸

93、圖</b></p><p><b>　　4.5 整體裝配圖</b></p><p>　　用UG導出模架的裝配圖如圖4-5所示。</p><p>　　圖4-5導出的裝配圖</p><p>　　1 定板 2支架 3-4頂針板 5-7導柱 6-8導柱 9動模板 10動模11定模板 12定模13滑塊 14斜導柱

94、 15頂桿 16彈簧 17復位桿 18澆口 19定位環(huán) 20-23螺絲</p><p>　　開模時，斜導柱依靠開模力驅動側型芯滑塊 型芯滑塊隨著動模的后退在動模板的導滑槽內做側向移動，直至滑塊與塑件完全脫開，側抽芯動作完成。這是塑件包在凸模上隨動模繼續(xù)后移，直到注塑機頂桿與模具頂板接觸，推出機構開始工作，推桿將將塑件從凸模上推出，合模時，復位桿使推出機構復位，斜導柱使側型芯滑塊向內移動，最后楔緊塊將其鎖緊。<

95、;/p><p><b>　　總 結</b></p><p>　　隨著經濟的發(fā)展，塑料工業(yè)將繼續(xù)呈現蓬勃發(fā)展之勢。塑料制件在我們生活用品中占居重要地位。在設計中我們不僅僅要把模具設計出來也要考慮它經濟性，本套模具大部分非標零件采用45剛，經濟適用，滿足設計要求。</p><p>　　本設計對塑件進行工藝分析之后。對成型塑件的模具結構進行了必要的計

96、算和詳細的設計，其中包括分面的選擇，澆注系統(tǒng)，推出機構的設計，成型零部件的計算等，最后對所選注塑機進行校核。</p><p>　　順利如期的完成本次畢業(yè)設計給了我很大的信心，讓我了解專業(yè)知識的同時也對本專業(yè)的發(fā)展前景充滿信心。但在設計計算中經常用很多的經驗公式，公式與公式之間存在差異，計算結果又有很大差距。尤其壁厚計算相當明顯。原則與原則之間也存在沖突。特別是分型面的選擇，故許多知識需在以后的工作中學習積累。&l

97、t;/p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 王國中，申長雨．注塑模具CAD/CAE/CAM技術[M]．北京：北京理工大學出版，1997.</p><p>　　[2] 任志宇，施于慶．模具CAD/CAM技術的現狀與發(fā)展趨勢[J]．機電工程，2001，18(5)：9-10.</p><p>　　[

98、3] 張克惠．注塑模設計[M]．西安：西北工業(yè)大學出版社，1995.</p><p>　　[4] 王興天主編．注塑成型技術[M]．北京：化學T業(yè)出版社，1989.</p><p>　　[5] 張佑生，王永智．塑料模具計算機輔助設計[M]．北京：機械T業(yè)出版社，1999：1-200.</p><p>　　[6] 肖景容．模具CAD/CAM的發(fā)展趨勢[J]．模具工業(yè)，1

99、990(9)：51-56.</p><p>　　[7] 王國中，申長雨．注塑模具CAD/CAE/CAM技術[M]．北京：北京理工大學出版，1997.</p><p>　　[8] 宋玉恒．塑料注射模具設計實用手冊[M]．北京：航空工業(yè)出版社，1994.</p><p>　　[9] 李冠華．基于事例推理的注塑模具分型面自動設計技術研究[D]．大連：</p>

100、<p>　　大連理工大學，2004.</p><p>　　[10] 袁中雙，李德群．注塑模CAE技術的進展與趨勢[J]．中國機械工程，1990(6)：13-16.</p><p>　　[11] 海濤，歐相麟，肖方成等.注塑模熱流道技術的最新進展及應用[J]．模具技術 2008(5)：32-36.</p><p>　　[12] 陳劍玲，劉廷華．熱流道技術的

101、發(fā)展與應用概況[J]．模具工業(yè)，2003 (8)：32-36．</p><p>　　[13] 劉平平.注塑模自動分模技術研究[M]．上海：同濟大學，2009.</p><p>　　[14] Thomas.Pitzi， Telles.Injection Molding PHA Bioplastics：Validating Moldability for Paper Mate Pens.PLA

102、STICS TECHNOLOGY，2010(8)：26-28 .</p><p>　　[15] Chang-Yu Shen，Hai-Mei Li.Numerical Simulation for Effects of</p><p>　　Injection Mold Cooling on Warpage and Residual Stresses，POLYMER-PLASTICS TECH

103、NOLOGY AND ENGINEERING，Zhengzhou University，Zhengzhou，Henan，China</p><p>　　[16]高軍，李熹平，高田玉.注塑成型工藝分析及模具設計指導[M]，北京:化學工業(yè)出版社， 2009.</p><p><b>　　附錄</b></p><p><b>　　附圖1

104、定模</b></p><p><b>　　附圖2 動模</b></p><p><b>　　附圖3 定模板</b></p><p><b>　　附圖4 動模板</b></p><p><b>　　附圖5 面板</b></p>&l

105、t;p><b>　　附圖6 底板</b></p><p><b>　　附圖7 底板</b></p><p><b>　　附圖8 滑塊</b></p><p><b>　　附圖9 定位環(huán)</b></p><p><b>　　附圖10澆口<

106、;/b></p><p><b>　　附圖11 裝配圖</b></p><p><b>　　文獻綜述</b></p><p>　　手機電池充電器注塑模設計</p><p>　　1前言部分（闡明課題的研究背景和意義）</p><p>　　模具是以其特定的形狀通過一定的方式

107、使原材料成型。隨著社會的發(fā)展和科技的進步。模具行業(yè)越來越被重視，模具技術在國民經濟各個部門都得到廣泛的應用，它不僅與整個機械行業(yè)密切相關。而且與人們的生活密切相關。模具工業(yè)是國民經濟的基礎產業(yè)，是“百業(yè)之母”，是永不衰亡的行業(yè)，模具工業(yè)的發(fā)展水平標志著一個國家的工業(yè)水平及產品開發(fā)的能力[1、2]?！笆濉币?guī)劃指出，模具生產各種工業(yè)產品的重要基礎工藝裝備，國民經濟的五大支柱產業(yè)一機械、電子、汽車、石化、建筑等都要求模具工業(yè)的發(fā)展與之相適應

108、。當前，我國制造業(yè)快速發(fā)展，特別是受汽車制造業(yè)發(fā)展的拉動，國內模具市場不斷擴大，跨國集團到我國進行模具國際采購不斷增加。而且國際上將模具造逐漸向我國轉移的趨勢十分明顯。由于模具行業(yè)的發(fā)展速度較其他行業(yè)更快，在國民經濟中的地位日益上升。模具是一種生產塑料制品的工具。它由幾組零件部分構成，這個組合內有成型模腔。注塑時，模具裝夾在注塑機上，熔融埋料被注人成型模腔內，并在腔內冷卻定型，然后上下模分開，經由頂出系統(tǒng)將制品從模腔頂出離開模具，最后模

109、具再閉合進行下一次注塑，整個注素過程是循環(huán)進行的。注塑成型是現代塑料工業(yè)中極為重要的一</p><p>　　加料．塑料熔融．注塑．冷卻定型．塑件脫模［6］。</p><p>　　2主題部分（闡明課題的國內外發(fā)展現狀和發(fā)展方向，以及對這些問題的評述）</p><p>　　為了提高塑料模具的質量，縮短模具的設計和制造周期，發(fā)達工業(yè)國家從20世紀80年代中期就已經廣泛使用

110、計算機對塑料模具進行輔助設計，即CAD/CAM/CAE。模具CAD/CAM/CAE技術在模具行業(yè)的廣泛應用，將徹底改變傳統(tǒng)的模具設計、制造方式，其優(yōu)越性主要表現在下列幾個方面［7］：</p><p>　　(1)提高模具質量；</p><p>　　(2)縮短模具制作周期；</p><p>　　(3)大幅度降低成本；</p><p>　　(4)充

111、分發(fā)揮設計人員的主觀能動性；</p><p>　　(5)提高企業(yè)的管理水平。</p><p>　　從模具設計和制造技術方面來看，注塑成型模具的發(fā)展始終是以提高模具精度、設計效率和降低成本為目標的。高效率、自動化大量采用各種高效率、自動化的模具結構，如高效冷卻以縮短成型周期；氣體輔助注射成型以提高注塑件的質量；熱流道澆注系統(tǒng)以提高塑件的生產率和質量。高速自動化的注射成型機配以先進的模具，對改

112、善制件質量、提高生產效率、降低產品成本起了很大的作用。大型、超小型及高精度集成化，CIMS(Computer Intergrate Manufacture System)是模具CAD/CAE/CAM一體化技術集成發(fā)展的必然趨勢，是未來模具企業(yè)自動化生產發(fā)展的方向。工程數據庫是系統(tǒng)集成的關鍵技術之一，在注塑模中進一步建立和完善面向對象的工程數據庫，將模具模架、塑料材料、注塑機等參輸入至工程數據庫中，供模具CAD/CAE/CAM系統(tǒng)共享。網

113、絡化，網絡化是模具一體化技術發(fā)展的方向，同一模具企業(yè)，將各部門所有的計算機聯網，以便信息共享；另外模具企業(yè)必須與外部公共網絡聯接［8、9］。</p><p>　　隨著塑料工業(yè)的迅速發(fā)展和CAD技術應用的日益廣泛，國外注塑模CAD技術發(fā)展很快，已經進入了大規(guī)模開發(fā)和實用階段。20世紀80年代中期注塑模CAD/CAE/CAM進入實用階段，出現了許多商品化注塑模CAD/CAE/CAM軟件，比較著名的有：</p&g

114、t;<p>　　澳大利亞的模具流動公司(Mold flow PTY．UD)的Mold flow系統(tǒng)該系統(tǒng)具有很強的注射模分析模擬功能，包括繪制型腔圖形的線框造型模塊SNOD，有限元網格生成模塊FMESH，流動分析模塊FLOW，冷卻分析模塊COOLING，流動、冷卻分析結果和模架應力場分布的可視化顯示模塊FRES以及翹曲分析模擬模塊。美國CRATEK公司的注射模CAD/CAM/CAE系統(tǒng)該系統(tǒng)包括三維幾何形狀。</p&

115、gt;<p>　　美國Comell大學機械和航空工程學院K．K．Wang教授領導的CIMP研究小</p><p>　　組，在注塑CAD方面開展了卓有成效的研究工作。先后建立了注塑成型過程的流動、保壓、冷卻的數學模型，開展了塑料熔體流變性能和熱性能的實驗研究，并建立了相應的數據庫。目前，很多注塑模CAD商品化軟件都采用了該課題組所建立的理論和研究成果。描述模塊OPTIMOLD II，二維注射流動分析模