畢業(yè)設(shè)計----電源按鍵設(shè)計

1、<p><b>　　中文摘要</b></p><p>　　塑料是一種可塑性的合成高分子材料，具有重量輕且堅固，耐化學(xué)腐蝕，電絕緣性好，價格便宜，可塑性好等特點，廣泛應(yīng)用于電腦、手機、汽車、電機、電器、家電和通訊產(chǎn)品制造中。</p><p>　　注塑成形是成形塑件的主要方法之一，是指使用注塑機將熱塑性塑料熔體在高壓下注入到模具內(nèi)經(jīng)冷卻固化獲得產(chǎn)品的方法。注塑的

2、優(yōu)點是生產(chǎn)速度快，效率高，操作可自動化，能成型形狀復(fù)雜的零件，特別適合大量生產(chǎn)。</p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計的產(chǎn)品為電源按鍵，具有重量輕，強度高，耐腐蝕，易清潔等特點，為大批量生產(chǎn)產(chǎn)品。本次設(shè)計在針對產(chǎn)品進行工藝性分析后，確定模具分型面、型腔數(shù)目、澆口形式、位置大小；其中最重要的是確定型芯和型腔的結(jié)構(gòu)，以及它們的定位和緊固方式。此外還進行了脫模機構(gòu)的設(shè)計，合模導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計，冷卻系統(tǒng)的設(shè)計等。最后繪制完整的

3、模具裝配總圖和主要的模具零件圖及編制成型零部件的制造加工工藝過程卡片。實踐證明：該模具結(jié)構(gòu)合理、可靠,并能保證產(chǎn)品質(zhì)量,對此類注塑產(chǎn)品的模具設(shè)計有參考價值。</p><p>　　關(guān)鍵詞：塑料 注塑成形 模具設(shè)計 </p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Plastic is a synthetic polyme

4、r material , with the characteristics of plasticity, light weight, sturdiness, electrical insulation, and which is resistance to chemical corrosion and cheap. It is widely used in computers, mobile phones, cars, motors,

5、electrical, home appliances and communication products manufacturing.</p><p>　　Injection molding is one of the main methods of forming plastic parts, it refers to the use of plastic injection machine to inje

6、ct the thermoplastic melts into the mold under high pressure , after cooled to obtain the products . It has the advantage of fast production speed , high production efficiency , and automated operations , it ca

7、n form the shape of complex parts, particularly suitable for mass production.</p><p>　　The production of graduation project is power button , which has a light weight , high strength , corrosion resistance a

8、nd easy cleaning features for mass production . After analysis the process of the product , the mold parting line , cavity number , gate form , gate location can be determined , one of the most important is to identify c

9、ore and cavity structures , as well as their positioning and fastening methods. In addition,</p><p>　　it also carries out the design of stripping agencies , mold-oriented organizations and the cooling system

10、 .At last, draw a complete mold assembly drawing , major parts diagram , and draw up cards of parts manufacturing and processing process . It is proved that the mold structure is reasonable , reliable and can guarantee p

11、roduct quality , and is valuable for the injection mold design of such products .</p><p>　　key words: Plastic Injection molding Mold design</p><p><b>　　目錄</b></p><p>

12、　　第一章 緒論……………………………………………………………….1</p><p>　　1.1 引言……………………………………………………………………..1</p><p>　　1.2 塑料模具在國民經(jīng)濟中的作用………………………………………..1</p><p>　　1.3 塑料成型模具發(fā)展趨勢………………………………………………..3</p>

13、<p>　　1.4 設(shè)計任務(wù)及步驟………………………………………………………..4</p><p>　　第二章 擬定模具結(jié)構(gòu)形式……………………………………………….4</p><p>　　2.1 塑件結(jié)構(gòu)及成型工藝性分析…………………………………………..5</p><p>　　2.2 分型面位置的確定……………………………………………………..6&

14、lt;/p><p>　　2.3 確定型腔數(shù)量和排列方式……………………………………………..7</p><p>　　2.3.1 型腔數(shù)量確定………………………………………………………...8</p><p>　　2.5 注射機型號的確定……………………………………………………8</p><p>　　2.5.1 注射量的計算……………………………

15、…………………………...8</p><p>　　2.5.2 選擇注射機…………………………………………………………...8</p><p>　　2.5.3 注射機參數(shù)校核……………………………………………………...9</p><p>　　第三章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計………………………………………………...11</p><p>　　3.1 主

16、流道的設(shè)計…………………………………………………………12</p><p>　　3.2 分流道的設(shè)計…………………………………………………………13</p><p>　　3.3 澆口的設(shè)計……………………………………………………………15</p><p>　　3.4 冷料穴的設(shè)計…………………………………………………………16</p><p>

17、;　　第四章 成型零件設(shè)計…………………………………………………...16</p><p>　　4.1 成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計……………………………………………………16</p><p>　　4.2 成型零件尺寸計算……………………………………………………16</p><p>　　第五章 模架的確定……………………………………………………...18</p>

18、<p>　　第六章 導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計………………………………………………...19</p><p>　　3.1 導(dǎo)向機構(gòu)的總體設(shè)計…………………………………………………19</p><p>　　3.2 導(dǎo)柱的設(shè)計……………………………………………………………20</p><p>　　3.3 導(dǎo)套的設(shè)計……………………………………………………………20&

19、lt;/p><p>　　第七章 脫模推出機構(gòu)的設(shè)計…………………………………………...20</p><p>　　7.1 脫模機構(gòu)的要求………………………………………………………20</p><p>　　7.2 塑件推出形式…………………………………………………………21</p><p>　　7.3 塑件的推出機構(gòu)………………………………………

20、………………21</p><p>　　第八章 排氣系統(tǒng)設(shè)計…………………………………………………...22</p><p>　　第九章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計……………………………………………...22</p><p>　　9.1 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)…………………………………………………………22</p><p>　　9.2 加熱系統(tǒng)及冷卻系統(tǒng)的設(shè)計

21、……………………………………........24</p><p>　　9.3 冷卻系統(tǒng)的計算………………………………………………………25</p><p>　　第十章 典型零件的制造工藝…………………………………………….26</p><p>　　結(jié)論………………………………………………………………………...28</p><p>　　致謝…

22、………………………………………………………………………</p><p>　　參考文獻……………………………………………………………………</p><p><b>　　第一章 緒論</b></p><p><b>　　1.1 引言</b></p><p>　　模具是利用其特定形狀去成型具有一定形狀和尺

23、寸的制品的工具。在各種材料加工工業(yè)中廣泛地使用著各種模具，例如金屬鑄造成型使用的砂型或壓注模具、金屬壓力加工使用的鍛壓模具、冷壓模具及成型陶瓷、玻璃等制品使用的各種模具。塑料模具是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一種類型。</p><p>　　模具是工業(yè)生產(chǎn)中的重要工藝裝備。模具工業(yè)是國民經(jīng)各部門發(fā)展的重要基礎(chǔ)之一。模具設(shè)計水平的高低、加工設(shè)備的好壞、制造力量的強弱，模具質(zhì)量的優(yōu)劣，直接影響著許多新產(chǎn)品的開

24、發(fā)和老產(chǎn)品的更新?lián)Q代，影響著產(chǎn)品質(zhì)量和經(jīng)濟效益的提高。</p><p>　　對塑料模具的全面要求是:</p><p>　?、俪叽缇?、外觀、物理性能等各方面均能滿足使用要求的優(yōu)質(zhì)制品。</p><p>　　②高效率、自動化、操作簡便。</p><p>　　③結(jié)構(gòu)合理、制造容易、成本低廉。</p><p>　?、鼙M量減少

25、開模、合模和取制件過程中的手工勞動。為此常采用自動開合模及自動頂出機構(gòu)。</p><p>　?、莺侠淼募庸すに?、高效的設(shè)備、先進的模具</p><p>　　1.2 塑料模具在國民經(jīng)濟中的作用</p><p>　　塑料模具（簡稱塑模）的現(xiàn)代設(shè)計與制造和現(xiàn)代塑料工業(yè)的發(fā)展有極密切的關(guān)系。塑模是現(xiàn)代塑料工業(yè)中的重要工藝裝備。塑模工業(yè)是國民經(jīng)濟的基礎(chǔ)工業(yè)。用塑模生產(chǎn)成形零件

26、的主要優(yōu)點是制造簡單、材料利用率高、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品的尺寸規(guī)格一致，特別是對大批量生產(chǎn)的機電產(chǎn)品，更能獲得價廉物美的經(jīng)濟效果。</p><p>　　塑模也是成型塑料制品的主要工具，它的結(jié)構(gòu)和加工精度對塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率等有直接的關(guān)系。因而世界各國對塑模的現(xiàn)代設(shè)計與制造技術(shù)都極為關(guān)注。近年來國外對塑模的熱澆道、溫度控制系統(tǒng)、應(yīng)用數(shù)控機床加工及減少熱處理變形等方面都作了許多探索，并取得了一定的成果。</p&g

27、t;<p>　　塑模廣泛應(yīng)用于成型塑料制品，它利用塑料在高溫下所具有的流動性或可塑性，將其成型為具有一定形狀和尺寸，并通過化學(xué)或物理變化，定型為塑料制品。在塑料加工工業(yè)中，普遍使用有以下幾種塑模：</p><p>　　（1）壓縮成型的塑料模具，它是將塑料原料直接加入敞開的塑模型腔內(nèi)，當(dāng)塑模閉合后，在加壓和加熱的作用下，塑料成為流動狀態(tài)并充滿型腔，然后通過化學(xué)或物理變化使塑料硬化定型。</p&g

28、t;<p>　?。?）壓入成型的塑料模具，它是成型熱固性塑料或封裝電器元件等用的一種塑料成型模具，這種塑模設(shè)有單獨的加料室。成型及加料前先閉模，然后將塑料放入加料室內(nèi)預(yù)熱加壓成粘流狀態(tài)時，再使塑料通過塑模的澆注系統(tǒng)，以高速擠入塑模型腔中去，繼續(xù)加熱加壓，直到完成塑料的固化而成型。</p><p>　?。?）擠出成型的塑料模具，它是將放入料斗中的原料由螺旋送入加熱室，在加熱室的模具端，加熱成粘流狀態(tài)的

29、塑料，在擠出機的高壓和高速作用下，通過具有一定斷面形狀的機頭（口模）和定型模（套）而擠出成型。它主要用于熱塑性塑料，個別也有用于熱固性塑料的塑件成型。</p><p>　?。?）注射（塑）成型的塑料模具，它是將塑料原料注射在注射機的加熱料桶內(nèi)，受熱呈熔融狀態(tài)，在注射機的螺桿或柱塞的推動下進入塑模型腔，是塑料在型腔內(nèi)硬化成型。</p><p>　　此外，還有發(fā)泡成型塑模，真空成型塑模、吹塑成

30、型塑模、玻璃纖維增強塑料成型塑模等等，但這些塑模的設(shè)計是建立在以上所述常用的集中塑模設(shè)計基礎(chǔ)上，且比較簡單。隨著塑模成型方法的不斷出現(xiàn)，必然將還會產(chǎn)生各種新型塑料的新型成型模具。</p><p>　　近年來我國塑料工業(yè)生產(chǎn)的發(fā)展速度很快，塑料的應(yīng)用正普及到國民經(jīng)濟領(lǐng)域的各個部門。采用塑模加工的塑件也很多，如各種管材、板材、異型材、復(fù)合管材、發(fā)泡型材及棒材等，都廣泛用于紡織品、醫(yī)藥品、化學(xué)物品、機密儀器、日用品及機

31、械行業(yè)中的齒輪、軸承等機械零件，在汽車、飛機、造船業(yè)中的儀表、車門、內(nèi)襯等，化學(xué)工業(yè)中的貯槽、貯罐、填料等，電子及電信工業(yè)中的電線、電纜絕緣層及防護套等也得到廣泛的應(yīng)用，特別是在建筑工業(yè)中塑料的應(yīng)用更為廣泛，“以塑代木，以塑代金屬”為人類鉆尋求解決替代有限的木材和貴重金屬材料開辟了新途徑。當(dāng)前在我國塑料戰(zhàn)線上出現(xiàn)了許多新的塑膜結(jié)構(gòu)和新的塑模的加工方法，為我國塑料模具的設(shè)計與制造走向現(xiàn)代化提供了有利條件。據(jù)資料介紹，國外一些工業(yè)比較先進的

32、國家在塑模的設(shè)計與制造方面，已經(jīng)采用CAD/CAM系統(tǒng)，這對提高塑料制品質(zhì)量，縮短塑模制造周期，降低塑件成產(chǎn)成本方面取得較好經(jīng)濟效益。</p><p>　　1.3塑料成型模具發(fā)展趨勢</p><p>　　近年來，塑料成型加工機械和成型模具增長十分迅速，高效率、自動化、大型、微型、精密、長壽命的模具在整個模具產(chǎn)量中所占的比重越來越大。</p><p>　　(1) 加深

33、理論研究</p><p>　　隨著對塑料成型加工原理的研究越來越深入，模具設(shè)計已由經(jīng)驗設(shè)計階段逐步向理論計算設(shè)計方面發(fā)展。這些理論為塑料模具的計算機輔助設(shè)計和輔助工程奠定了基礎(chǔ)。</p><p>　　(2) 高效率、自動化</p><p>　　如多層多型腔注射模結(jié)構(gòu)、各種自動脫出產(chǎn)品和流道凝料的脫模機構(gòu)、自動分型抽芯機構(gòu)、熱流道澆注系統(tǒng)注射模具以及高效冷卻結(jié)構(gòu)。高效

34、自動化的模具與高速自動化的成型設(shè)備相配合對提高生產(chǎn)效率、提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本起了很大作用。</p><p>　　(3) 大型、超小型及高精度</p><p>　　隨著塑料應(yīng)用領(lǐng)域日益擴大，在建筑、機械、汽車、儀器、家用電器等采用了許多大型、精密和高壽命的塑料制品，如汽車殼體、洗衣機桶、傳動齒輪、軸承等。大型模具設(shè)計要求作詳細(xì)準(zhǔn)確的理論計算，由于模具自重大，物料流程長，型腔易變形，因此

35、在結(jié)構(gòu)設(shè)計上需作更為周密的考慮。高精度模具要求配合精度和運動精度都很高，耐磨損，模溫控制精確，在高壓下成型，收縮變形小。</p><p>　　(4) 革新模具制造工藝</p><p>　　塑料模具制造中最困難的部分是型腔，特別是異形復(fù)雜型腔的加工，若采用各種坐標(biāo)機床、仿形機床、光控機床、數(shù)控機床等來代替?zhèn)鹘y(tǒng)的機械加工方法，這樣不僅縮短制模周期、提高模具精度，而且還降低了勞動強度和生產(chǎn)成本。

36、采用精密鑄造、冷擠壓、電加工等新工藝技術(shù)給模具型腔加工帶來了巨大方便</p><p>　　(5) 模具計算機輔助設(shè)計(CAD)、輔助工程(CAE) </p><p>　　CAD軟件的主要功能是幾何造型技術(shù)，它將制品圖形立體地精確地顯示在屏幕上，完成制件設(shè)計的繪圖工作，對制品或模具進行力學(xué)分析。</p><p>　　CAE軟件中流動軟件可以模擬熔體在模內(nèi)的流動過程，冷

37、卻分析軟件可模擬熔體的凝固過程和在模內(nèi)的溫度變化，預(yù)測可能出現(xiàn)的問題，如制品缺陷、翹曲、變形、內(nèi)應(yīng)力等，使計算結(jié)果優(yōu)化。</p><p><b>　　(6) 標(biāo)準(zhǔn)化 </b></p><p>　　模具標(biāo)準(zhǔn)化包括塑料注射模零件標(biāo)準(zhǔn)、塑料注射模零件技術(shù)條件、塑料注射模模架標(biāo)準(zhǔn)、塑料注塑模技術(shù)條件等，其中零件標(biāo)準(zhǔn)包括導(dǎo)柱、導(dǎo)套、推桿、模板等。模具標(biāo)準(zhǔn)化為塑料模具設(shè)計和制造都

38、帶來極大的方便，由于標(biāo)準(zhǔn)件可以直接購買，因此模具設(shè)計制造者只需精心設(shè)計和加工型腔，這樣使塑料模具設(shè)計和制造周期大為縮短，成本降低，質(zhì)量得到保證。目前發(fā)達國家標(biāo)準(zhǔn)化程度達到30%以上，我國標(biāo)準(zhǔn)化程度不高，還需大力推廣，充實完善。</p><p>　　1.4設(shè)計任務(wù)及步驟</p><p>　　注射成型模具是塑料成型模具的一種，注射過程是指塑料先加在注射機的加熱料筒內(nèi)，塑料受熱熔融，在注射機的螺

39、桿或活塞推動下，經(jīng)噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔，塑料在模具型腔內(nèi)硬化定型。</p><p>　　注塑模具主要用于熱塑性塑料制品的成型，但近年來也越來越多地用于熱固性塑料成型。注射成型在塑料制件成型中占有很大比重，世界塑料成型模具產(chǎn)量中約半數(shù)以上是注塑模具。</p><p>　　1.設(shè)計任務(wù)：設(shè)計一套生產(chǎn)電源按鈕的注塑模具，要求批量生產(chǎn)。主要內(nèi)容包括：</p><p&

40、gt;　?。?）獨立擬定塑件的成型工藝，正確選用成型設(shè)備。</p><p>　?。?）合理的選擇模具結(jié)構(gòu)。根據(jù)塑件圖的技術(shù)要求，提出模具結(jié)構(gòu)方案，并使之結(jié)構(gòu)合理，質(zhì)量可靠，操作方便。</p><p>　?。?）正確的確定模具成型零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸及其技術(shù)要求。</p><p>　?。?）所設(shè)計的模具應(yīng)當(dāng)制造工藝性良好，造價便宜。</p><p&

41、gt;　　（5）充分利用塑料成型優(yōu)良的特點，盡量減少后加工。</p><p>　?。?）設(shè)計的模具應(yīng)當(dāng)能高效、優(yōu)質(zhì)、安全可靠地生產(chǎn)，且模具使用壽命長。</p><p>　　2.設(shè)計產(chǎn)品：電源按鈕</p><p>　　1.塑件（電源按鈕）分析</p><p>　　1）塑件：如圖1.1所示</p><p>　　2）塑料名稱

42、：ABS</p><p>　　3）色調(diào)：不透明，黑色</p><p>　　4）生產(chǎn)綱領(lǐng)：大批量生產(chǎn)</p><p>　　5）尺寸要求：如圖1.2所示</p><p><b>　　圖1.1</b></p><p><b>　　圖1.2</b></p><p&

43、gt;　　3.設(shè)計步驟： 見表1.1</p><p><b>　　表1.1 設(shè)計步驟</b></p><p>　　第二章 擬定模具結(jié)構(gòu)形式</p><p>　　2.1塑件結(jié)構(gòu)及成型工藝性分析</p><p><b>　　1.塑件分析</b></p><p>　　（1）結(jié)構(gòu)分

44、析：塑件為電源按鍵，兩端掛鉤起定位作用，中間圓柱用來固定彈簧，同時含有四個加強筋。該塑件要求表面平整光亮，無縮凹，無頂出，無白化。所以對模具型腔表面的光潔度有較高的要求。</p><p>　?。?）成型工藝分析：</p><p>　　精度等級：采用一般精度5級。</p><p>　　脫模斜度：該塑件壁厚為1.5mm,取脫模斜度為30′。</p><

45、;p>　　2.ABS的性能分析：</p><p><b>　　1）使用性能：</b></p><p>　　ABS具有剛性好，沖擊強度高、耐熱、耐低溫、耐化學(xué)藥品性、機械強度和電器性能優(yōu)良，易于加工，加工尺寸穩(wěn)定性和表面光澤好，容易涂裝，著色。主要應(yīng)用：汽車、器具、電子/電器、建材、ABS合金/共混物。</p><p><b>　

46、　2）成型性能：</b></p><p>　　a.吸濕性強，必須充分干燥，對表面要求光澤的塑件應(yīng)長時間的預(yù)熱干燥。</p><p>　　b.流動性中等，比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯，聚氯乙烯好，溢邊料為0.04mm左右。</p><p>　　c.成型時宜取高料溫、高模溫（對耐熱、高抗沖擊和中抗沖擊型樹脂，料溫更適宜取高）但必須注意料溫對物性影響較大，

47、料溫過高易分解（分解溫度≥250℃，比聚苯乙烯易分解），對要求精度較高的塑件，模溫宜取（50-60）℃，對于光澤及耐熱型料模溫，宜取(60-80)℃。注射壓力應(yīng)比成型聚苯乙烯時高，用柱塞式注塑機成型時，料溫為（180-230）℃，注射壓力為（100-140）MPa ,用螺桿式注塑機成型時，料溫為（160-220）℃，注射壓力為（70-100）MPa。</p><p>　　d.塑模設(shè)計時要注意減小澆注系統(tǒng)的料流阻力

48、，進料口處易發(fā)生熔接痕，應(yīng)合理選擇進料口位置及其形式。</p><p>　　2.2分型面位置的確定</p><p>　　為了塑件及澆注系統(tǒng)凝料的脫模和安放嵌件的需要，將模具型腔適當(dāng)?shù)姆殖蓛蓚€或者更多部分，這些可以分離部分的接觸表面，統(tǒng)稱為分型面。</p><p>　　在模具設(shè)計階段，應(yīng)首先確定分型面的位置，然后選擇模具的結(jié)構(gòu)。分型面設(shè)計是否合理，對塑件質(zhì)量、工藝操作

49、難易程度和模具的設(shè)計制造都有很大影響。</p><p><b>　　分型面的選擇原則：</b></p><p>　　有利于保證塑件的外觀質(zhì)量。</p><p>　　分型面應(yīng)選擇在塑件的最大截面處。</p><p>　　盡可能使塑件留在動模一側(cè)。</p><p>　　有利于保證塑件的尺寸精度。<

50、;/p><p>　　盡可能滿足塑件的使用要求。</p><p>　　盡量減少塑件在合模方向上的投影面積。</p><p>　　長型芯應(yīng)置于開模方向。</p><p><b>　　有利于排氣。</b></p><p>　　有利于簡化模具結(jié)構(gòu)。</p><p>　　遵循以上原則，分

51、型面選擇方案有如下兩種：</p><p>　?。?）分型面方向與開模方向垂直。如圖2.1所示</p><p><b>　　圖2.1</b></p><p>　?。?）分型面方向與開模方向平行。采用滑塊、斜導(dǎo)柱來實現(xiàn)。如圖2.2所示</p><p><b>　　圖2.2</b></p>

52、<p>　　由于本模具是一模兩腔，要使用四組滑塊和斜導(dǎo)柱，為了簡化模具結(jié)構(gòu)，是塑件美觀，采用方案（1）。</p><p>　　2.3 確定型腔數(shù)量和排列方式</p><p>　　一般來說，大中型塑件和精度要求高的小型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，但對于精度要求不高的小型塑件（沒有配合精度要求），形狀簡單，又是大批量生產(chǎn)時，采用多型腔模具可提供獨特的優(yōu)越條件，能提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)

53、成本，故本套模具初步擬定一模兩腔。型腔排列方式采用單列直排。</p><p>　　2.4 模具結(jié)構(gòu)形式的確定</p><p>　　由以上分析知，該模具采用單分型面注射模，一模兩腔，單列直排，導(dǎo)柱導(dǎo)套導(dǎo)向，流道采用平衡式，澆口采用平縫式澆口，合模后，動、定模組合構(gòu)成型腔，主澆道在定模一側(cè)，分澆道及澆口在分型面上，動模上設(shè)有推出機構(gòu)，用以推出塑件和澆注系統(tǒng)凝料，推出板設(shè)有回位桿及彈簧，使其自動

54、回位，便于自動生產(chǎn)。</p><p>　　2.5注射機型號的確定</p><p>　　2.5.1注射量的計算</p><p>　　（1）塑件質(zhì)量、體積計算：</p><p>　　根據(jù)塑件建模，并對模型進行分析得，塑件體積V1=3.54cm³ 塑件質(zhì)量m1=3.6g</p><p>　?。?）澆注系統(tǒng)凝料體積

55、的初步計算：</p><p>　　可按塑件體積的0.6倍計算，由于該模具采用一模兩腔，</p><p>　　所以澆注系統(tǒng)的凝料體積為 V2=2V1×0.6= 2×3.54×0.6= 4.24 cm³</p><p>　　(3)該模具一次注射所需塑料ABS</p><p>　　體積V0=2V1+V2=7.

56、08+4.428=11.508 cm³</p><p>　　質(zhì)量m0=ρV0=1.02×11.508=11.74g</p><p>　　2.5.2注射機型號的選定</p><p>　　根據(jù)以上計算，初步選定型號為SZ-60/450的注塑機。主要技術(shù)參數(shù)見表2.1</p><p>　　表2.1 SZ-60/450的注塑機主要

57、技術(shù)參數(shù)</p><p>　　2.5.3型腔數(shù)量以及注射機有關(guān)工藝參數(shù)的校核</p><p><b>　　1.型腔數(shù)量的校核</b></p><p>　　1）由注塑機料筒塑化速率校核型腔數(shù)量</p><p>　　n≤(KMt/3600-m2)/m1 </p><p>　　上式右邊等于33≥2，符

58、合要求。</p><p>　　式中 K——注射機最大注射量的利用系數(shù)，結(jié)晶型塑料一般取0.75；</p><p>　　M——注塑機額定塑化量(g/s)，該注射機為5.6g/s；</p><p>　　t——成型周期，因塑件小，壁厚不大，取30s；</p><p>　　m1——單個塑件的質(zhì)量(g)，取m1=3.6g；</p><

59、;p>　　m2——澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量，取m2=4.32g。</p><p>　　2）按注射機最大注射量校核型腔數(shù)量</p><p>　　n≤(KmN-m2)/m1 </p><p>　　上式右邊等于15≥2，符合要求。</p><p>　　式中，mN—注射機允許的最大注射量（g）,該注射機為80g.</p><p&

60、gt;　　3）按注射機額定鎖模力校核型腔數(shù)量</p><p>　　n≤(F-p型A2)/ p型A1</p><p>　　上式右邊等于4≥2，符合要求。</p><p>　　式中 F——注射機額定鎖模力（N），該注射機為450KN；</p><p>　　A1——2個塑件在模具分型面上的投影面積（mm²）,A1=1254mm²

61、；</p><p>　　A2——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（mm²）A2=235mm²；</p><p>　　p型——塑料熔體對型腔的成型壓力（MPa）,一般是注射壓力的30%~65%，該處取型腔平均壓力為35 MPa。</p><p><b>　　2.注射壓力的校核</b></p><p>　

62、　校核所選注射機的額定壓力pe能否滿足塑件成型時所需要的注射力p0,塑件成型時所需要的壓力一般由塑料流動性、塑件結(jié)構(gòu)和壁厚以及澆注系統(tǒng)類型等因素所決定，在生產(chǎn)實踐中其值一般取70MPa~150MPa。設(shè)計中要求pe≥k′p0</p><p>　　=1.3x100=130 MPa，而pe=170MPa，注射壓力校核合格。</p><p>　　式中k′——注射壓力安全系數(shù)，一般取k′=1.25

63、~1.4，取1.3.</p><p>　　p0——取100 MPa。</p><p><b>　　3.鎖模力的校核</b></p><p>　　鎖模力是指注射機的鎖模機構(gòu)對模具所施加的最大夾緊力。當(dāng)高壓塑料熔體充滿型腔時，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。因此，注射機的鎖模力必須大于該模的脹型力，即F≥k0Ap型=1.2x1489x35=52.

64、157KN,而F=450KN，鎖模力校核合格。式中k0鎖模力安全系數(shù)，一般取k0=1.2~1.2，取1.2。</p><p><b>　　4.安裝尺寸的校核</b></p><p><b>　　1）噴嘴尺寸</b></p><p>　　主流道的小端直徑D大于注射機噴嘴d，通常為D=d+(0.5~1),</p>

65、<p>　　對于該模具d=3mm，取D=3.5mm,符合要求。</p><p>　　主流道入口的凹球面半徑SR0應(yīng)大于注射機噴嘴球半徑SR，</p><p>　　通常為SR0=SR+（1~2）mm，對于該模具SR0=15mm,符合要求。</p><p><b>　　2）定位圈尺寸</b></p><p>　　

66、注射機定位孔尺寸為Φ55 mm，定位圈尺寸取Φ55 mm,兩者之間呈較輕松的間隙配合，符合要求。</p><p>　　3)最大與最小模具厚度</p><p>　　模具厚度H應(yīng)滿足 Hmin＜H＜Hmax，式中Hmin=100mm，Hmax=300mm，</p><p>　　而該套模具厚度H=20+45+30+30+70+20=215mm，符合要求。</p>

67、;<p>　　5.開模行程和推出機構(gòu)的校核</p><p>　　開模行程校核：H≥H1+H2+（5~10mm）</p><p>　　式中 H——注射機動模板的開模行程（mm），取220mm,</p><p>　　H1——塑件推出行程（mm）,取25mm；</p><p>　　H2——包括流道凝料在內(nèi)的塑件高度（mm），58mm,

68、</p><p>　　其值為 H≥25+58+(5~10)=88mm~93mm，符合要求。</p><p>　　推出機構(gòu)校核：該注射機推出行程為60mm,大于H1=25mm,符合要求。</p><p>　　6. 模架尺寸與注射機拉桿內(nèi)間距校核</p><p>　　該套模具模架的外形尺寸為200mm x 200mm而注射機拉桿內(nèi)間距為280mm

69、 x 250mm</p><p>　　因280mm＞200mm，符合要求。</p><p>　　注：對于上面2、3、4、5、6的校核內(nèi)容是與后面的模具結(jié)構(gòu)設(shè)計交叉進行的，但為了行文整體形式與內(nèi)容的統(tǒng)一，所以將此部分內(nèi)容放于此。</p><p>　　第三章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　澆注系統(tǒng)是指由注射機噴嘴中噴出的塑料進入型腔的流動通

70、道。它能使塑料熔體平穩(wěn)有序地填充型腔，并在填充和凝固過程中把注射壓力充分傳遞到各個部位，以獲得組織緊密、外形清晰的塑件。</p><p>　　澆注系統(tǒng)設(shè)計是否合理直接影響塑件的外觀、物性、尺寸精度和成形周期。設(shè)計澆注系統(tǒng)時應(yīng)遵循以下基本原則：</p><p>　　（1）要適應(yīng)塑料的成型工藝性能</p><p>　　了解塑料的成型工藝性能，如塑料熔體的流動特性，溫度、

71、剪切速度對粘度的影響，型腔內(nèi)的壓力周期等，使?jié)沧⑾到y(tǒng)適應(yīng)于所用塑料的成型特性要求，以保證塑件質(zhì)量。</p><p>　?。?）要能保證塑件的質(zhì)量(避免常見的充填問題 )</p><p>　　盡量減少停滯現(xiàn)象：停滯現(xiàn)象容易使工件的某些部分過度保壓，某些部分保壓不足，從而使內(nèi)應(yīng)力增加許多。 </p><p>　　盡量避免出現(xiàn)熔接痕：熔接痕的存在主要會影響外觀，使得產(chǎn)品的

72、表面較差；而出現(xiàn)熔接痕的地方強度也會較差。 </p><p>　　盡量避免過度保壓和保壓不足：當(dāng)澆注系統(tǒng)設(shè)計不良或操作條件不當(dāng)，會使熔料在型腔中保壓時間過長或是承受壓力過大就是過度保壓。它會使產(chǎn)品密度較大，增加內(nèi)應(yīng)力，甚至出現(xiàn)飛邊。</p><p>　　盡量減少流向雜亂：流向雜亂會使工件強度較差，表面的紋路也不美觀。</p><p>　?。?）盡量減小及縮短澆注系統(tǒng)

73、的斷面及長度</p><p>　　減少塑料熔體的熱量損失與壓力損失；減小塑料用量和模具外形尺寸，降低成本。</p><p>　?。?）型腔布局要合理</p><p>　　盡量采用平衡式布局，從而保證在同一時間內(nèi)塑料熔體充滿各型腔，而且使每個型腔入口的壓力相等；型腔布置和澆口開設(shè)部位力求沿模具軸線對稱，避免在模具的單面開設(shè)澆口，以防止模具承受偏載而產(chǎn)生溢料現(xiàn)象；使型腔

74、及澆注系統(tǒng)在分型面上投影的中心與注射機鎖模機構(gòu)的鎖模力作用中心相重合，以使鎖?？煽俊㈡i模機構(gòu)受力均勻</p><p>　?。?）有利于型腔中氣體的排出</p><p>　　澆注系統(tǒng)應(yīng)能順利地引導(dǎo)塑料熔體充滿型腔的各個角落，使型腔及澆注系統(tǒng)中的氣體有序排出，保證充填過程中不產(chǎn)生紊流，避免因氣體積存而引起凹陷、氣泡、燒焦等塑件成型缺陷。</p><p>　?。?）防止型

75、芯的變形和嵌件的位移</p><p>　　應(yīng)盡量避免塑料熔體直接沖擊細(xì)小型芯和嵌件，以防止熔體沖擊力使細(xì)小型芯變形、使嵌件位移。</p><p>　?。?）保證塑件外觀質(zhì)量</p><p>　　應(yīng)使?jié)沧⑾到y(tǒng)凝料與塑件容易分離，澆口痕跡易于清除修整、無損塑件的美觀和使用，所以澆口應(yīng)開設(shè)在隱蔽的地方。</p><p><b>　?。?）

76、提高生產(chǎn)效率</b></p><p>　　在滿足各型腔充滿的前提下，盡可能使塑件不進行或少進行后加工，以縮短成型周期，提高生產(chǎn)效率。</p><p>　　該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，包括主流道，分流道，澆口，冷料穴。</p><p><b>　　3.1主流道的設(shè)計</b></p><p>　　主流道通常位于模

77、具中心塑料熔體的入口處，它將注射機噴嘴射出的熔體導(dǎo)入分流道或型腔中。主流道的形狀為圓錐形（錐角α=2~4?，取α=3?），以便于熔體的流動和開模時主流道凝料的順利拔出。</p><p><b>　?。?）主流道尺寸</b></p><p>　　為防止主流道與噴嘴處溢料，主流道對接處應(yīng)制成半球形凹坑，二者應(yīng)嚴(yán)密配合。</p><p>　　小端直徑

78、d1=d2+(0.5~1)mm =3+（0.5~1），</p><p>　　取d1=3.5mm. 否則主流道凝料將無法脫出。</p><p>　　凹坑半徑R2=R1+(1~2)mm =13+(1~2),</p><p>　　取R2=15mm. </p><p>　　凹坑深度h=3~5mm,取h=3mm.</p><p&

79、gt;　　流道長度L由定模板厚度確定，應(yīng)盡可能短，</p><p>　　一般L≤60mm. L=42.4mm.</p><p>　?。?）主流道襯套的形式</p><p>　　由于主流道要與高溫的塑料和噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，屬易損件，對材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理，常采用碳素工

80、具鋼，如T8A，T10A等，熱處理硬度為50~55HRC</p><p>　?。?）主流道襯套的固定</p><p>　　采用主流道襯套和定位圈設(shè)計成分體式。</p><p>　?。?）主流道凝料體積</p><p>　　q主=πh/12×(D²+Dd+d²)=42.4π/12×(5.6²+5

81、.6×3.5+3.5²)=701mm³</p><p>　?。?）主流道的剪切速率</p><p>　　γ=3.3qv/πR³=788.86s 在5x10 ² ~ 5x10 ³之間，符合要求。</p><p>　　式中 qv——模具的體積流量(cm³/s), qv=q主+q分+q塑件</p

82、><p>　　=0.701+1.003+3.54×2=8.78cm³</p><p>　　R——主流道平均半徑(cm),R=(5.6+3.5)/4=0.227cm</p><p><b>　　3.2分流道的設(shè)計</b></p><p>　　分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系

83、統(tǒng)中塑料熔體由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。</p><p>　　1.分流道的形狀及尺寸：</p><p>　　采用圓形流道，它的比表面積小，熱量損失和流動阻力小，但流道應(yīng)分別開設(shè)在動定模兩個部分，對機械加工精度要求比較高。對于流動

84、性不太好的塑料或薄壁塑件，采用圓形流道。</p><p>　　直徑尺寸：分流道的直徑過大，不僅浪費材料, 而且冷卻時間增長, 成型周期也隨之增長, 造成成本上的浪費；分流道的直徑過小，材料的流動阻力大, 易造成充填不足, 或者必須增加射出壓力才能充填。根據(jù)產(chǎn)品的重量或投影面積，選擇分流道直徑為5mm。</p><p>　　2.影響分流道設(shè)計的因素</p><p>　

85、?。?）塑件的幾何形狀、壁厚、尺寸大小及尺寸的穩(wěn)定性，內(nèi)在質(zhì)量及外觀質(zhì)量的要求。</p><p>　?。?）塑料的種類，及塑料的流動性、收縮率、熔融溫度、熔融溫度區(qū)間和固化溫度。</p><p>　　（3）注射機的壓力、加熱溫度及注射速度。</p><p>　　（4）主流道及分流道的脫落方式。</p><p>　　（5）型腔的布置、澆口的位置

86、及澆口的形式選擇。</p><p><b>　　3.對分流道的要求</b></p><p>　?。?）塑料流經(jīng)分流道時的壓力損失要小。</p><p>　?。?）分流道的固化時間應(yīng)大于塑件的固化時間，以利于壓力的傳遞及保壓。</p><p>　?。?）保證塑料熔體迅速而均勻地進入各個型腔。</p><

87、p>　?。?）分流道長度應(yīng)盡可能短，其容積小。</p><p>　?。?）便于加工及刀具的選擇。</p><p>　　（6）每節(jié)分流道要比下一節(jié)分流道打10%~20%。</p><p><b>　　4.分流道長度：</b></p><p>　　長度應(yīng)盡量短，且少彎折。L=38mm</p><p&

88、gt;　　5.分流道表面粗糙度</p><p>　　一般取0.63µm~1.6µm即可。</p><p>　　6.分流道的布置形式</p><p>　　采用平衡式布置：從主流道到各個型腔的分流道，其長度、形狀、斷面尺寸都是對應(yīng)相等的。 </p><p>　　7.分流道剪切速率的校核</p><p>

89、　　γ=3.3q/πRn³=315s符合要求。</p><p>　　式中 q——分流道的體積流量(cm³/s) q=1.003+3.54×2=8.083cm³</p><p>　　Rn——分流道截面的當(dāng)量半徑（cm）Rn=0.25cm</p><p><b>　　3.3澆口的設(shè)計</b></p&g

90、t;<p>　　澆口也稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。澆口的作用是使從流道來的熔融塑料以較快的速度進入并充滿型腔，型腔充滿塑料以后，澆口應(yīng)按要求迅速冷卻封閉，防止還未冷卻的熔體回流。</p><p>　　澆口的位置、數(shù)量、形狀、尺寸等是否適宜直接影響到產(chǎn)品外觀、尺寸精度、物

91、理性能和成型效率。澆口過?。阂自斐沙涮畈蛔?短射)、收縮凹陷、熔接痕等外觀上的缺陷,且成型收縮會增大。澆口過大：澆口周圍產(chǎn)生過剩的殘余應(yīng)力,導(dǎo)致產(chǎn)品變形或破裂,且澆口的去除加工困難等。</p><p>　　本套模具采用平縫式側(cè)澆口，它的特點為：對于大面積的扁平制件(如片狀物)，可以采用平縫式澆口。這時物料通過特別開設(shè)的平行流道得到均勻分配，以較低的線速度平行地均勻地進入型腔，降低的制件的內(nèi)應(yīng)力，特別是減少了因取向

92、而產(chǎn)生的翹曲，提高了制件質(zhì)量。 </p><p>　　尺寸：平縫式側(cè)澆口比普通矩形澆口薄，t 約為0.25 ～ 0.65mm，本設(shè)計取h=0.6mm,寬度 W=1.6mm,長度l=3mm。</p><p>　　澆口剪切速率校核：γ=6V3/Wh² =6x3.54/0.16x0.06 ²=36875s,符合要求。</p><p>　　式中 V3——

93、澆口的體積流量；W——澆口寬度；h——澆口深度</p><p><b>　　3.4冷料井的設(shè)計</b></p><p>　　冷料井作用：貯存冷料，因兩次注射間隔產(chǎn)生的冷料及熔體流動的前鋒冷料，防止熔體冷料進入型腔。</p><p>　　冷料井位置：臥式或立式注射機用模具的冷料井，設(shè)在主流道正對面的動模上，直徑宜稍大于主流道大端直徑，以利冷料流入

94、。</p><p>　　本模具采用采用帶Z型頭拉料桿的冷料井，這是一種常用的冷料穴，其底部成鉤形。塑件成型后，穴內(nèi)冷料與拉料桿的鉤頭搭接在一起，拉料桿固定在推桿固定板上。開模時，拉料桿通過鉤頭拉住穴內(nèi)冷料，使主流道凝料脫出定模，然后隨推出機構(gòu)運動，將凝料與塑件一起推出動模。取塑件時須朝鉤頭的側(cè)向稍許移動，即可將塑件與凝料一起取下。</p><p>　　帶Z形頭拉料桿的冷料井</p&g

95、t;<p>　　第四章 成型零件設(shè)計</p><p>　　模具中確定塑件幾何形狀和尺寸精度的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲件、成型桿和成型環(huán)等。成型過程中成型零件受到塑料熔體的高壓作用，料流的沖刷，脫模時與塑件發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀、較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外還要求成型零件具有合理的結(jié)構(gòu)和良好的加工工藝性，具有足夠的強度、剛度和表面硬度。</p>

96、<p>　　設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑料的結(jié)構(gòu)及精度要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣位置和冷卻水道的布置等，然后根據(jù)成型零件加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對重要的成型零件進行剛度和強度的校核。</p><p>　　4.1 成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p><b>　　1.凹模<

97、;/b></p><p>　　凹模是成型塑件外表面的重要零件，按結(jié)構(gòu)可分為整體式和組合式兩類。</p><p>　　本模具采用整體式凹模，由整塊金屬材料加工而成成型的塑件尺寸精度高，沒有拼合縫，外形美觀，適合于成型外形簡單的中小型塑件。</p><p><b>　　2.凸模</b></p><p>　　凸模是成型塑

98、件內(nèi)表面的零件，一般是指成型塑件中較大的、主要內(nèi)腔的零件，因此又稱為主型芯。按結(jié)構(gòu)可分為整體式和組合式兩種。</p><p>　　本模具采用組合式，型芯單獨加工,然后過盈配合到固定板上。</p><p>　　4.2成型零件尺寸計算</p><p>　　成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構(gòu)成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸（包括矩形和異形零件的長和寬）、型腔

99、的深度尺寸和型芯的高度尺寸、型芯和型芯之間的尺寸等。任何塑件都有一定的幾何形狀和尺寸精度的要求，如有配合要求的尺寸，則精度要求較高。在模具設(shè)計時，應(yīng)根據(jù)塑件的尺寸精度等級確定模具成型零件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的主要因素有以下幾個方面：</p><p>　?。?）塑件收縮率所引起的尺寸誤差δs。塑件成形后的收縮率與塑料的品種，塑件的形狀、尺寸、壁厚、模具的結(jié)構(gòu)，成型工藝條件等因素有關(guān)。在模具設(shè)計時，

100、要準(zhǔn)確地確定收縮率是很困難的，因為成型后實際收縮率與計算收縮率有差異，生產(chǎn)中工藝條件變化，塑料批次的改變也造成塑件收縮率的波動，這些都會引起塑件尺寸的變化。</p><p>　?。?）模具成型零件的制造誤差δz。模具成型零件的制造精度是影響塑件尺寸精度重要因素之一。成型零件加工精度越低，成型塑件的尺寸精度也越低。</p><p>　　（3）模具成型零件的磨損δc。模具在使用過程中，由于塑料

101、熔體流動的沖刷、脫模時塑件的摩擦、成型過程中可能產(chǎn)生的腐蝕性氣體的銹蝕以及由于上述原因造成的成型零件表面粗糙度提高而重新進行打磨拋光等，均會造成成型零件尺寸的變化。磨損結(jié)果使型腔尺寸變大，型芯尺寸變小。</p><p>　?。?）模具安裝配合的誤差δj。模具成型零件裝配誤差以及在成型過程中成型零件配合間隙的變化，都會引起塑件尺寸的變化。</p><p>　　一般情況下，收縮率的波動、模具制

102、造公差和成型零件的磨損是影響塑件尺寸精度的主要原因。而收縮率的波動引起塑件尺寸誤差隨塑件尺寸的增大而增大。因此，生產(chǎn)小塑件時，模具制造公差和成型零件的磨損是影響塑件尺寸的主要因素，應(yīng)提高模具精度等級和減少磨損。</p><p><b>　　塑件尺寸：</b></p><p>　　Ls1=31+0..340 Ls2=22+0.280 lM1=28 0-0.32 l

103、M2=190-0.24 Hs=12+0.220 hs=10.50-0.20</p><p><b>　　1.型腔徑向尺寸</b></p><p>　?。↙M1）+z0=[(1+s)Ls1-xΔ] +z0=30.951+0.0850</p><p>　　（LM2）+z0=[(1+s)Ls2-xΔ] +z0 =21.942+0.070</

104、p><p>　　式中 s——塑件的平均收縮率s=(0.004+0.007)/2=0.0055</p><p>　　Ls1——塑件徑向尺寸，矩形長Ls1=31；</p><p>　　Ls2——塑件徑向尺寸，矩形寬Ls2=22；</p><p>　　x——修正系數(shù)0.5~0.75（取0.6）；</p><p>　　Δ——塑件尺

105、寸公差，見塑件上尺寸公差值；</p><p>　　δz——模具成型零件制造公差，（取Δ/4）</p><p><b>　　2.型芯徑向尺寸</b></p><p>　?。╨M1）0-z =[(1+s)lM1 +xΔ] 0-z =27.9480-0.08</p><p>　?。╨M2）0-z =[(1+s)lM2 +xΔ]

106、 0-z =18.9510-0.06</p><p>　　式中 lM1——塑件徑向尺寸，矩形長lM1=28；</p><p>　　lM2——塑件徑向尺寸，矩形寬lM2=19。</p><p>　　3.型腔深度和型芯高度尺寸</p><p>　?。℉）+z0 =[(1+s)Hs-xΔ] 0-z=11.928+0.0550</p>

107、<p>　?。╤）0-z =[(1+s)hs+xΔ] 0-z=10.43250-0.05</p><p>　　式中Hs——塑件外壁高度, Hs=12</p><p>　　hs——塑件內(nèi)壁高度, hs=10.5</p><p>　　第五章 模架的確定</p><p>　　以上計算完成之后，可根據(jù)計算結(jié)果選定模架。為了生產(chǎn)需要，選用標(biāo)

108、準(zhǔn)模架，大大縮短模具制造周期。</p><p>　　由型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結(jié)合標(biāo)準(zhǔn)模架，選用模架尺寸為200mm X 200mm 的標(biāo)準(zhǔn)模架,可符合要求。</p><p>　　模具上所有的螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；模具外表面盡量不要有突出部分；模具外表面應(yīng)光潔，加除防銹油。兩模板之間應(yīng)有分模間隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中，可以方便的分開兩模板。</p>

109、;<p>　　1.定模座板（200mm X 200mm，厚20mm）</p><p>　　定模座板是模具與注射機連接的固定板，材料為45#鋼</p><p>　　通過4個M10的內(nèi)六角圓柱螺釘與靜模板連接；定位圈通過2個M8的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接。</p><p>　　2.靜模板（200mm X 200mm，厚45mm）</p><

110、;p>　　用于固定導(dǎo)套，應(yīng)有一定的厚度，并且有足夠的強度，用45#鋼制成，其上導(dǎo)套孔與導(dǎo)套采用H7/k6配合，與澆口套采用H7/m6配合。</p><p>　　3.型芯固定板（200mm X 200mm，厚30mm）</p><p>　　用于固定型芯，導(dǎo)柱，頂管，復(fù)位桿，采用45#鋼，與頂管采用H7/f7配合，與導(dǎo)柱采用間隙配合，與復(fù)位桿采用H7/e7配合。</p>&

111、lt;p>　　4.墊板（200mm X 200mm，厚30mm）</p><p>　　用于固定導(dǎo)柱，采用45#鋼，與導(dǎo)柱采用H7/k6配合。通過4個M8的內(nèi)六角圓柱螺釘與型芯固定板連接。</p><p>　　5.墊塊（28mm X 200mm，厚70mm）</p><p>　　采用平行墊塊，材料為Q235，作用是動模座板與墊板之間形成推出機構(gòu)的動作空間，或是調(diào)

112、節(jié)模具的總厚度，以適應(yīng)注射機的模具安裝厚度要求。</p><p>　　6.推桿固定板（150mm X 200mm，厚13mm）</p><p>　　材料為45#鋼，與頂管采用H7/f7配合。。</p><p>　　7.推板(150mm X 200mm,厚15mm)</p><p>　　材料為45#鋼，使用4個M6的螺釘與推桿固定板連接。<

113、;/p><p>　　8.動模座板（200mm X 200mm，厚20mm）</p><p>　　材料為45#鋼，其上頂管孔處采用M10的絲堵固定頂桿，使用4個M10的內(nèi)六角圓柱螺釘與墊塊、墊板、型芯固定板相連接，采用4個M10的內(nèi)六角圓柱螺釘與墊塊連接。</p><p><b>　　導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計</b></p><p>　

114、　導(dǎo)向機構(gòu)的定義：保證動模和定模正確定位與導(dǎo)向的零件。</p><p>　　導(dǎo)向機構(gòu)的形式：導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向</p><p><b>　　導(dǎo)向機構(gòu)作用：</b></p><p>　?。?）定位：為避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均。</p><p>

115、　?。?）導(dǎo)向：動定模合模時，導(dǎo)向機構(gòu)首先接觸，引導(dǎo)動定模正確閉合，避免凸模或型芯先進入型腔，以保證不損壞成型零件。</p><p>　　（3）承受一定側(cè)壓力：導(dǎo)柱在工作中承受了一定的單向側(cè)壓力，并用于承受推板和定模型腔板的重荷并保持合模運動平穩(wěn)；當(dāng)側(cè)壓力很大時，需要增設(shè)錐面定位裝置。</p><p>　　6.1導(dǎo)向機構(gòu)的總體設(shè)計</p><p>　?。?）導(dǎo)向零件