圓筒型件模具畢業(yè)設計說明書

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　在本文中，我們設計了一套沖孔，落料，拉深復合模。文章簡要介紹了當前沖壓模具的發(fā)展形勢，其未來發(fā)展趨勢。文章首先對加工零件進行工藝分析，經過分析和對比，采用沖孔，落料，拉深工序，經過沖裁力、頂件力、卸料力等計算，確定壓力機的型號。再分析對沖壓件加工的模具適用類型，選擇所需設計的模具。得出需要設計的模具類型后，將模具的各工作零部件設

2、計過程表達出來。在設計說明書的第一部分，主要敘述了沖壓模具的發(fā)展狀況，說明了沖壓模具的重要性與本次設計的意義，接著是對沖壓件的工藝進行分析，確定了工藝方案。第二部分，設計零件排樣圖，完成了材料利用率的計算。再進行沖裁工藝力的計算和沖裁模工作部分的設計計算，為選擇沖壓設備提供依據(jù)。最后是主要零部件的設計和標準件的選擇。設計模具零件圖和裝配圖，以及模具的成型。</p><p>　　關鍵字：復合模具；沖壓模具；沖壓設備

3、；沖孔；落料；</p><p><b>　　ABSTRACT</b></p><p>　　This design carries on blanking, piercing and drawing compound dies design. Through accessing to informations, and analyzing the technologic

4、 properties of processing parts, We decide to carry on blanking, piercing and drawing processes. After calculating the quantitative value of the blanking force, the kicking force and the stripping force, We selecte the a

5、ppropriate press equipment. Analyzing of the stamping dies for processing the application, to select the desired type of mold design, then W</p><p>　　KEY WORDS: Compound dies; Press mold; Press equipment; Pi

6、ercing; Blanking</p><p><b>　　設計任務書</b></p><p><b>　　設計題目：</b></p><p>　　罩落料、沖孔、拉深復合模設計</p><p><b>　　設計要求：</b></p><p>　　按要求

7、確定沖壓工藝方案；</p><p><b>　　排樣設計與計算；</b></p><p>　　總體方案分析與設計；</p><p>　　沖壓工藝計算及模具關鍵結構設計,計算；</p><p>　　模具總體及零部件設計與繪圖；</p><p><b>　　編寫設計說明書</b>

8、</p><p><b>　　設計進度要求：</b></p><p>　　第四周： 導師見面，借參考資料，查閱文獻；</p><p>　　第五-六周： 外文翻譯，畢業(yè)實習報告；</p><p>　　第七周： 檢查外文翻譯，畢業(yè)實習報告，開始準備畢業(yè)設計；</p><p>　　第八周： 完成總

9、體工藝方案的分析和確定；</p><p>　　第九周： 完成工藝計算和模具關鍵結構方案設計；</p><p>　　第十周： 完成模具總體結構設計，選擇合適的成型設備；</p><p>　　第十一-十二周：完成模具零件的詳細設計；</p><p>　　第十三-十四周：編制模具零件制造工藝方案，撰寫畢業(yè)設計說明書；</p><

10、;p>　　第十五周：完成所有設計文檔，資料的收尾工作，準備答辯；</p><p><b>　　第十六周：答辯。</b></p><p>　　指導教師（簽名）： </p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘要I</

11、b></p><p><b>　　設計任務書I</b></p><p>　　1 材料分析和模具結構的確定1</p><p>　　1.1 沖壓件工藝性分析：1</p><p>　　1.2 沖壓工藝方案的確定：2</p><p>　　1.3 模具結構形式的確定3</p>

12、<p>　　2 主要設計計算5</p><p>　　2.1 毛坯尺寸計算5</p><p>　　2.2 確定拉深次數(shù)6</p><p>　　2.3材料利用率6</p><p>　　2.4 確定排樣方式7</p><p>　　2.5 各工序的沖壓力計算8</p><p>　　

13、2.6壓力中心的確定10</p><p>　　2.7 工作零件刃口尺寸計算11</p><p>　　3 主要零部件的設計13</p><p>　　3.1 工作零件的結構設計13</p><p>　　3.2 支撐固定及卸料零件17</p><p>　　4 其他零部件的設計與選用20</p>&l

14、t;p>　　4.1 彈性元件20</p><p>　　4.2 卸料螺釘20</p><p>　　4.3 擋料銷20</p><p>　　4.4 模架及其他零部件的選用20</p><p>　　5 模具的總體設計21</p><p>　　5.1 模具類型的選擇21</p><p>

15、;　　5.2 定位方式的選擇21</p><p>　　5.3 卸料、出件方式的選擇21</p><p>　　5.4 導向方式的選擇21</p><p>　　6 模具的總裝圖22</p><p>　　7 模具零件加工工藝25</p><p>　　7.1 凹模的加工工藝25</p><p&

16、gt;　　7.2上下模座的加工工藝26</p><p>　　8模具零件的固定方法與安裝26</p><p>　　8.1 模具零件的固定方法26</p><p>　　8.2 模具的安裝及裝配28</p><p><b>　　致 謝31</b></p><p><b>　　參考

17、文獻32</b></p><p>　　1 材料分析和模具結構的確定</p><p>　　1.1 沖壓件工藝性分析：</p><p>　　工件名稱：罩 </p><p><b>　　工件簡圖：如下1圖</b></p><p><b>　　

18、生產批量：大批量</b></p><p>　　材 料：08鋼 </p><p><b>　　材料厚度：1</b></p><p><b>　　圖1 零件圖</b></p><p>　　該工件材料用08鋼冷軋型薄鋼板進行拉深是適宜的，1mm暫不變。由圖紙可知，該工件屬于較典型的無凸緣

19、圓筒形旋轉拉深件，形狀簡單對稱，兩個圓口直徑公差較大，沒有標注公差，對工件厚度變化也沒有特殊要求，只是該工件作為另一個工件的罩，口部直徑40可做的稍大些。此工件的長徑比（）也較小，可在在一次拉深中完成，而工件總高度尺寸20mm可在拉深后修邊達到尺寸要求。</p><p>　　此工件的基本工序為：落料、沖孔、拉深。</p><p>　　1.2 沖壓工藝方案的確定：</p>&l

20、t;p>　　該工件的加工從零件的形狀上分析：先落料沖孔、再拉深。</p><p>　　根據(jù)這一加工順序，可有三種不同模具結構供選用：</p><p>　　方案一：落料-沖孔-拉深，采用單工序模具，則需要三套模具。</p><p>　　方案二：落料-沖孔-拉深，采用復合模具，即只需要一套模具。</p><p>　　方案三：落料-沖孔-拉深

21、，采用級進模具，即先沖孔落料再拉深，只需要一套模具。</p><p>　　以上方案中的三種模具特點比較見下表1</p><p><b>　　表1 模具特點比較</b></p><p>　　由于這樣一個工藝按單工序模具來加工，則需三個工序，即需要三套模具。三臺設備，模具制造費用大，生產效率低，且不容易保證尺寸精度，操作不便，也不夠安全，所以方案一

22、不合理。若采用模具級進則模具制造難度加大。工件的尺寸也不容易保證。生產效率也不高，所以方案三也不合理。而采用復合模制沖件時，由于這個工件的結構不太復雜而且軸對稱，復合模的成本不是太高，制造的難度也不大，容易保證尺寸的精度，操作也方便，安全性好，生產效率高，所以綜合考慮，方案二比較合理。</p><p>　　1.3 模具結構形式的確定</p><p>　　表2 倒、順裝復合模的比較</

23、p><p>　　首先已經確定這是一套復合模，分析這個沖件結構可知，該工件是一個簡單的圓形且是軸向對稱的沖裁件，而且最大直徑可直接通過落料得到，內部需要沖中心孔，而內孔的沖裁又會產生廢料，參見表2，并比較，所以總體上應將落料的凹模固定在下模座上，沖孔的凹模也固定在拉深凸模上，這樣先完成落料沖孔，再隨著模具的繼續(xù)動作完成拉深，而沖孔產生的廢料可以通過與沖孔凹模相通的通孔直接排出模具外。</p><p&

24、gt;　　又由于條料只有1，較薄，而且沖壓件較小，質量要求一般，屬于普通沖裁，所以可以用彈性卸料裝置進行卸料，同時可以利用彈性裝置來實現(xiàn)沖裁前凸凹模與卸料板的壓力來完成壓料動作，以保證工件的平整度。又由于毛坯以條料的形式送進模具，生產量又大，所以采用一個導料銷和一個擋料銷來完成條料送進時的正確定位和均勻正確的送料步距，同時由于沖件結構較簡單，沖件又小，所以用手動送料即可。</p><p>　　在上下模座的導向方式

25、上，考慮到沖件的結構較簡單，尺寸精度要求較一般，而且是大量的生產，應可能提高模具的使用壽命，可以用導柱和導套配合的形式來完成上下模正確的沖裁定位。</p><p><b>　　2 主要設計計算</b></p><p>　　2.1 毛坯尺寸計算</p><p>　　該工件是無凸緣圓筒形件，根據(jù)等面積的原則采用解析法求毛胚直徑。</p>

26、<p>　　如圖，將工件分成三個簡單的幾何體1，2，3</p><p><b>　?、?</b></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p><b>　?、?lt;/b></p><p>　　（1）確定是否需要修邊余量</p><p>

27、;　　由于坯料得各向異性和模具間隙不均等因素的影響拉深后的工件邊緣不整齊，甚至出現(xiàn)突耳，需要在拉深后進行修邊，所以在計算坯料直徑時要確定是否需要修邊余量。</p><p>　　由于其工件相對高度:=≈0.52</p><p>　　查《沖壓工藝與模具設計第二版》 成虹 P151 表4.2.1</p><p>　　0.5＜0.52＜0.8</p><

28、p><b>　　則需要修邊余量</b></p><p>　　h=20.5 修邊余量△h=2mm</p><p><b>　?。?）計算毛坯直徑</b></p><p><b>　　毛坯直徑為：D=</b></p><p><b>　　=</b><

29、;/p><p><b>　　≈56</b></p><p>　?。?）確定是否需要壓邊圈</p><p>　　根據(jù)坯料相對厚度×100=×100≈1.78</p><p><b>　　t為坯料厚度；</b></p><p><b>　　D為毛坯直徑&

30、lt;/b></p><p>　　查《沖壓工藝與模具設計第二版》 成虹 P155 表4.2.4</p><p>　　1.5＜1.78＜2</p><p><b>　　則需要壓邊圈。</b></p><p>　　2.2 確定拉深次數(shù)</p><p>　　由于拉深件的高度與其直徑的比值不同，有的

31、拉深件用一次拉深制成，而有的高度達的拉深件，則需要多次拉深才能制成。</p><p>　　所以根據(jù)工件的相對高度和坯料的相對厚度的大小來確定拉深次數(shù)。</p><p>　　相對高度：=≈0.58</p><p>　　H=h+△h=20.5+2=22.5mm</p><p>　　查沖壓工藝與模具設計第二版 成虹 P156 表4.2.6</

32、p><p>　　相對高度0.58遠小于一次拉深時的相對高度0.94～0.77</p><p>　　則一次拉深即可成形。</p><p><b>　　2.3材料利用率</b></p><p>　　裁板方案有縱裁和橫裁兩種，比較兩種方案，選用其中材料利用率高的一種。</p><p>　　縱裁時，每張板料裁

33、成條料數(shù)。</p><p>　　選取1mm×1000mm×3000mm的板料</p><p><b>　　橫裁：</b></p><p>　　條數(shù)==51條(余40.47mm)</p><p>　　每塊條料沖制的制件數(shù)</p><p><b>　　===17個<

34、/b></p><p>　　B為條料寬度：B=D+2=56+2×1=58mm </p><p>　　為側面搭邊值 =1.0mm</p><p>　　為沖件之間的搭邊值 =0.8mm</p><p><b>　　每張板料沖制制件數(shù)</b></p><p>　　n=×=51&

35、#215;17=867個</p><p><b>　　豎裁：</b></p><p><b>　　條數(shù)==17條</b></p><p>　　每塊條料沖制的制件數(shù)</p><p><b>　　===52個</b></p><p><b>　　每

36、張板料沖制制件數(shù)</b></p><p>　　n=×=17×52=884個</p><p>　　豎裁所得制件多，所以采用豎裁。</p><p><b>　　材料利用率</b></p><p>　　η=×100=72.6</p><p>　　2.4 確定排樣

37、方式</p><p>　　工件毛坯直徑56mm尺寸比較大，考慮到操作方便采用單排。</p><p><b>　　排樣圖如下：</b></p><p><b>　　圖2 排樣圖</b></p><p>　　查《沖壓工藝與模具設計第二版》 成虹 P48表2.5.2得搭邊值</p><

38、p>　　為側面搭邊值 =1.0mm</p><p>　　為沖件之間的搭邊值 =0.8mm</p><p>　　則送料步距S=D+=56.8mm</p><p>　　條料寬度B=D+2=58mm</p><p>　　2.5 各工序的沖壓力計算</p><p><b>　　落料力</b><

39、/p><p><b>　　=tLτπ</b></p><p>　　=1.3×1×56×3.14×360N</p><p><b>　　≈82.3KN</b></p><p>　　τ材料抗剪強度 查表τ=360Mpa</p><p>　　為

40、安全系數(shù)一般取1.3</p><p><b>　　卸料力</b></p><p><b>　　=</b></p><p><b>　　≈4.1KN</b></p><p>　　為卸料力系數(shù)0.02～0.06 t=1mm 取0.05</p><p><

41、;b>　　拉深力</b></p><p><b>　　=dtπσ</b></p><p><b>　　=26.9KN</b></p><p>　　取0.55 查《模具設計基礎》 P100 表4-11</p><p>　　σ為抗拉強度330～450 取400</p>&

42、lt;p><b>　　壓邊力</b></p><p>　　=[-(d+2)]ｑ</p><p><b>　　=0.64KN</b></p><p>　?。駷閱挝粔哼吜?查《沖壓工藝與模具設計第二版》 成虹 P184 表4.6.1ｑ取2.5</p><p>　　凸模圓角半徑 查《模具設計基礎》P

43、105 表4-13</p><p><b>　　=7t=7mm</b></p><p><b>　　沖孔力</b></p><p><b>　　=1.3πdtτ</b></p><p>　　=1.3×3.14×20×1×360</p

44、><p><b>　　=29.4KN</b></p><p><b>　　d 為工件孔直徑</b></p><p><b>　　切邊力</b></p><p><b>　　=1.3πDtτ</b></p><p><b>　　

45、=49KN</b></p><p><b>　　D為工件外輪廓直徑</b></p><p><b>　　推件力</b></p><p><b>　　=n</b></p><p><b>　　=5.88KN</b></p><

46、p>　　n 沖孔時卡在凹模內的廢料數(shù) n==4mm h為直刃口部分的高 h取4mm</p><p>　　推件力系數(shù) 查模具設計基礎P37 表2-4 取0.05</p><p>　　沖壓工藝總力=+++++</p><p><b>　　=198.22KN</b></p><p>　　=1.7=337KN</p&

47、gt;<p>　　從滿足沖壓力要求看，選用400KN開式雙柱可傾式壓力機</p><p><b>　　主要參數(shù)：</b></p><p>　　型號 JH23-40</p><p>　　公稱壓力 400KN</p><p>　　滑塊行程 100mm壓力行程7m

48、m </p><p>　　行程次數(shù) 80次每分鐘</p><p>　　最大閉合高度 300mm</p><p>　　最大裝模高度 220mm</p><p>　　閉合高度調節(jié) 80mm</p><p>　　立柱間距離 300mm</p><p>　　工作

49、臺尺寸 前后150mm左右300mm</p><p>　　墊板尺寸 厚度80mm孔徑200mm</p><p>　　模柄孔尺寸 直徑50mm深度70mm</p><p>　　電動機功率 4KW</p><p>　　2.6壓力中心的確定</p><p>　　模具的壓力中心就是沖

50、裁力合力的作用點。沖模壓力中心應盡可能和模柄軸線以及壓力機滑塊中心線重合，以使沖模平穩(wěn)的工作，減少導向件的磨損，從而提高模具壽命。</p><p>　　沖模壓力中心的求法，采用求平行力系合力的作用點方法，由于絕大部分沖裁件沿沖裁輪廓線的斷面厚度不變，輪廓部分的沖裁力與輪廓長度成正比，所以，求合力的作用點可以轉化為求輪廓線的中心。</p><p>　　由圖可知，壓力中心就在圓心上</p

51、><p><b>　　X=0 Y=0</b></p><p>　　2.7 工作零件刃口尺寸計算</p><p>　　由零件圖可知，該零件屬于無特殊要求的一般落料、沖孔、拉深復合模。坯料56mm、20mm有落料沖孔同時獲得。</p><p><b>　　落料：</b></p><p&

52、gt;　　56mm屬于自由公差，精度等級為IT14級，取=0.5。</p><p>　　設凸、凹模分別按IT6和IT7級加工制造，則</p><p><b>　　落料尺寸Φ</b></p><p>　　查《沖壓工藝與模具設計第二版》 成虹 P35 表2.2.3</p><p>　　2=0.1mm 2=0.14mm&

53、lt;/p><p>　　則2-2=0.04mm</p><p>　　=（-x△）=（56-0.5×0.74）=55.63</p><p>　　=（-2）=（55.63-0.1）=55.62</p><p><b>　　校核：+≤2-2</b></p><p>　　0.03+0.019=0.0

54、49＞0.04</p><p>　　由此可知，只有縮小，提高制造精度</p><p>　　=0.4×（2-2）=0.016</p><p>　　=0.6×（2-2）=0.024</p><p><b>　　沖孔：</b></p><p>　　沖孔尺寸Φ20 未注公差按IT12級

55、計算取x=0.75</p><p><b>　　沖孔尺寸為Φ</b></p><p>　　查《沖壓工藝與模具設計第二版》 成虹 P35 表2.2.3 </p><p>　　2=0.1mm 2=0.14mm</p><p>　　則2-2=0.04mm</p><p>　　設凸、凹模分別按

56、IT6和IT7級加工制造，則</p><p>　　=（+x△）=（20+0.75×0.21）=19.84</p><p>　　=（+2）=（19.84+0.1）=19.94</p><p><b>　　校核+≤2-2</b></p><p>　　0.013+0.021=0.034＜0.04（滿足間隙公差條件）&

57、lt;/p><p><b>　　拉深：</b></p><p>　　Φ40未注公差按IT14級計算Φ40</p><p>　　凹凸模制造公差按IT9級制造</p><p>　　查表得==0.062</p><p>　　拉深單邊間隙c=1.1t</p><p>　　=（-0.75

58、△）=（40-0.75×0.62）=39.54</p><p>　　=（-2c）=（39.54-2.2）=37.34</p><p>　　3 主要零部件的設計</p><p>　　3.1 工作零件的結構設計</p><p>　　由于工件形狀簡單對稱，所以模具的工作部分零件均采用整體結構。落料凹模、沖孔凸模、凸凹模的結構如下所示。&l

59、t;/p><p>　　為了實現(xiàn)先落料后拉深，模具裝配后，應使拉深凸模的端面比落料凹模端面低，如下3圖所示，拉深凸模，其長度L可按下式計算</p><p><b>　　L=+-</b></p><p>　　——凸模固定板的厚度，=10</p><p><b>　　——凹模的厚度，=</b></p&g

60、t;<p>　　——裝配后，拉深凸模的端面低于落料凹模端面的高度根據(jù)板厚大小，決定=3</p><p>　　材料：Cr12技術要求：熱處理58～62</p><p><b>　　圖3拉深凸模</b></p><p><b>　　落料凹模</b></p><p><b>　　材

61、料：Cr12</b></p><p>　　技術要求：熱處理60～64</p><p><b>　　圖4 落料凹模</b></p><p>　　凸凹模是復合模中的關鍵零件，大至分為整體式和鑲拼式的兩種，鑲拼式結構適合于大，中型和形狀復雜，局部容易損壞的整體凸模式或凹模，而此處所需的凸凹模形狀較簡單，所以選用整體式來加工凸凹模。<

62、/p><p>　　凸凹模結構尺寸見圖5：</p><p>　　技術要求：凸模的機械固定方法通常是將凸模壓入固定板內，其配合為臺階式凸模用，凸模裝入固定板后，其頂面要與固定板頂面一起磨平，并與模架有良好的垂直度；落料凸模工作部分按落料凹模工作部分配作，保證兩側共有0.8～1.0的均勻間隙。

63、 </p><p>　　材料：Cr12MoV</p><p>　　技術要求：熱處理60～64</p><p><b>　　圖5凸凹模</b></p><p><b>　　凸模長度計算</b></p><p>　　凸模長度一般根據(jù)結構上需要確定。在采用彈壓卸料板時

64、其長度為：</p><p><b>　　H=++</b></p><p>　　——凸模固定板厚度（）</p><p>　　——卸料板厚度（）。</p><p>　　——附加長度（）它包括凸模的修模量。凸模進入凹模的深度和凸模固定板間的安全距離等。</p><p>　　材料：Cr12MoV <

65、/p><p>　　技術要求：熱處理54～58</p><p><b>　　圖6 沖孔凸模</b></p><p>　　3.2 支撐固定及卸料零件</p><p>　　3.2.1 上、下模座</p><p>　　上、下模座要承受和傳遞沖壓力，所以應有足夠強度和剛度。剛度不足，將影響沖模壽命。因此模座應有

66、足夠厚度。鑄造模座需經時效處理，下模座外形尺寸每邊應至少超過壓力機臺面孔邊約50。</p><p>　　模座分帶導柱和不帶導柱兩種。帶導柱一種已標準化。一般根據(jù)凹模、定位和卸料裝置等平面布置，來選擇模座的形狀和尺寸。模座形狀可選圓形或矩形的。模座外形尺寸應比凹模相應尺寸大40～70。模座厚度取凹模厚度1～1.5倍。</p><p><b>　　3.2.2 墊板</b>

67、</p><p>　　墊板的作用是直接承受和擴散凸模傳遞的壓力。以降低模座所受的單位壓力，避免壓出陷痕。本模具利用壓力機打桿推件，上模座局部挖空需采用墊板支撐。墊板厚度取12，外形尺寸與固定板相同。材料選用45鋼。</p><p><b>　　材料：45</b></p><p>　　技術要求：熱處理43～48</p><p&

68、gt;<b>　　圖7 墊板</b></p><p><b>　　3.2.3 模柄</b></p><p>　　中、小型沖模通過模柄固定在壓力機的滑塊上，外經按H11/d 11配合。模柄的結構形式較多，本模具采用凸緣螺釘固定式，它有較大凸緣，用3～4個螺釘固定于上模板</p><p>　　技術要求：與模板壓入時呈配合，模柄

69、裝入后要與上模板一起磨平頂面，并與模柄軸線有良好的垂直度。</p><p>　　3.2.4 凸凹模固定板</p><p>　　固定板的外形通常為矩形或圓形，平面尺寸應與相應的模具凸?；虬寄３叽缫恢隆Ｍ鼓：鸵话沅撡|凹模與固定板選用或配合。壓入固定后應將底面與固定板一起磨平。</p><p>　　固定板通常選用或鋼制造。外型尺寸比凹模的對應尺寸略小或一樣。</p&

70、gt;<p><b>　　材料：45 </b></p><p>　　技術要求：熱處理43～48</p><p><b>　　圖8凸凹模固定板</b></p><p>　　3.2.5 彈壓卸料板</p><p>　　彈壓卸料板既起卸料作用又起壓料作用，所得沖裁零件質量較好平直度較高。彈

71、壓卸料板與凸模的單邊間隙可根據(jù)沖裁板厚度按文獻[21]表2.9.11選用。模具在開啟狀態(tài)下，卸料板應高出模具工作零件刃口，以便順利卸料。</p><p><b>　　材料：45 </b></p><p>　　技術要求：熱處理43～48</p><p><b>　　圖9卸料板</b></p><p>

72、;　　4 其他零部件的設計與選用</p><p><b>　　4.1 彈性元件</b></p><p>　　壓邊圈在成型過程中一方面起壓邊作用另一方面還可將成型后包在拉深凸模上的工件卸下，其壓力由標準緩沖器提供。</p><p><b>　　4.2 卸料螺釘</b></p><p>　　根據(jù)模具的需

73、要選擇d=10mm，長度L=140mm的圓柱頭內六角卸料螺釘：</p><p>　　卸料螺釘10×140mm </p><p><b>　　4.3 擋料銷</b></p><p>　　定位零件分兩類：一類是在送料方向垂直方向的定位，即送進導向，另一類是要送料方向上定位用來控制送料進距。在本套模具中，導料裝置和擋料裝置均采用銷釘?shù)男问?/p>

74、，共兩個，其中一個作為導料銷壓裝在凸凹模的一側另外一個作為擋料銷壓裝在凸凹模上與送料方面一致的前方，其銷頭的高度為（t+1）,即2，根據(jù)模具的需要選擇直徑D=6mm，d=3mm.</p><p>　　4.4 模架及其他零部件的選用</p><p>　　模具選用后側導柱標準模架，可以方便送料。</p><p>　　導柱D/L 28mm/150

75、 20鋼</p><p>　　導套d/L/D 28mm//100mm/38mm 20鋼</p><p>　　上模座L/B/H 300×290×75</p><p>　　下模座L/B/H 300×290×75</p><p>　　上模墊板厚度取12mm 即=12 45

76、鋼</p><p>　　固定卸料板取12 即=12mm 45鋼</p><p><b>　　5 模具的總體設計</b></p><p>　　5.1 模具類型的選擇</p><p>　　由沖壓工藝分析可知。采用復合沖壓，所以模具類型為落料—沖孔—拉深復合模。</p><p>　　

77、5.2 定位方式的選擇</p><p>　　因為該模具使用的是條料，所以導料裝置采用導料銷，送進步距控制采用擋料銷。</p><p>　　5.3 卸料、出件方式的選擇</p><p>　　模具采用彈壓卸料，剛性打件，并利用裝在壓力機工作臺下的標準緩沖器提供壓邊力。</p><p>　　5.4 導向方式的選擇</p><p&

78、gt;　　由于該模具沖裁力不大，為了方便送料和安裝調整，該復合模采用后側導柱的導向方式。</p><p><b>　　6 模具的總裝圖</b></p><p><b>　　圖10 總裝圖</b></p><p>　　1.下模座2.螺釘3.擋料螺栓4.卸料板5.彈簧6.凸凹模固定板7.墊板8.上模座9.凸凹模10.凸模固定板

79、11模柄12.推板13打桿14.頂桿15 卸料螺釘16.沖孔凸模17.打料板18.導套19.導柱 20.凸凹模21.落料凹模22.壓邊圈23.凸凹模固定板24.推桿25.銷釘26.板蓋</p><p>　　由以上設計，可得到如圖10所示模具的總裝圖。本模具的工作工位共有三個工位，如排樣圖所示</p><p>　　第1工位：落料工件的外行</p><p>　　第2工位

80、：沖孔φ20</p><p><b>　　第3工位：拉深</b></p><p>　　工作時，條料在送進過程中前兩個工件送達工作位置，壓力機的滑塊下行，帶動模柄下降，上模架隨之下降，進而由凸模和凹模對條料進行沖裁和拉深，當下一次送進時前一個工件從凹模的孔中漏出，前兩個工件之后的其他工件通過設置在凹模上面的擋料板來達到工作位置，重復以上過程從而實現(xiàn)效率很高的連續(xù)生產。&

81、lt;/p><p>　　7 模具零件加工工藝</p><p>　　凸、凹模是沖裁模的主要工作零件，凸模和凹模都有與制件一樣的鋒利刃口，凸模和凹之間存在一周很小的間隙。在沖裁時，特別是拉深時，坯料對凸模和凹模刃口產生很大的側壓力，導致凸模和凹模都與制件或廢料發(fā)生摩擦、磨損。模具刃口越鋒利，沖裁件斷面質量越好，沖裁精度越高[8]。合理的凸、凹模間隙能保證制件有較好的斷面質量和較高的尺寸精度，并且還

82、能降低沖裁力和延長模具始用壽命。凸、凹的設計有五點要求：①結構合理；②高的尺寸精度、行為精度、表面質量和刃口鋒利；③足夠的剛度和強度；④良好的耐磨性；⑤一定疲勞強度。對凸、凹模的技術要求見下表。沖裁凸、凹模的技術要求</p><p>　　7.1 凹模的加工工藝</p><p>　　本模具中凹模的形狀對稱，需加工的形狀有圓形、方形，形狀比較復雜，且凹模上定位孔較多，孔間距離有要求，凹模

83、材料較硬，普通機機加工難以保證精度要求和結構形狀，故采用電火花加工。加工過程如下：1準備毛坯：用圓鋼鍛成方形毛坯，并退火；2刨削六個面；3平磨：磨上、下兩平面和角尺面；4鉗工劃線：劃出型孔輪廓線及螺孔、銷孔位置；5切除中心廢料：先在型孔適當位置鉆孔，然后用帶鋸機去除中心廢料；6螺孔和銷孔加工：加工螺孔（鉆孔，攻螺紋），加工銷孔（鉆孔，鉸孔）；7熱處理：淬火與回火，檢查硬度，表面硬度要求達到58~62HRC；8平磨：磨上下

84、兩平面；9退磁處理；10電火花加工型孔：利用凸模加長一段鑄鐵后做為電極，電加工完成后去掉鑄鐵部分后做凸模用。由于凸、凹模配合間隙較大，故選用粗規(guī)準加工，然后調整平動頭的偏心量，再用精規(guī)準加工，達到凸、凹模的配合間隙要求。</p><p>　　上下模座的加工工藝 </p><p>　　模座的毛坯一般采用鑄鐵或鑄鋼件，鑄件經檢驗合格后，可按下述工藝流程加工：鑄坯→退火處理→刨削或銑削

85、上、下表面→鉆導柱、導套孔→刨氣槽→磨上、下平面→鏜導柱、導套孔。模座毛坯經過刨削加工后，為了保證模座上、下表面的平行度和表面粗糙度，必須在平面磨床上磨削上、下平面。以磨好的平面為基準，進行導柱和導套安裝孔的加工，這樣才能保證孔與上、下表面的垂直度?？椎募庸こ２捎勉@床、銑床和坐標鏜床。鏜孔前應先在毛坯上鉆孔，并留鏜孔加工余量2~3mm。為了保證上、下模座的導套、導柱孔一致，可將兩快模座裝夾在一起同時加工。</p><

86、p>　　8模具零件的固定方法與安裝</p><p>　　8.1 模具零件的固定方法</p><p>　　8.1.1 凸模的固定</p><p>　　沖孔凸模以及落料凸模適合壓入法，定位配合部分采用H7/m6配合，利用臺階結構限制軸向移動，注意臺階結構尺寸，應使H>△D，△D≈1.5~2.5mm，H≈3~8mm。</p><p>　

87、　它的特點是連接牢固可靠，對配合孔的精度要求較高，加工成本高。裝配過程為，將凸模固定板型孔臺階朝上，放在兩個等高墊塊上，將凸模工作端朝下放入型孔對正，用壓入機分多次壓入，要邊壓入邊檢查凸模垂直度，并注意過盈量、表面粗糙度，導入圓角和導入斜度。壓入后臺階面要接觸，然后將凸模尾端磨平。壓入時最好在手動壓力機上進行，首次壓入時不要超過3mm。本次設計，導正銷的固定可參考此凸模固定的方法。</p><p>　　8.1.2

88、 凹模的固定</p><p>　　凹模一般采用螺釘和銷釘固定。螺釘和銷釘?shù)臄?shù)量，規(guī)格及他們的位置可根據(jù)凹模的大小，可在標準的典型組合中查得。位置可根據(jù)結構需要做適當調整。螺孔、銷孔之間及他們到模板邊緣的尺寸，應滿足有關設計要求。凹模洞孔軸線應與凹模頂面保持垂直，上下平面應保持平行，型孔的表面有表面粗糙度的要求。凹模材料選擇與凸模一樣，但熱處理后的硬度應略高于凸模。本次設計便遵循了以上原則，凹模采用了螺釘和銷釘來固

89、定，材料和尺寸、行位公差等發(fā)面都進行了設計，使凹模的安裝固定滿足要求。</p><p>　　8.1.3 導柱導套的固定</p><p>　　導柱導套的配合精度，根據(jù)沖裁模的精度、模具壽命、間隙大小來選用。本設計中，沖裁的條料很薄，模具精度、壽命有較高的要求，查下表，選用H6/h5配合的Ⅰ級精度模架，屬于過度配合，在安裝完成后導柱運動自如即可。導套與模架之間采用H7/r6的過盈配合，將導套卡

90、死在模架中，防止竄動，導柱與下模座的固定方式采用H7/r6的過盈配合，將導柱卡死下在模座中。</p><p>　　導柱與導套的配合要求</p><p>　　8.1.4 模柄的固定</p><p>　　模柄的作用是把上模部分與壓力機的滑塊連接起來，并將作用力傳給模具。模柄依據(jù)其結構不同，固定方式有很多，在進行一般沖壓時，帶凸圓的模柄用3~4個螺釘和附加的銷釘與上模座固

91、定連接，它主要用于大型模具或上模中開有推板孔的中小型模具；壓入式模柄是采用過度配合（H7/m6）并加銷釘以防止轉動，使之與上模座固定連接，它主要用于上模座較厚又沒有開設推板孔或上模比較重的場合；旋入式模柄則是通過螺紋與上模座固定連接并加防松螺釘，以防止松動，它主要用于中小型有導柱的模具。本套模具帶凸圓的模柄。</p><p>　　8.1.5 各銷的固定與配合公差</p><p>　　固定凹

92、模和固定板用的長銷均采用H9/h8的過度配合。</p><p>　　8.2 模具的安裝及裝配</p><p>　　8.2.1 裝配內容及裝配順序選擇</p><p>　　模具裝配的內容有：選擇裝配基準、組件裝配、調整、修配、總裝、研磨拋光、檢驗和試沖等環(huán)節(jié)，通過裝配達到模具的各項指標和技術要求。通過模具裝配和試沖也將考核制件的成形工藝、模具設計方案和模具制造工藝編制

93、等工作的正確性和合理性。在模具裝配階段發(fā)現(xiàn)的各種技術質量問題，必須采取有效措施妥善解決，以滿足試制成形的需要。</p><p>　　模具裝配工藝規(guī)程包括：模具零件和組件的裝配順序，裝配基準的確定，裝配工藝方法和技術要求，裝配工序的劃分以及關鍵工序的詳細說明，必備的二級工具和設備，檢驗方法和驗收條件等。</p><p>　　級進模的凹模是裝配基準件，所以應先裝下模，再以下模為準裝配上模。&l

94、t;/p><p>　　在本模具中，采用了整體式結構凹模，使裝配簡單，凹模強度提高，裝配時先將整個凹模用螺釘和銷初步固定在下模座上面，然后進行各組凸、凹模的預配，檢查間隙均勻程度，修整合格后再把凹模緊固在下模座上。凹模固定完畢后，再以凹模定位裝配凸模，把凸模利用凸模固定板裝入上模座，試沖達到要求后，用銷釘定位固定，再裝如其它輔助零件。</p><p>　　8.2.2 本模具的裝配過程 </

95、p><p>　　1沖孔落料凸、凹模的預配 </p><p>　　沖孔落料的凸、凹模直接按照在固定板上設計位置進行裝配即可，因為在凸凹模固定板的設計時已經定位準確，此時只要將凸凹模逐個插如相對應的模型孔中，檢查凸、凹模的配合情況，目測其配合間隙的均勻程度，若有不妥再進行修正。</p><p>　　2凸模與凸模固定板導向孔預配 </p><p>

96、　　把凸模固定板合到凹模上，對準各型孔后夾緊，然后把凸模逐個插入相應的凸模固定板導向孔行進入凹模刃口，檢查凹模垂直度，若誤差太大，應修正卸料板導向孔。</p><p>　　3卸料板的安裝 </p><p>　　卸料板的安裝精度要求不高，在裝配完成后精度調整可以迅速達到精度要求。依次將彈性橡膠、卸料螺釘、凸模插入卸料板導向孔中即可。</p><p><b&g

97、t;　　4裝配下模 </b></p><p>　　首先按下模板中心線找正凹模位置，通過凹模板螺孔配鉆下模板上的螺釘孔，再將凹模用螺釘緊固后，鉆鉸銷孔，打入凹模用定位銷，在凹模上的對應位置裝上擋料塊。</p><p><b>　　5配裝上模 </b></p><p>　　首先將卸料板套在凸模上，配鉆凸模固定板上的卸料螺釘孔。在

98、上模架上畫出凸模固定板螺孔、卸料螺釘孔的位置，鉆螺釘孔后，將上模板、凸模墊板，凸模固定板、彈性橡膠用螺釘緊固在一起，同時復查凸、凹模間隙，并用切紙法檢查間隙合適后，緊固螺釘，鉆鉸銷孔，打入銷釘定位。</p><p>　　6模具裝配后總體協(xié)調性檢查。</p><p>　　8.2.3 典型零件的裝配要點</p><p><b>　　1模柄的裝配</b&g

99、t;</p><p>　　裝配前要檢查模柄和上模座配合部位的尺寸精度（H7/h6）和表面粗糙度，并檢驗模座安裝面與平面的垂直精度。裝配時將上模座放平，在壓力機上將模柄慢慢安裝在模座上，要邊壓邊檢查模柄的垂直度，直至模柄的臺階面與安裝孔的臺階面相接觸為止。檢查模柄相對上模座上平面的垂直精度。 </p><p><b>　　2凸模固定板的裝配</b></p&

100、gt;<p>　　本次設計是采用的壓入式的凸模與固定板的裝配，壓入式凸模（沖孔凸模、落料凸模）與固定板的裝配過程與模柄的裝配過程基本相同，參照上面的內容。 </p><p>　　3模架的技術要求及裝配模架裝配的技術要求：</p><p>　　要求一：組成模架的各零件必須符合相應的標準和技術要求，導柱個導套的配合應符合相應的要求。</p><p>　　要

101、求二：裝配成套的模架，上模座上平面對下模座下平面的平行度、導柱的軸線對下模座下平面的垂直度和導套孔的軸線對上模座上平面的垂直度應符合相應的要求，見下表。</p><p>　　要求三：裝配后的模架，上模座在導柱上滑動應平穩(wěn)和無卡滯現(xiàn)象。要求四：模架的工作表面不應有碰傷、凹痕及其它機械損傷。</p><p><b>　　模架分級技術指標</b></p>&l

102、t;p><b>　　模架的裝配：</b></p><p>　　冷沖模架的裝配方法有壓入法、粘接法和低熔點合金澆注法。目前，大都采用壓入式過盈配合。</p><p>　　當沖壓材料厚度小于2mm的小型零件時，若其沖壓精度要求不高，所始用的沖模模架可采用粘接劑或低熔點合金裝配法，將導柱、導套與模座固定。粘接法和低熔點合金澆注法對模座上的導柱和導套安裝工藝孔，以及導柱

103、、導套的裝合部分的尺寸精度要求都不高，這樣便于沖模的加工和維修。裝配前，將上、下模座的孔擴大，降低其加工要求。裝配時，先將模架的各零件安放在適當?shù)奈恢蒙?，然后，在模座孔與導柱、導套之間注入粘接劑或澆注低熔點合金，可使導柱、導套固定。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　四年的學習生活轉眼即逝，在外求學經歷的坎坷使我慢慢成熟，對在過去的日

104、子里曾給予過我鼓勵、幫助的人們我滿懷感激，時刻沒有忘記。所經歷的一切將讓我倍加珍惜未來的生活。 </p><p>　　兩個月左右的時間我們的畢業(yè)設計作品終于完成了。</p><p>　　此次畢業(yè)設計的順利完成,我要大力感謝我們的指導老師，他嚴謹細致治學態(tài)度、一絲不茍的工作作風、淵博的學術知識、和藹大度的學者風范一直是我工作、學習中的榜樣；他循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的

105、啟迪。我們對xx老師耐心細致的講解、給我們提供相關的材料表示大力的感謝?？梢哉f,沒有xx老師這位負責的指導老師,我們的畢業(yè)設計也不可能這樣順利的完成。xx老師不僅從一開始就非常關注我們的設計,而且在他很忙的情況下還幫我們指導,我們對此衷心的感謝!同時還要感謝四年當中對我進行教育的各位老師,沒有他們的培養(yǎng)也不可能有今天的我們順利完成。通過四年課程的認真學習，使我們在此基礎上利用所學東西順利進行并完成了設計。在此，對xx老師以及四年當中對我

106、進行教育的各位老師，表示我最真誠的尊敬和最誠摯的感謝。 </p><p>　　在此，再次感謝我們的指導老師xx老師在百忙之中給予我們作品的悉心指點與幫助。感謝她為我們指點迷律、出謀劃策。同時，也感謝我們的這組的成員在這次設計中給予我的幫助！謝謝！</p><p>　　并向本文所參考的文獻的作者們表示我最真誠的謝意。</p><p>　　向在百忙之中評閱本方案并提出寶

107、貴意見的各位評委老師表示最誠摯的謝意，同時向所有關心、幫助和支持我的老師和同學表示衷心的感謝，祝他們工作順利，萬事如意！</p><p>　　由于本人的學識水平、時間和精力有限，文中肯定有許多不盡人意和不完善之處，我將在以后的工作、學習中不斷以思考和完善。</p><p>　　最后向四年來教過我、幫助我的所有老師和關心我的同學表示我最真誠的謝意！</p><p>&

108、lt;b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 第一機械工業(yè)部工人技術培訓教材編審組編．沖壓工藝學．北京：科學普及出版社，1982．</p><p>　　[2] 許發(fā)樾編．模具標準應用手冊．北京：機械工業(yè)出版社，1984．</p><p>　　[3] 馬正元等編．沖壓工藝與模具設計．北京：機械工業(yè)出版社，1987．</p>

109、<p>　　[4] 王秀鳳等編．冷沖壓模設計與制造．北京：航空航天大學出版社，2005．</p><p>　　[5] 許發(fā)樾編．沖模設計應用. 北京：機械工業(yè)出版社，1999.6.</p><p>　　[6] 萬勝戰(zhàn)等編．沖壓工藝及模具設計．北京：中國鐵道出版社，1995．</p><p>　　[7] 魏崢等編．冷沖壓工藝及模具設計教程．北京：清華大學出

110、版社，2005．</p><p>　　[8] 李碩本編．沖壓工藝學．北京：機械工業(yè)出版社，1982．</p><p>　　[9] 太田哲等編．沖壓模具結構與設計圖解．北京：國防工業(yè)出版社，1983．</p><p>　　[12] 王孝培主編．沖壓手冊．北京：機械工業(yè)出版社，1990</p><p>　　[13] 陳炎嗣等編．沖壓模具設計與制造

111、手冊．北京：北京出版社，1991．</p><p>　　[14] 鄭可銓等編．實用沖模設計手冊．北京：宇航出版社，1991．</p><p>　　[15] 張鼎承等編．沖模設計手冊．北京：機械工業(yè)出版社，1988．</p><p>　　[16] 何德譽編．曲柄壓力機．北京：機械工業(yè)出版社，1981．</p><p>　　[17] 余最康等編．

112、冷沖壓模具設計與制造．南京：江蘇技術出版社，1983．</p><p>　　[18] 徐黎編．落料、沖孔壓彎復合模設計．桂林：《模具工業(yè)》，1991．</p><p>　　[19] 米正編．落料、沖孔拉深復合模．桂林：《模具工業(yè)》，1990．</p><p>　　[20] 古華編．落料、沖孔成形復合模．桂林：《模具工業(yè)》，1990．</p><p