凸緣長拉桿的擠壓成型模具設計論文

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　前言 ……………………………………………………1</p><p>　　§1.1引言 ………………………………………………………1</p><p>　　§1.2擠壓的分類 ……………………………………………1</p><p>

2、;　　§1.3擠壓技術的特點及應用范圍 …………………………2</p><p>　　正文………………………………………………………4</p><p>　　§2.1設計任務書 ………………………………………………4</p><p>　　§2.2工藝分析 …………………………………………………5</p><p&g

3、t;　　§2.3工藝方案的確定 …………………………………………5</p><p>　　§2.4工藝方案的校核 …………………………………………6</p><p>　　§2.5毛坯選擇與制備 …………………………………………7</p><p>　　§2.6工藝參數(shù)的計算 …………………………………………8</p>

4、<p>　　§2.7 模具設計 ………………………………………………10</p><p>　　§2.8 擠壓過程 毛坯與模具的潤滑及中間退火工藝 ………13</p><p>　　第三章 結論 ……………………………………………………15</p><p>　　致謝 ……………………………………………………16</p>

5、;<p>　　參考文獻 ………………………………………………17</p><p>　　拉桿擠壓工藝及其模具設計</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　本文的主要內容是對擠壓模具的設計。通過對冷擠壓模具設計過程的闡述，詳細的說明了冷擠壓模具的設計步驟﹑設計要領﹑設計細節(jié)﹑與注意事項。重點表述了冷擠壓實心件﹑空

6、心件的模具設計。</p><p>　　此件為一個長為428mm,最大外徑為64mm，中間還有一30mm深，長為342mm的拉桿。考慮到此制件機加工十分困難，因此，選擇擠壓工藝來成形此制件。另外此制件的材料為42CrMo,硬度很大。因此，本設計的重點是單位擠壓力的計算及校核。還有此制件的長為428mm，壓力機開模高度及頂出行程的校核也是本設計的主要內容。</p><p>　　本設計采用冷擠壓

7、正擠工藝來成形此制件。</p><p>　　模具作為一種高效快捷的加工工具，在現(xiàn)代工業(yè)中得到了廣泛的應用并日益完善。隨著加工技術的提高和先進工具的應用，模具設計越來越顯示其獨特的創(chuàng)造性和藝術感。在日益完善的過程中，模具設計保留了其永恒不變的一面，如擠壓模具的頂出方式﹑固定方法和上下模結構等。因此，可以利用以前加工的模具的大部分結構，在加上一些成形零部件即可組成一套全新的模具。這便最大限度的節(jié)約了模具成本，充分利用

8、了現(xiàn)有的資金。本設計的兩個成形工藝就是通過更換凸模來完成該制件。</p><p>　　關鍵詞：擠壓， 冷擠壓， 模具設計， 凸模， 成形工藝 </p><p>　　Pull the pole to squeeze the craft and molding tool design</p><p><b>　　Summary</b></p&

9、gt;<p>　　The textual and main contents design squeeze molding tool. Pass right cold squeeze the describe that molding tool design process, expatiation cold squeeze the molding tool's design step the ﹑ design t

10、he main theme ﹑ the design the details ﹑ and announcements. Point form cold squeeze the molding tool design for. Hollow piece of solid piece.</p><p>　　This for a long for 428 mms, biggest and outside path is

11、 64 mm, in the center still reach a 30 mms are deep, long for 342 pulling of mms pole.In consideration of this make a machine to process very difficult, therefore, the choice squeeze the craft. Another this make the piec

12、e's material to 42 CrMo, degree of hardness very big. Therefore, the point of this design is an unit to squeeze the calculation and the examination of the dint.Still have this to make a examination for of longly for

13、428 mms,</p><p>　　This design the adoption is cold to squeeze the positive craft to take shape this to make the piece.</p><p>　　The molding tool be used ases an efficiently fast process the tool

14、, and got the extensive application in the modern industry and increasingly perfect. A long with the exaltation that application, molding tool design that processing technology more and more show its special creation to

15、feel with art with the advanced tool .At increasingly inside of perfect process, molding tool the design reserved its eternal constant of a crest for, if squeezing the molding tool out way, fix method with top and </p

16、><p>　　Key phrase: squeeze, cold squeeze, molding tool design, convex mold, take shape the craft</p><p><b>　　前言</b></p><p><b>　　§1.1引言</b></p><p

17、>　　擠壓是將金屬毛坯放入模腔內，在強大的壓力和速度作用下，迫使金屬從模腔中擠出，從而獲得所需形狀，尺寸以及具有一定力學性能的擠壓件。顯然，擠壓加工是靠模具來控制金屬流動，靠金屬體積的大量轉移來成形零件的。</p><p>　　擠壓的成型速度很廣，它既可以在專用擠壓機上進行，也可以在一般的機械壓力機、摩擦壓力機以及高速錘上進行；擠壓的成型溫度也很廣，它既可以在常溫、中溫中進行，可以在高溫中進行。</p

18、><p>　　§1.2 擠壓的分類 </p><p>　　§1.2.1擠壓按毛坯的溫度不同可分為以下幾類：</p><p>　　1. 冷擠壓 在室溫中對毛坯進行擠壓。</p><p>　　2. 溫擠壓 將毛坯加熱到再結晶溫度以下的某個適當范圍進</p><p><b>　　進行擠壓

19、</b></p><p>　　3 熱擠壓 將毛坯金屬加熱到再結晶溫度以上的某個適當范圍內進行擠壓</p><p>　　§1.2.2按毛坯材料不同可分為以下兩種：</p><p>　　1. 有色金屬擠壓 被擠壓金屬材料為有色金屬及其合金。</p><p>　　2. 黑色金屬擠壓 被擠壓金屬

20、材料為黑色金屬及其合金。</p><p>　　§1.2.3 根據(jù)擠壓時金屬流動方向和凸模運動的方向一般可分為：</p><p>　　1. 正擠壓 正擠壓時，金屬的流動方向和凸模的運動方向一致。正擠壓也可以分為實心件正擠壓和空心件正擠壓。擠壓的斷面形狀可以是圓形、橢圓形、扇形、矩形或者棱柱形，也可以是不對稱的等斷面擠壓件和型材。</p><p>　　2

21、. 反擠壓 擠壓時金屬的流動方向和凸模的運動方向相反。反擠壓法適用于制造斷面形狀是圓形、方形、長方形、“山“形、多層圓形、多層盒形的空心件。</p><p>　　3. 復合擠壓 擠壓是毛坯的一部分金屬的流動方向和凸模的運動方向一致，毛坯的一部分金屬的流動方向和凸模的運動的方向相反。復合擠壓法適用于制造斷面形狀是圓形、方形、六角形、齒形、花瓣形的雙杯類、杯-杯類、杯桿類、桿-桿類擠壓件，也可以制造等斷面不對

22、稱擠壓件。</p><p>　　§1.3 擠壓技術的特點及應用范圍</p><p>　　1.冷擠壓的特點及應用范圍</p><p>　　采用冷擠壓法加工可以降低原材料消耗，材料利用率高達70%—90%，因此與切削加工相比，生產率可以大幅提高，生產成本也大為降低。在冷擠壓中，金屬材料處于三向不等的壓應力作用下，擠壓后金屬材料的晶粒組織更加細小密實；金屬流線不

23、被切斷，而是沿著擠壓件輪廓連續(xù)分布；同時，由于冷擠壓利用了金屬材料經冷加工而產生加工硬化的特性，使冷擠壓件的強度大為提高，從而提供了低材料鋼代替高強度鋼的可能性。此外冷擠壓件靠強大的壓力來熨平毛坯表面，因此可以獲得教高尺寸精度和較低表面粗糙度的冷擠壓件。</p><p>　　從上述分析可以看出冷擠壓件具有高產、低耗、優(yōu)質的優(yōu)點，再技術上和經濟上都有很高的實用價值。目前，已在機械、儀表、輕工、電器、宇航、船舶、軍工

24、等工業(yè)部門得到了較廣泛的應用，已成為金屬塑性成型技術中不可缺少的重要加工手段之一。</p><p>　　當然冷擠壓也還有一些的缺點，比如，單位擠壓力較大，模具使用壽命短。但是，隨著科學技術的發(fā)展，模具結構的合理化，缺點會被克服，優(yōu)越性會得到充分的發(fā)揮。可以斷言冷擠壓技術必然會得到廣泛的引用。</p><p>　　2.溫擠壓的特點及應用范圍</p><p>　　溫擠壓

25、是為了充分體現(xiàn)冷熱擠壓的優(yōu)點，改正他們的缺點而發(fā)展起來的一種擠壓新工藝，</p><p>　　溫擠壓與冷擠壓相比，擠壓力大為減少；與熱擠壓相比，加熱是的氧化脫碳都比較小，產品的尺寸精度高，產品的力學性能接近冷擠壓件</p><p>　　溫擠壓是一種有效的毛坯精化加工方法，已經在汽車、拖拉機、儀表、航空等方面獲得了卓有成效的應用</p><p>　　3.熱擠壓的特點及

26、應用范圍</p><p>　　熱擠壓時，由于毛坯加熱到再結晶溫度以上的某個溫度，這就使材料的變形抗力大為降低。因此，它不僅可以成型有色金屬及其合金、低、中碳鋼，還可以成型高碳鋼、結構用特殊鋼、不銹鋼、高速工具鋼耐熱鋼等。由于加熱是會產生氧化和脫碳等缺陷，必然會降低產品的尺寸精度和表面質量。所以，熱擠壓一般用于豫成型。</p><p>　　冶金部門已經開始采用熱擠壓加工型鋼、鋼管及雙色金屬。

27、它與軋制法相比具有以下優(yōu)點：小批量生產或加工非標準件時比軋制法經濟的多；從一種型鋼改為另一種型鋼非常簡便，只需要更換模具；能夠加工一些不能軋制的低塑性合金，適用范圍比軋制廣；在同一臺擠壓機上，只需更換模具就可以加工出棒、條、管以及多邊斷面等異形性材。</p><p><b>　　正文</b></p><p><b>　　§2.1設計任務書</

28、b></p><p><b>　　§2.2工藝分析</b></p><p>　　該零件是一個帶凸緣的長拉桿,零件上部的外徑為42毫米,內孔的外徑為30毫米,孔的深度為342毫米,零件的總長度為428毫米,此件的精度要求不是很高,屬于半成品,還需要后加工,從此件的形狀來看,它很不適合機加工成型,因為此件有一個外徑為30毫米長342毫米的孔,很明顯此孔很難

29、機加工成型,因此該零件選擇擠壓成型.</p><p>　　該零件的材料為42CrMo,含碳量為0.42%,這種材料的бs約為785Mpa,бb約為980Mpa,δ5約為9%.另外該件斷面形狀對稱,不容易產生不平衡側向力,還有相鄰橫斷面積之差不大,且斷面過度平緩不宜導致不均勻變形引起的模具局部過載、局部磨損和早期損壞,且擠壓過程中應力分布較均勻,但由于此件為鋼件,因此模具設計過程中對各種力的較核,尤為重要.<

30、/p><p>　　§2.3 工藝方案的確定</p><p>　　根據(jù)該零件的形狀特點一般有以下幾種成型方案.</p><p>　　1.采用外徑為64毫米長197毫米的棒料為毛胚,先進行正擠壓，以保證下面實心的高度,然后拿出進行軟化處理,然后再從毛胚的大徑向下鉆172毫米深的內孔,然后再經過熱處理,最終進行擠壓成型,該方案簡單可靠,但需要加工出兩套模具,成本較高

31、.該工序如下：</p><p>　　2.取一圓棒料進行鉆孔,最后進行擠壓加工,該方案的尺寸計算要求嚴格,且擠壓力較大。</p><p><b>　　該工序如下：</b></p><p>　　3.下一個圓棒料,第一道工序為復合擠壓,擠壓出孔保證圓棒料下部實心的尺寸,第二步進行正擠壓成型.該工藝方案中間不需要機加工,但是模具設計較為復雜.</

32、p><p>　　經過以上工藝方案分析,故選用第一種工藝方案.</p><p>　　§2.4 工藝方案的校核</p><p>　　由于所指定的工藝方案中含有正擠壓實心件,正擠壓空心件工序,故對這兩套工序的一次成型范圍的較合是必要的,所謂一次成型范圍,是指在當前條件下一次成型所允許的加工界限,它是根據(jù)冷擠壓加工的許用變形程度,一定的模具使用壽命,及冷擠壓件的質量等

33、原則來確定的.</p><p>　　斷面收縮率:由擠壓件圖得</p><p>　　ε實心=(A0-A1) ×100%/ A0×100%</p><p>　　=[π(d0/2)2-π(da/2)2]/ π(d0/2)2×100%</p><p>　　= (d02－d12) /d02×100%</p&

34、gt;<p>　　=(642－422)100%/642</p><p><b>　　=56.93%</b></p><p>　　ε空心=(A0-A1) ×100%/ A0×100%</p><p><b>　　=72.97%</b></p><p>　　ε實心ε空心

35、皆小于75%,單位擠壓力不會過大</p><p>　　毛坯的高徑比為h0/d0 正擠壓時毛胚的高徑比過大,會加大摩擦阻力,增大擠壓力,一般應小于8.本件的高徑比為6.7，在允許范圍內.</p><p>　　正擠壓實心件的桿部直徑d1 桿徑過小，變形程度會超過許用變形程度,桿徑過大,容易產生內部裂紋,對于黑色金屬實心件的正擠壓,一次成型桿徑應在下屬范圍內 0.85D>d

36、1>0.5d.本件的許用范圍是54.4與32之間,而本件的桿徑為42,在允許范圍內.</p><p>　　余料高度 正擠壓時余料高度過小單位擠壓力會劇增,所以對于實心件應大于h1=d1/2,空心件h1=(d1－d0)/2.本件小于52,故在成型范圍內.</p><p>　　§2.5毛坯選擇與制備</p><p>　　該件的毛坯可用實心的棒料,由原材

37、料直接制成.</p><p>　　因為冷擠壓得到零件后,還要進行機加工,故計算是要加上修邊余量,即</p><p>　　V0—毛坯體積(mm3)</p><p>　　Vp—擠壓件的體積(mm3)</p><p>　　Vs—修邊余量(mm3)</p><p>　　修邊余量Vs可由表4－2（《擠壓工藝及模具設計》）得出，對

38、于擠壓件高度大于100mm，修邊余量Δh則采用零件高度的5%，</p><p>　　Vs=428×5%×л×（32）2=68808.704㎜2</p><p>　　V p=86л（21）2＋л（32）2×52－л（15）2×52＋(42/2) 2×290－л(30/2) 2×290</p><p>

39、;　　=446237.98</p><p>　　V0=Vp+V3=446237.98+68808.704</p><p>　　=515046.684(mm)</p><p>　　但考慮到些工件擠壓次序還要鉆孔，故毛坯的體積還需加上鉆孔體積。經過推算，得毛坯的體積約為633425.92mm3。所以采用外徑為6 4高為197mm的棒料。</p><p

40、>　　對棒料毛坯常有兩種備料方法，截切法和鋸切法， 截切法是割料在專有的截切模內進行的，這種備料方法的優(yōu)點是生產率高，材料利用率高，缺點是毛坯形狀欠規(guī)則，斷面不平整。鋸切法備料，毛坯斷面平整，尺寸精度高，形狀規(guī)則，但生產率低，并有鋸切損失，由于毛坯需要正擠，要求斷面平整，直徑偏差低故選用鋸切法備料。</p><p>　　§2.6工藝參數(shù)的計算</p><p>　　應用擠壓

41、模具時，擠壓機的選擇尤為重要。擠壓機小了，擠出的制件不合格，擠壓機大了，則浪費資源。而擠壓力的大小又是合理選擇模具材料，進行模具設計及安排變形工序的重要依據(jù)。因此，預先設計計算擠壓力是合理進行擠壓工序設計的先決條件。</p><p>　　§2.6.1單位擠壓力的計算</p><p><b>　　經驗公式法</b></p><p>&l

42、t;b>　　P=x×n×бb</b></p><p>　　式中P-單位擠壓力。（MPa）</p><p>　　n-各種因素對冷擠壓單位擠壓力的影響系數(shù)平均值。</p><p>　　n =a×ln（A0/A1）＋b</p><p>　　其中a,b-與材料有關系數(shù)，對于碳鋼，a=2.8 ，b=0.7

43、5</p><p>　　A0 A1-毛坯擠壓前后的截面積</p><p>　　此處x=x1 x-模具形狀影響系數(shù)，由圖3-33查出。</p><p>　　бb—冷擠壓件材料的抗拉強度</p><p>　　n1=2.8×(ln×3215.36/1384.74)＋0.75=3.1</p><p>　

44、　P=x×n×бb=1×3.1÷940=2914Mpa</p><p>　　n2=ln×（2508.86/678.24）×28+0.75=4.4</p><p>　　P2=x×n2×б=1×4.4×940=4136</p><p><b>　　2.查表法

45、 </b></p><p><b>　　由圖3-10</b></p><p>　　單位擠壓力與斷面縮減率的關系</p><p>　　ε實心 =56.93%查的P1=1400Mpa</p><p>　　ε空心=73% 查的P2=2150Mpa</p><p>　　P1=ka

46、15;kh×p=1×1400×1.15=1610Mpa</p><p>　　P2=ka×kh×p=1×2150×1.12=2408Mpa</p><p><b>　　ka –凹模錐角</b></p><p>　　kh—毛坯修正系數(shù)（沖壓手冊，圖7-26）</p>

47、<p>　　3.沖壓手冊p441的公式</p><p>　　p=2Ó(lnd0/d1+2uh1/d1)e2uh0/d0</p><p><b>　　此處：</b></p><p>　　Ó--為擠壓材料的變形抗力Mpa</p><p>　　d0--為毛坯直徑mm</p><

48、;p>　　d1—擠壓后的直徑mm</p><p>　　h1—凹模工作帶高度</p><p><b>　　u—摩擦系數(shù)</b></p><p>　　p=2×940×(ln64/42+2×0.13.5/64)e2×0.1×197/64=1309.7</p><p>　　

49、綜上所述，采用三種方法對正擠壓實心件，正擠壓空心件的單位擠壓力的計算結果見：</p><p>　　故決定單位擠壓力的值選用查表的結果</p><p>　　§2.6.2總擠壓力計算 </p><p>　　F=cp1A1=1.3 ×1610× 3215.36=6729.7KN</p><p>　　F=cp2A2=1.

50、3 ×2408× 2499.41=7824.1KN</p><p>　　§2.6.3 壓力設備的選擇</p><p>　　由計算出的最大擠壓力選擇壓力設備，查鍛壓手冊確定壓力機。選擇為8000KN的四柱萬能液壓機。技術參數(shù)如下</p><p><b>　　§2.7 模具設計</b></p>

51、<p>　　根據(jù)冷擠壓件結構和冷擠壓工藝特點，考慮生產性質和規(guī)模，正確設計和合理選擇模具，努力延長冷擠壓模具的使用壽命，是冷擠壓工藝能否取得成功的關鍵。</p><p>　　由于冷擠壓件的形狀，尺寸精度，生產批量和工藝方案以及采用設備的不同，冷擠壓件模具具有各種各樣的結構。</p><p>　　典型的冷擠壓模具有以下幾部分組成：</p><p>　?。?）

52、工作部分 如凸模，凹模，頂出桿等</p><p>　　（2）傳力部分 如上下壓力墊板。</p><p>　?。?）頂件部分 如頂桿，頂板，反拉桿等</p><p>　?。?）卸件部分 如卸件板，拉桿，彈簧等</p><p>　?。?）導向部分 如導柱導套等</p><p>　?。?）緊固部分 如

53、上下底模，凸凹模固定圈壓板螺釘?shù)?lt;/p><p>　　冷擠壓時的單位擠壓力很大，例如鋼的單位擠壓力高達2000Mpa以上，遠遠超出一般塑性成型的單位擠壓力。由此可見，冷擠壓模具的工作環(huán)境是十分惡劣的，必須經的住靜態(tài)高壓，經的起沖擊，經的住毛坯與模具接觸面之間的摩擦，同時還有經的起疲勞。因此，為了確保模具的正常工作和使用壽命，與冷沖壓模具相比，冷擠壓模具具有以下特點：</p><p>　　模

54、具的材料必須具有高度，高的強度，高的耐摩性，一定的韌性以及良好的熱硬性，熱穩(wěn)定性，耐熱疲勞性等性能，并應合理的選擇加工方法和熱處理工藝。</p><p>　　模具的工作部分的過渡處皆應采用光滑的圓角過渡，以防止產生較大的應力而開裂，造成模具的過早失效。</p><p>　　模具工作部分與上下底版之間一定要加上經過淬硬的墊板，以緩和從模具工作部分傳來的高壓。</p><p

55、>　　為了提高模具的強度，一般不采用整體式結構，而采用施加應力圈的組合式結構，凸模有時也采用組合式結構。</p><p>　　上下模板一般不采用鑄鐵材料制造，而采用由足夠厚度的中碳鋼經鍛造或直接用鋼板做成，以保證模具具有足夠的強度和硬度。</p><p>　　為了保證凸模和凹模的定位可靠，且便于更換一般采用最方便的溝槽式或壓板結構。</p><p>　　

56、67;2.7.1 模具的工藝分析</p><p>　　本零件的兩次工藝基本相同，不同之處在于凸凹模的不同，以及單位擠壓力的不同，現(xiàn)打算用一套模具通過更換凸模來完成兩次工序，這樣不僅提高了模具壽命，還大大節(jié)約了模具成本。</p><p>　　另外，本模具采用無導向裝置的冷擠壓模具，凸模采用壓板固定，凹模直接用螺釘固定在凹模套上。凹模采用組合式凹模，凹模和下模板之間有經過淬硬的墊塊，凸模和上

57、模板之間加有經過淬硬的墊板，以緩解從凸凹模上傳來的高壓。頂出方式采用頂桿直接頂出。</p><p>　　§2.7.2 模具工作部分的設計</p><p>　　模具的工作部分是指凸凹模的設計。</p><p>　　按照已定的成型方案正積壓模具的工作部分采用如下圖所示：</p><p>　　該成型方案使用于實心件的正擠。</p&g

58、t;<p>　　凸模的結構形式如下圖所示：該模具結構簡單，</p><p><b>　　制造方便。</b></p><p>　?。?）下面是第一次正擠凸模的設計：</p><p>　　凸模的直徑d=64h6</p><p><b>　　凸模工作部分的長度</b></p>

59、<p>　　h=擠壓行程+容腔余量+凸模容量</p><p>　　=39+13+13=65</p><p>　　定位直徑d2=(1.2～1.4)d </p><p><b>　　d2取84mm</b></p><p>　　定位部分高度h取15mm</p><p>　　支撐部分的直

60、徑d1=(1.8～2.0)d</p><p><b>　　d1取120mm</b></p><p>　　圓角半徑R=（0.5～1.0）d</p><p><b>　　R取20mm</b></p><p>　　(2)第二次擠壓的凸模設計</p><p>　　第二次擠壓采用如右圖

61、設計。</p><p>　　此圖的芯棒與凸模的配合為間</p><p><b>　　隙配合H7/h6.</b></p><p>　　在擠壓過程中，芯棒可隨變形金屬下行</p><p>　　一段距離，從而改變了芯棒的受拉情況，</p><p>　　可使芯棒不至于被拉斷，這種凸模主</p>

62、<p>　　要適用于黑色金屬空心件的正擠壓。</p><p>　　芯棒的直徑d0=15h6</p><p>　　凸模的直徑d=64h6</p><p>　　凸模的定位直徑d2=84mm</p><p>　　凸模的支撐部分的直徑的d3=120mm</p><p>　　芯棒的長度 l=158mm</p&

63、gt;<p>　　凸模的長度 h=140mm</p><p>　　圓角半徑R取20mm.</p><p>　　(3)正擠壓凹模的設計</p><p>　　凹模的設計如下所示：</p><p>　　凹模型腔的容料部分的</p><p>　　直徑D0=64+(0.1～0.2)H7</p><

64、;p>　　工作帶直徑D=42H7</p><p><b>　　退讓槽直徑：</b></p><p>　　D2=D+（0.5～1.0）D</p><p>　　較直部分直徑D1=D</p><p>　　工作帶高度h取3～4mm</p><p>　　較直部分高度h1取3～4mm</p>

65、<p>　　凹模錐角α=1200</p><p><b>　　容料部分的高度：</b></p><p>　　H1=毛坯高度+r1+(5～10)mm</p><p>　　=197+3+10=210mm</p><p>　　成型部分高度 H2=（1.1～1.2）D</p><p><

66、;b>　　取</b></p><p>　　較直部分的高度H3=（1.0～1.5）D</p><p>　　錐面與工作帶交接處的圓角半徑r2 </p><p>　　取0.5～2.0mm</p><p>　　凹模入口處的圓角半徑r1</p><p>　　錐面與型腔的交接處的圓角半徑R （3～5）mm<

67、;/p><p><b>　　倒錐角 30～50</b></p><p>　　§2.7.3 閉合高度的較核</p><p>　　經計算，這套模具的最大閉合高度為1120mm,而壓力機的開口高度為1800mm，制件的總高度為428mm,所以，經校核，對于此模具，該壓力機完全可以勝任。</p><p>　　§

68、2.7.4 凸凹模材料的選擇及熱處理</p><p>　　冷擠壓模具是在極其惡劣的條件下進行的，單位擠壓力高達2000～2500Mpa,在連續(xù)工作條件下變形熱與摩擦熱可使模具溫度高達3000c左右，同時模具還有經受流動金屬的強烈沖刷。因此，冷擠壓模具的工作部分的材料應具備高硬度，高強度，高耐摩性，一定的韌性以及良好的熱硬性，熱穩(wěn)定性，耐熱疲勞性等性能。</p><p>　　目前，常用的冷

69、擠壓模具工作部分的材料主要有碳素工具鋼，合金工具鋼，高速鋼，硬質合金以及鋼結硬質合金等，有時也可用一些合金成分較低的低合金工具鋼和部分合金結構鋼。</p><p>　　由于該擠壓模具的單位擠壓力較大，故決定凸凹模的材料均選用Cr12MoV.該材料的熱疲勞強度和沖擊韌性均已達到本此設計要求。一般情況下，擠壓情況下，擠壓模成型部分的硬度應達到HRC--56～62，據(jù)此來決定熱處理工序。對于Cr12MoV,則采用如下熱

70、處理工藝：</p><p>　　預熱溫度5000c～5500c,時間為30～60min,然后加熱到10200c～10500c,單位深度所需時間為0.25～0.35min?mm-1,冷卻選用2800c～3200c 的硝鹽，處理后的硬度可>HRC60。</p><p>　　§2.8擠壓過程 毛坯與模具的潤滑及中間退火工藝</p><p>　　§

71、2.8.1 擠壓過程</p><p>　　擠壓時，上模下行，接觸毛坯后，積壓開始，毛坯的在強大的壓力下，流經工作帶成形。凸模下行到一定的距離后停止，并開始回程，在上升到足夠大的高度后停止。同時定出缸動作，頂桿在頂出缸的作用下，把制件從凹模內頂出。擠壓完成。</p><p>　　§2.8.2 毛坯與模具的潤滑</p><p>　　冷擠壓時，單位擠壓力很大

72、，使用一般的涂刷潤滑劑極易被擠掉，起不到潤滑的目的，毛坯也容易被拉毛。因此，為確保潤滑劑起到良好的潤滑作用，在擠壓前，必須對毛坯進行表面處理。</p><p>　　對于42CrMo來說則采用磷化后皂化的效果較佳。其工藝流程為：</p><p><b>　　1清除表面缺陷。</b></p><p><b>　　2化學去油</b&g

73、t;</p><p><b>　　3流動清水清洗</b></p><p><b>　　4熱水清洗</b></p><p><b>　　5酸洗</b></p><p>　　6流動冷水，熱水清洗</p><p><b>　　7磷化處理</b&

74、gt;</p><p><b>　　8流動冷水清洗</b></p><p><b>　　9中和處理</b></p><p><b>　　10皂化</b></p><p>　　§2.8.3中間退火軟化</p><p>　　為了降低毛坯的變形抗力，

75、提高塑性，改善組織，細化晶粒，使金屬材料易于冷擠壓，通常在冷擠壓前進行軟化退火工藝。</p><p>　　鋼件在擠壓中的應用比較廣泛。該零件為42CrMo,硬度比較大，塑性一般。所以沒一步加工前都要進行軟化處理。以下是42CrMo的軟化處理工藝：]</p><p>　　7600c保溫4h，以200c/h的速度冷卻4h到6800c，保溫3h，再以200c的速度冷卻2h，然后隨爐冷卻到3500

76、c，處理后的硬度大約為HRC150～165</p><p><b>　　第三章 結論</b></p><p>　　通過本次畢業(yè)設計，使我基本掌握了冷擠壓模具設計及其工藝，另外也使我對金屬材料的熱處理工藝有了一定的了解。還有經過本次設計，也使我知道了許多冷擠壓的特點，現(xiàn)總結如下：</p><p>　　擠壓模具設計的關鍵是成型部分的設計，它的

77、壽命、精度在很大程度上決定了整套模具的壽命、精度。</p><p>　　工件的形狀，精度和材料性能在很大程度上決定了成型方案的制定，因此，必須從實際生產條件出發(fā)，做到技術上可行，經濟上合理。在保證較高的質量，較長的模具壽命的前提下，盡量采用較少的擠壓工序。</p><p>　　合理、有效的軟化退火工藝，表面處理和潤滑方式對減少單位擠壓力，提高制件的質量起到至關重要的作用。</p>

78、;<p>　　擠壓模具結構簡單，可重用性好，因而可利用這一點，通過只設計一套模具來完成兩個工序。</p><p>　　擠壓模具與其它成形工藝相比具有節(jié)省材料，提高制件的性能，提高工作效率等優(yōu)點。</p><p>　　總之，通過本次畢業(yè)設計，不但使我鞏固了以前學過的知識，也使我學會許多新的東西。經過本次畢業(yè)設計，使自己水平提高了很多。感謝本次設計！</p><

79、;p><b>　　致謝</b></p><p>　　本設計在選題，設計及論文的撰寫過程中得到了導師孫愛學老師的悉心指導，令我受益匪淺。在此深表感謝！另外，在設計進行中，辛選榮老師和劉汀老師都對本次設計給予了很大的指導和幫助，在次深表感謝！</p><p>　　最后向在百忙之中評閱本論文的各位專家、教授表示衷心的感謝！</p><p>&l

80、t;b>　　參考文獻</b></p><p>　?。?） 洪深澤 《擠壓工藝及模具設計》 北京，機械工業(yè)出版社 </p><p>　?。?） 王孝培，《沖壓手冊》（第二版） 北京，機械工業(yè)出版社 </p><p>　?。?） 《鍛壓手冊》 北京，機械工業(yè)出版社</p><p>　?。?） 林法禹，《特